Verre rapporté en IS37, par M. BrongnJart

11 est évident que ces verres ont été fabriqués avec des matières employées sensiblement dans les mêmes proportions.

En supposant que les matières premières soient pures, les proportions de la composition seraient à peu près les suivantes :

100 parties quartz pulvérisé.

13 à 15 parties de chaux éteinte.

SS à 32 — de carbonate de potasse.

Cette composition se rapproche beaucoup de la

suivante, qui m*a été communiquée dans une des verreries situées aux environs de Gratzen^ en Bohême :

100 parties de quartz pulvérisé.

17 — de chaux éteinte.

32 — de carbonate de potasse.

4 — d'oxyde de manganèse.

3 — d*arsenic blanc.

Groisil ou débris de verre, le tiers ou la moitié du poids de la composition.

Quelquefois les Bohèmes ajoutent à ce mélange quelques centièmes de minium, de salpêtre et de borax.

Ces compositions sont celles des objets de gobeleterie; pour les verres de fantaisie, les perles, les boutons, etc., les Bohèmes fabriquent des verres fusibles à une température beaucoup moins élevée.

Fours de fusion. — Ces fours sont de petite dimension; leur voûte est ordinairement construite d'une seule pièce, en argile damée. Ils sont elliptiques, et leur flamme, après avoir circulé librement autour des pots qui sont au nombre de sept à huit, se dégage dans un second four rectangulaire destiné à la recuisson des pièces, à celle de la chaux, ou bien à chauiTer le quartz, qu'on étone pour le rendre friable (fi g. 61). Dans beaucoup de verreries, la chaleur perdue se dirige, en sortant de cette arche, dans deux caisses fermées par des portes en tôle, qui «•eçoivent le bois à dessécher, lequel est placé sur un

TEBBE DE BOHÊME. 315

châssis toumaot qui rend plus facile son introduction et sa sortie de l'étuve, quand il est sec. Souvent le bois est simplement empilé et desséché sur la plate-forme du four à recuire les pièces.

Les pots ou creusets reposent sur un siège en

terre réfraclalre; le foyer est en contre-bas du sol;

on y arrive par une voûte souterraine. Souvent le four

Fjg. 61.

a deux foyers, dans lesquels on brûle des bûches de sapin de l^.SO de longueur; il a ordinairement 2 mètres sur 1"',50 de diamètres intérieurs. La plupart des verreries ont deux fours, dont l'un est en activité et l'autre en reconstruction.

Les pots sont de petite dimension; ils ne reçoivent chacun que 60 à 80 kilogr. de composition dont la fusion exige au moins dix-huit heures d'un

feu très-vif. Le travail du verre fondu se fait en douze heures. La verrerie fait cinq travaux par semaine.

En France, la fabrication du cristal, dont les produits sont similaires par leurs usages et leur fabrication, repose sur des conditions bien meilleures sous le rapport de l'emploi du temps. Un four à cristal reçoit huit creusets, et chaque creuset fournit 125 à 150 kilogrammes de matière fabriquée. La fonte ne durant que douze heures, la cristallerie fait six travaux par semaine. Aussi, tandis qu'un four de Bohême ne produit par semaine que 1,000 kilogr. de verre marchand, un four français en produit 6 à 7,000 kilogr.

Les Bohèmes économisent le verre avec une habileté surprenante. Pour le cueillir, une canne, ordinairement très-légère, est introduite dans le creuset par Touvreau, devant lequel se trouve le creuset qui sert au travail de ïalelier. Chaque atelier ne se compose que d'un souffleur et de son aide. L'outillage en est des plus simples. Plusieurs cannes et tiges de fer pleines; une auge contenant de l'eau pour refroidir le verre, avec une sorte de crochet fixé à Tune de ses parois; une plaque de fonte {marbre ou madré) qui sert à parer le verre ; une autre auge qui en reçoit les débris ; une palette en bois dont une surface est concave et qui, étant mouillée, sert à arrondir le verre; de grossiers ciseaux à longues branches, destinés à découper les bords des pièces façonnées; quelques pinces et compas en fer ou en bois : tels sont, avec les moules en bois, en métal ou

en terre, les outils qui, dans les verreries de Bohème comme dans les cristalleries, servent à façonner tous les objets de gobeleterie aussi variés par leurs formes que par leurs usages.

