Cristal anglais moulé. Analyse de M. Benrath

Le cristal anglais est ordinairement moins riclie en plomb et plus chargé de potasse que le cristal qu'on fabrique en France.

Après avoir indiqué les précautions à prendre pour la préparation des matières premières, il convient de dire quelques mots sur la manière de les employer, de faire ce qu'on appelle en verrerie les compositions .

Les matières doivent être mélangées avec le plus grand soin : c'est à cette condition qu'on obtient une fusion régulière et du cristal bien fait/ Dans ce but, après les avoir pesées exactement, on les verse dans de grandes caisses en bois, en tôle ou en fonte. Le sable est répandu le premier au fond des caisses en couche régulière ; on verse dessus la potasse préala-

blement écrasée; on mélange soigneusement à la pelle ces deux matières, puis on passe au tamis ou au blutoir en ayant soin d'écraser les boulettes qui auraient pu se former pendant ces opérations.

Le blutage étant effectué, on mélange de nouveau et à plusieurs reprises; puis, quand on juge que l'incorporation de la potasse est bien faite, on égalise la couche et on répand à sa surface le minium aussi régulièrement que possible ; on mélange de nouveau ces trois matières. La coloration en rouge du minium permet de reconnaître à l'uniformité de la teinte si le mélange est bien complet. On répand enfin sur le tout le groisil disponible et on mêle de nouveau à la pelle.

Avec des matières pures et une composition homogène, on peut obtenir du cristal bien blanc; mais, comme malgré tous les soins qu'on a apportés, il peut se trouver des agents de coloration, on ajoute une certaine quantité d'oxyde de manganèse, soit, par exemple, 500 grammes ou bien un poids trèsfaible d'oxyde de nickel bien pur, soit deux à trois grammes pour 1,000 kilogrammes de composition.

D'autres matières peuvent intervenir dans la fabrication du cristal. MM. Maês et Clémandot ont montré, il y a quinze à vingt ans, que Tacide borique peut jouer un rôle fort utile dans la fabrication des verres de luxe. La présence de ce fondant permet, en effet, de modiQer profondément la nature du cristal ; l'oxyde de zinc peut se substituera l'oxyde de plomb ; la soude, la chaux ou la baryte deviennent

aptes à remplacer la potasse. Les boro-silicates de zinc et de potasse, de potasse et de baryte, de soude et de zinc, fabriqués par MM.Maës et Glémandot, soit sous forme de pièces de gobeleterie, soit pour verres d'optique, sont remarquables par leur éclat, par leur limpidité et par leur blancheur. Mais le prix beaucoup trop élevé de Tacide borique ne permet pas* quant à présent, d'employer cette substance dans la fabrication du verre.

La baryte, à l'état de carbonate artificiel, a été essayée dans plusieurs verreries; il est probable que cette substance finira par prendrç rang parmi les matières premières employées dans l'industrie du verre. Elle peut remplacer avec avantage, comme fondant, la potasse ou la soude, et, fabriquée dans des conditions vraiment industrielles, elle est d'un prix peu élevé.

Fonte du cristal. — En France, le combustible employé pour la fonte du cristal est le bois ou la houille. Les deux cristalleries qui, pendant trois quarts de siècle, ont eu chez nous pour la production de ce verre une sorte de monopole. Baccarat et Saint-Louis, ont été créées au milieu ou dans le voisinage de vastes forêts qui leur fournissaient le bois qu'elles employaient exclusivement comme combustible. Les usines qui ont pris naissance depuis, à Lyon et aux environs de Paris, se servent toutes de la houille. 11 en est de même de toutes les cristalleries d'Angleterre et de Belgique.

A Saint-Louis, que nous ne pouvons, en raison de

39i LE VESRE.

son origine et de son personnel, rayer du nombre des usines françaises, la houille est seule employée aujourd'hui ; à Baccarat, les fours sont chauffés les uns avec le bols les autres avec le combustible minéral; on empêche ainsi une trop forte augmentation dans le

Fig. 6i. — Four i. cristal à la houille.

prix du bois, et on ménage la transition à l'emploi exclusif de la houille qui, dans tous les pays pourvus de canaux et de chemins de fer, tend à se substituer entièrement au combustible végétal.

Avec le bois, la fonte s'opère dans des creusets découverts, et la fusion est rapide. Le combustible ne doit être introduit dans le four qu'après avoir été préalablement desséché. A Baccarat, le four à billetles

est construit de telle sorte que les chariots en fer sur lesquels on charge les billettes de hêtre sont poussés sur un chemin de fer, et y pénètrent par une trappe qui se referme aussitôt; le chariot qui entre fait sortir le chariot chargé de bois desséché qui se trouve à l'autre extrémité. Le foyer est disposé dételle manière que la chaleur est d'autant plus forte que les chariots pénètrent plus avant dans cette étuve. Cette dessiccation est coûteuse, car on brûle une partie de bois pour en dessécher dix ; mais elle est indispensable. Sans elle, la température du four de fusion ne serait pas assez élevée, et les produits de la combustion du bois humide auraient pour effet de colorer le cristal, en amenant à Tétat métallique une petite partie de Toxyde de plomb.

Avec la houille, on est obligé d'employer des creusets fermés ou couverts; les cendres toujours ferrugineuses de la houille et les gaz fumeux résultant de sa combustion donneraient au cristal une mauvaise couleur et lui ôteraient son éclat. Néanmoins M. Didierjean, Thabile directeur de Saint- Louis, en apportant aux fours Siemens d'importantes modifications, est arrivé à fondre le cristal dans des creusets ouverts avec les gaz de la houille.