Le verre étant cueilli et paré, le souffleur forme d'abord une boule épaisse qu'il arrondit, puis qu'il allonge, en promenant à sa surface un morceau de bois mouillé, pendant qu'il imprime à sa canne un lent mouvement de rotation. Il réchauffe sa pièce, puis il Tintroduit dans un moule creux en bois, à deux compartiments séparés, que l'aide rapproche aussitôt; il souffle fortement et donne ainsi à la pièce sa forme et sa dimension. L'emploi des moules en bois , qu'on doit aux Bohèmes , est aujourd'hui répandu dans toutes les verreries. Ils ont le grand avantage de ne pas rayer le verre. On les remplace ^ quelquefois par deô moules en fonte ou en terre, qui s'usent moins rapidement. Quand on se sert de ces derniers, on les saupoudre intérieurement de résine en poudre, laquelle produit, en s'enflammant, une couche de charbon et une atmosphère de gaz qui neutralisent l'effet que produiraient les petites aspérités du moule; ou bien on les revêt d'une couche d'huile très-mince à laquelle on fait adhérer, au moyen d'un tamis, de la sciure de bois.

Pour faire, par exemple, une chope à bière, la pièce, en sortant du moule en bois à deux compartiments, présente la forme A (fig. 62). En refroidissant avec un fer le mors de la canne à laquelle elle adhère, celle-ci se trouve séparée. On enlève la calotte du verre en le tournant pendant quelques instants, sui-

vant la même ligne, sur une barre épaisse de fer rougi B; l'ouvrier touche alors avec son doigt mouillé l'un des points chauffés; il se produit une fente circulaire qui amène la chute de la calotte supérieure.

La chope est recuite et ses bords sont usés à la roue de tailleur. Ces bords sont l'un des caractères particuliers aux verres de Bohême ; ils sont à arêtes vives, moins solides que ceux qui sont arrondis au

Fig. 62.

feu, ainsi qu'on le fait dans la plupart de nos verreries * ; mais cette manière de travailler, qui dispense d'empontir les pièces, économise tellement la matière vitreuse, qu'on assure que le verre qui n'entre pas dans les pièces de gobeleterie ne représente que le quart du verre fondu, tandis que, pour le cristal qu'on emportit, il s'élève à la moitié au moins de la matière mise en œuvre. Ce groisil sert, comme on sait, pour les fontes ultérieures, qu'il rend plus faciles.

On vient' de voir combien la fabrication de la Bohême est divisée. Chaque établissement ne produisant qu'une petite quantité d'objets fabriqués, ses

l. Nous verrons que ce mode de travail est aujourd'hui adopté par nos cristalleries qui Tont beaucoup perfectionné.

frais généraux sont nécessairement plus élevés que ceux des vastes établissements qui tiennent la tête de l'industrie verrière en France. Les avantages qui permettent aux Bohèmes de produire le verre à bas prix expliquent, sans la justifier, la prohibition qui, pendant soixante-dix ans, a écarté de notre marché les verres allemands.

En nous résumant, bien que la gobeleterie de la Bohême soit celle qui a le plus de réputation comme présentant tout à la fois blancheur du verre, fmesse et bon marché, les conditions de cette fabrication, au point de vue des principes économiques, sont loin d'être bonnes ; en produisant le verre dans des pots de très-petite dimension ne renfermant pas au delà de 60 à 80 kilogrammes de matières de composition qui exigent au moins dix-huit heures pour la fonte, il est difficile d'admettre, malgré le bas prix des matières premières et du combustible, malgré le bon marché de la main-d'œuvre et bien que les frais généraux soient peu considérables, que le travail soit bien rémunérateur pour le fabricant. Aussi, bien que la fabrication du verre y soit ancienne et fort développée, l'aisance n'a pas pénétré dans le pays, ainsi que cela arrive dans les contrées dans lesquelles règne une grande industrie.

Les verreries de la Bohême sont celles qui les premières se sont livrées à la fabrication des verres colorés, soit dans la masse soit en doublé, soit en peinture; la dureté de leur verre se prête parfaitement à la décoration au moyen de couleurs de moufle; mais les verreries françaises ont fait depuis quelques

années de très-grands progrès dans ce genre de fabrication, inaugurée en 1837 par M. de Fontenay, à Villerysthal. On peut donc affirmer que la France n*a p]us rien à redouter de la concurrence de la Bohême et que la prohibition des verres allemands n'a plus de raison d'être aujourd'hui.

Cristal.

Nous avons vu que le cristal est un verre composé de silice, d'oxyde de plomb et de potasse : c'est le flint-glass des Anglais ; chez nous, ce dernier nom est réservé pour le verre plus dense, plus chargé de plomb dont on fait usage pour les instruments d'optique.

La présence du plomb dans le verre rend, d'une part, la composition plus fusible, et d'autre part donne au produit vitreux un pouvoir réfringent beaucoup plus considérable; elle lui donne en outre une sonorité particulière qui permet facilement de le distinguer d'avec celui qui n'en renferme pas. ■ Le degré de pureté des trois matières premières dont on fait usage présente, au point de vue de la qualité du cristal, une si grande importance qu'il est nécessaire d'entrer dans quelques détails sur le choix, la préparation de ces matières et sur les moyens de les purifier.

Silice. — On emploie en France les sahles blancs les plus purs, notamment ceux de Fontainebleau, de Senlis, de Nemours, ou des environs d'Épernay, en

Champagne. Ces sables sont lavés dans de grandes bâches en bois ; en les agitant avec un râble, on entraîne par le courant d'eau les parties les plus légères qui sont calcaires, argileuses^ ferrugineuses, et qui renferment souvent aussi des détritus organiques; on les sèche ensuite dans des fours ou dans de grandes chambres dans lesquelles circule un courant d*air chaud : leur dessiccation doit être complète.

Pour les cristaux ordinaires, ce lavage préalable n'est pas utile : pour les plus fins, il est quelquefois précédé d'un traitement par l'acide murialique ou par l'acide sulfurique dilué. En Angleterre, les sables du pays sont trop ferrugineux pour fournir du beau cristal, sauf ceux qu'on fait venir de l'Ile de Wight; comme ces derniers sont encore d'une qualité inférieure aux nôtres, les fabricants anglais en font venir de France et même des États-Unis d'Amérique. Le prix de revient du cristal se trouve augmenté d'une manière notable; mais les cristaux de luxe ont en Angleterre une clientèle riche qui n'existe pas chez nous; nous avons vu aux Expositions de Londres de belles carafes d'une taille courante qui se vendent 50 à 70 francs la pièce.

Potasse. — Cette substance est employée sous forme de carbonate (potasse du commerce), aussi exemple que possible de sulfate, de chlorure, de sels de soude, de fer et de matières organiques. Quelquefois une partie de la potasse (10 à 20 pour 100) est remplacée par du nitre ; ce sel, qui donne du verre très-beau, ne peut pas être employé en quantité con-

sidérable, d*abord à cause de son prix élevé, ensuite parce qu'il attaque et ronge rapidement les creusets.

Les Anglais emploient exclusivement les potasses d'Amérique qui proviennent des bois fournis par le défrichement des forêts de rAmérique du Nord. La potasse perlasse est le résultat d'un premier traitement des cendres sur les lieux. En Angleterre, elle est puriGée par les fabricants de produits chimiques qui livrent aux verriers cette matière à l'état de pureté.

En France, on se sert simultanément des potasses exotiques (d'Amérique, de Toscane, d'Allemagne) et des potasses indigènes : celles-ci proviennent des résidus de la fabrication du sucre de betterave, c'està-dire de l'évaporation et de la calcination du liquide qui provient lui-même de la distillation de la mélasse. Ce résidu lessivé fournit le salin qu'on soumet à son tour à une purification soignée pour en extraire les substances étrangères, notamment les sels de soude qu'il renferme en assez grande quantité. La potasse ainsi purifiée et la potasse exotique sont soumises à une nouvelle purification dans nos grandes cristalleries. On la dissout dans l'eau de manière à obtenir une liqueur marquant 32 ou 33 degrés du pèse-lessive ; il reste encore dans le liquide une petite quantité de sulfate de potasse qui entre dans la composition du cristal; ce sel, en s'évaporant, aide, paraît-il, à la formation du cristal. Les matières légères, qui viennent à la surface, sont enlevées aa moyen d'une écumoire, et le liquide, devenu bien clair par le repos, est évaporé dans une chaudière; le résidu ne doit pas être trop desséché; la potasse^

légèrement hydratée, doit titrer 55 à 56 degrés. La potasse indigène, bien qu'étant celle qu'on eaiploie le plus dans les cristalleries françaises, est inférieure à la potasse exotique, après qu'elles ont été Tune et l'autre soumises à la purification : elle renferme encore quelques centièmes de carbonate de soude, habituellement /t à 5 pour 100, qui nuit à la blancheur et à l'éclat du cristal. Dans un travail récent, j'ai montré, en outre, que certaines potasses indigènes contiennent encore, après qu'elles ont été raffinées, quelques centièmes de phosphate qui est une cause de perturbation pour les fabricants de cristaux et qui donne à leurs produits une opalescence comparable à celle qu'ils obtiennent au moyen du phosphate de chaux des os.

Minium. — Le choix des plombs qui doivent fournir le minium est également très-important. On doit écarter avec le plus grand soin les plombs qui renferment du cuivre, du fer, et même de l'argent. Ces derniers, du reste', ne se rencontrent plus guère dans le commerce. La présence du zinc et de l'antimoine est peu nuisible.

L'analyse chimique est le seul moyen de connaître la composition exacte du minium dont on veut faire usage. Mais cette analyse est assez délicate.

Dans les grandes cristalleries, le minium est fabriqué dans l'usine ; celles qui n'ont pas la pc^ssibilité de faire examiner les produits qu'elles emploient dans un laboratoire attenant à l'usine, doivent réclamer, pour chaque livraison, le concours

d'un chimiste expérimenté; c'est surtout pour ce genre de produit que la vente avec le degré de pureté et la composition garantis sur facture est indispensable.

Les plombs les plus propres à la fabrication du minium viennent d'Espagne ; ceux de quelques marques d'Allemagne* sont également recherchés. Les plombs d'Espagne doivent être de première fusion. Le grillage de la galène (sulfure de plomb), qui sert à préparer le métal, transforme une partie du sulfure en sulfate; le grillage terminé, un coup de feu donne le plomb par la décomposition mutuelle de ces deux corps : la température n'est pas assez élevée pour attaquer les gangues. Aussi le fer n'est pas entraîné; il reste en totalité dans les gangues et daDs les scories; mais le plomb n'est pas exempt de cuivre, et il est essentiel de l'essayer au point de vue de l'existence de ce dernier métal.

Les plombs d'Angleterre, de Belgique et d'Allemagne sont fabriqués dans des fours à manche, à une haute température à laquelle les gangues soat attaquées. Aussi le plomb entraîne avec lui non-seulement le cuivre, mais aussi le fer. Ils doivent être raffinés avec grand soin lorsqu'ils sont destinés à fournir le minium pour les cristalleries.

Pour fabriquer le minium, on fond le plomb dans un four à réverbère, à sole légèrement creusée; en écrémant la surface du bain métallique avec un râble en fer, on enlève les corps, métalliques et autres, les plus réfractaires à l'oxydation. On agite ensuite, d'une manière continue, le métal fondu

avec un râble, et on rejette sur les côtés du four les parties oxydées au fur et à mesure de leur production. Cette opération est continuée jusqu'à ce que tout le métal soit transformé en oxyde. Lorsqu'on opère sur des plombs cuivreux et argentifères, on retire du four les dernières portions du bain métallique ; ce sont elles qui renferment ces métaux, qui sont moins oxydables que le plomb. Ces fonds de bains, auxquels on ajoute les écrémures, traités à part , fournissent du minium pour la peinture à rhuile ou pour faire des cristaux communs ou colorés. Lorsque la plus grande partie du plomb est oxydée, avec la couleur jaune verdâtre qui appartient au protoxyde de ce métal, la matière est retirée du four et on la laisse refroidir dans des bassins en tôle ou en fonte ; elle renferme toujours une certaine quantité de plomb métallique qu'il faut séparer d'avec le protoxyde (massicot) . On arrive à ce résultat en soumettant cette matière au lavage et à la décantation; dans ce but, on fait usage d'une sorte de patouillet composé d'une série de tonneaux ouverts à leur partie supérieure, et dans lesquels se meut verticalement un axe en fer muni de palettes. Les tonneaux communiquent entre eux par une ouverture percée aux deux tiers de la hauteur. Dans le premier tonneau , un robinet amène de l'eau en quantité suffisante, et les palettes étant mises en mouvement par un moyen mécanique, le massicot, qu'on fait arriver lentement comme dans un moulin, se trouve délayé et forme une boue claire dont les parties lourdes, contenant le plomb métallique, se

Peligot, Le Verre, 25

précipitent au fond , tandis que le massicot proprement dit, qui est plus léger, passe dans un second tonneau, puis dans un troisième, et au besoin dans un quatrième ; Toxyde en suspension dans Teau se rend ensuite dans une grande caisse munie de compartiments qui correspondent entre eux par une échancrure faite à la partie supérieure; il se dépose dans chacun de ces compartiments, sous forme d'une bouillie d'autant plus fine que le compartiment est plus éloigné : les derniers ne contiennent que de l'oxyde, parfaitement dépouillé de toute parcelle métallique, qu'on recueille sous forme d'une bouillie onctueuse; introduite dans de petites caisses en tôle, elle est chauflFée modérément dans un four à réverbère dont l'atmosphère est convenablement aérée : au bout de vingt-quatre à trente-six heures, le massicot est transformé en minium ; écrasé et passé au bluttoir, cet oxyde est conservé pour être introduit en dose convenable dans les compositions.

Le minium que les fabricants de cristaux ne font pas eux-mêmes doit être examiné par eux au point de vue du cuivre qu'il peut renfermer. L'essai peut en être fait d'une façon sommaire en mettant à profit la propriété que possède l'oxyde de cuivre de donner avec l'ammoniaque une coloration bleue : celle-ci est d'autant plus intense que l'oxyde de cuivre est plus abondant. Un poids déterminé du minium à essayer est introduit dans un flacon, soit, par exemple, 50 grammes. On y ajoute une quantité mesurée d'ammoniaque concentré, soit 50 centimètres cubes. On bouche le flacon dont la capacité

doit être d'environ 200 centimètres cubes et on l'agite de temps à autre. Au bout de quelques jours, la coloration bleue qui s'est produite Indique l'existence du cuivre. En employant comparativement les mêmes quantités de matières et des flacons bouchés à l'émeri de même capacité et de même diamètre, on apprécie avec une approximation suffisante, la quantité de cuivre contenue dans le minium soumis à cette épreuve. La litharge, que quelques cristalleries emploient pour les cHstaux communs, peut être essayée de la même façon.

Lorsque le minium ou la litharge donnent une teinte bleue bien accentuée, il convient de les rejeter pour la fabrication du cristal blanc ; mais on peut s'en servir pour les verres de couleur.

L'essai rapide des oxydes de plomb au point de vue de leur teneur en fer est moins simple et moins facile; on y arrive néanmoins en ajoutant à leur dissolution dans l'acide azotique quelques gouttes de sulfocyanure de potassium , qui donne avec les sels de fer une coloration rouge.

Pour dissoudre entièrement le minium, sans produire le précipité de peroxyde de plomb (oxyde puce), qu'on obtient quand on traite ce corps par l'acide azotique, il suffit d'ajouter à la liqueur chaude un peu de sirop de sucre : on reconnaît ainsi, en même temps, si le minium n'a pas été fraudé avec d'autres substances rouges, comme le colcotar ou la brique pilée; c'est, d'ailleurs, une fraude grossière que ne pratiquent pas les fabricants de minium qui ont la clientèle des cristalleries.

Le cristal étant une combinaison de silice avec fa potasse et le protoxyde de plomb, oh a tenté bien des fois de remplacer par cet oxyde (litharge ou massicot) le minium qui est un oxyde plus riche en oxygène. On le fait quelquefois pour les cristaux les plus communs; mais dans une bonne fabrication/ cette substitution n'est pas possible ; le cristal, tout en ayant la même composition^ qu'il soit obtenu avec la litharge ou bien avec le minium, ne présente tout son éclat et toute sa blancheur qu'autant qu'il a été fabriqué avec le minium. Ce dernier oxyde joue, en effet, un rôle important pendant la fusion de la matière en donnant un dégagement d'oxygène qui empêche la réduction d'une petite quantité de plomb soit par les matières organiques^ soit par les gaz du four, bien que celui-ci doive toujours fonctionner avec une atmosphère oxydante; il agit aussi en opérant le brassage de la masse pendant la vitrification; c'est au même titre que l'emploi du carbonate de potasse renfermant encore une certaine quantité d'eau est utile, et aussi celui du nitre, qui donne des produits gazeux riches en oxygène libre. Le cristal produit dans une atmosphère fumeuse présente une teinte grise provenant du plomb réduit qui apparaît dans un grand état de division.

Groisils ou cassins. — On désigne sous ces noms !e verre qu'on produit journellement en grande quantité par suite du travail et aussi par suite de la casse. Ces matières rentrent nécessairement dans les compositions

Les groisils sont de deux sortes : les uns sont nets; ils proviennent de la casse et des rognures faites avec les ciseaux du verrier; les autres, les mors de canne, qui adhéraient à la canne du souffleur, ceux qui sont restés sur les pontils et sur les cordelines sont plus ou moins tachés de fer.

Il est nécessaire de faire le triage de ces groisils; les premiers rentrent immédiatement dans la composition, après qu'ils ont été simplement brossés dans le but d'enlever la poussière qui peut y adhérer ; les autres introduiraient des matières nuisibles s'ils n'étaient pas débarrassés des parties ferrugineuses qui les salissent. Dans ce but, après que les groisilleuses ont détaché au marteau ou à la meule le fer qui ne les tache que sur une faible partie, de manière à faire rentrer dans les groisils purs ces fragments nettoyés, on traite par l'acide sulfurique dilué, dans de grandes caisses en fonte garnies de plomb à l'intérieur et placées sur un foyer, les groisils ferrugineux; en chauffant à 100° environ et en remuant sans cesse la masse, au bout de dix à douze heures et plus, quand cela est nécessaire, on arrive à en séparer la plus grande partie du fer que l'acide dissout : on lave ensuite ces groisils à grande eau et on les sèche.

Certains groisils contiennent du fer incrusté dans le cristal et, pour ainsi dire, vitrifié; ils conservent encore une teinte noire dont ce traitement, si prolongé qu'il soit, ne peut pas les débarrasser; on les met de côté pour faire des verres colorés ou des objets à bas prix, notamment des objets d'éclairage,

pour lesquels l'absence de toute coloration n'est pas absolument nécessaire.

On introduit dans les compositions 100 à 160 de groisil pour 100 de sable, selon la quantité dont on peut disposer.

Composition du cristal. — Les matières premières sont généralement employées dans les proportions suivantes :

Sable 300 parties en poids.

Minium 200 —

Potasse 400 —

600 parties.

Quelquefois on remplace par du nitre raffiné une partie du carbonate de potasse. On y introduit, en outre, les débris du travail antérieur, le groisil, en quantité variable, mais égale au moins au poids du sable employé.

Ces proportions varient, d'ailleurs, d'une manière assez sensible dans les cristalleries.

En déterminant la composition chimique des cristaux de différentes fabriques, on trouve que les unes augmentent la proportion du minium, les autres celle de la potasse. Dans nos grands établissements, le dosage est le suivant :

Sable. 300

Minium 2U0 k 250

Potasse 190 à 200

En Angleterre, la composition est faite comme il suit :

Sable 300

Minium 450 à 180

Potasse 220 à 270

Voici la composition de divers échantillons de cristal :

Silice 61,0 51,1 54,2 57,5 51,9 61,3

Oxyde de plomb. . . . 33,0 38,3 3/i,6 32,5 33,3 21,3

Potasse 6,0 7,6 9,2 9,0 13,8 7,1

Soude » 1,7 0,9 1,0 » 7,5

Alumine » 0,5 0,5 » » 0,7

Oxyde de fer ^> 0,3 » » » »

Oxyde de manganèse . » 0,5 » » » »

Chaux » » 0,4 » » 1,0

1. Cristal de Vonèche, fait à houille, analysé par M. Berthier (Palamine Toxyde de fer, etc., n'ont pas été dosés). — 2. Cristal de Baccarat. — 3. Cristal de Choisy-le-Roi. — 4. Cristal de fabrication anglaise.

Ces analyses sont de M. Salyétat.