Le temps nécessaire pour la fusion proprement dite des matières premières est de huit à neuf heures. L'affinage dure une heure et demie à deux heures. La durée du travail des verriers est de onze heures, pendant lesquelles une demi -heure est consacrée au repas: ainsi le travail effectif est de dix heures et demie; il commence et finit tous les

jours à la même heure, par exemple, de cinq heures du matin à quatre heures du soir.

Le travail terminé, on procède immédiatement au décrassage des grilles et du four, au nettoyage des places, au remplacement des creusets, s'il y a lieu; de telle sorte que tout est prêt pour l'enfournement des matières qui a lieu à six heures du soir.

Nous avons vu que la fusion des matières exige huit à neuf heures : le cristal se trouve donc fondu à deux ou trois heures du matin et jusqu'au moment où commence le travail, il reste le temps nécessaire pour l'affinage, temps pendant lequel on laisse tomber un peu la température du four, de manière à ce que le verre perde de sa liquidité et prenne l'état pâteux qui permet aux ouvriers de le cueillir facilement.

On fait six travaux par semaine, le dimanche étant un jour rigoureusement férié.

En Angleterre, le travail est organisé d'une toute autre manière. La fusion des matières s'opère dans des creusets et dans des fours de très-grande dimension; les creusets renferment 800 à 1,000 kilogrammes de matières premières dont la fonte exige quarante-huit à soixante heures. Le cristal, une fois fondu, sert pour la semaine, c'est-à-dire pour quatre jours ou quatre jours et demi. Le travail est continu et s'exécute au moyen de places qui se relayent de six heures en six heures; il commence le lundi et finit le vendredi. Cette manière de travailler semble être peu rationnelle; elle se ressent encore des entraves apportées par l'impôt sur

l'industrie du verre qui a longtemps existé chez nos voisins*; l'ouvrier n'est occupé que quatre

1. La fabrication du verre oq Angleterre a été longtemps entravée par le droit intérieur ( excise daty ) qui pesait sur le cristal et sur toutes les autres sortes de verres. Cet impôt, qu'on avait proposé d'établir chez nous et auquel, heureusemeat pour notre industrie verrière, on a dû renoncer à la suite d'une discussion approfondie, remontait pour les Anglais à l'année 1695, sous le règne de Guillaume III. Quelques années après, la taxe sur le verre était réduite de moitié, puis entièrement supprimée à cause de son caractère vexatoire et du préjudice qu'elle apportait à l'industrie du verre dont elle arrêtait l'essor. Rétablie en 1746, elle fut souvent modifiée; *en 1812, elle fut doublée comme taxe de guerre; elle amena ce résultat que, malgré le grand accroissement de la population, la production du verre allait toujours en diminuant. Enfin, en 1845, elle a été entièrement supprimée sous le ministère de sir Robert Peel.

Ce droit représentait quelquefois au delà de trois fois la valeur du verre lui même. Il était perçu au poids; mais, en outre, comme on n*avait pas trouvé dans ce mode de perception des garanties suffisantes, les verreries étaient exercées. « Pendant le règne de l'Exercice, aucun creuset ne pouvait être déplacé de l'endroit dans lequel il était séché pour être mis dans l'arche à cuire les pots, sans une aulorisation écrite du surveillant du fisc; une seconde autorisation était exigée pour le jauger; une troisième pour le placer dans le four; une autre pour le remplir et une autre pour le vider. En outre, le maître de la verrerie était forcé d'obéir strictement à l'acte du parlement en donnant six heures à son surveillant pour formuler les autorisations concernant chacune de ces demandes compliquées et vexatoires. » [Curiosilies of glass making, de M. A. Pellatt, fabricant de cristaux à Londres) .

On a tout lieu d'espérer que les progrès de l'éducation publique en matière d'impôts préserveront désormais le verre de taxes d'une perception presque impossible en raison de la diversité de ses formes et de ses usages; quel que soit le mode de recouvrement, elles entraveraient toujours, sans nul doute, les améliorations que réalise chaque jour une industrie non moins importante pour la consommation intérieure que pour notre commerce avec l'étranger.

jours par semaine, soit quarante-huit heures; le cristal qui reste fondu pendant un tempsaussi prolongé perd de sa qualité, de son homogénéité ; c'est à ce mode de travail qu'il convient d'attribuer les stries nombreuses que présente habituellement le cristal anglais lorsqu'on l'examine avec attention : il est vrai qu'aux yeux de quelques personnes, ces stries contribuent à donner aux cristaux anglais l'éclat qui les distinguent.

Les places qui, en France, se composent généralement de dix à douze personnes, tant ouvriers que gamins, ne sont que de quatre en Angleterre, à savoir: un chef de place ou. ouvreur; xxn souffleur ; un carreur et un gamin. Avec une pareille organisation, le travail est moins divisé qu'en France et, comme conséquence, la production est beaucoup moindre dans le même temps. Ces inconvénients sont, à la vérité, compensés par quelques avantages, notamment par une durée plus grande des fours et des creusets, qui sont soumis à une chaleur moins élevée et qui n'ont pas à subir de changements aussi brusques de température; il n'est pas rare de voir en Angleterre des fours durer six à huit ans, à la condition de réparer les sièges tous les deux ans : les pots résistent, en moyenne, quatre et quelquefois six àsept mois; en France les fours sont hors de service au bout d'un an à dix-huit mois et les creusets doivent être remplacés après six semaines ou deux mois d'ausge; ce qui tient aux refroidissements brusques résultant de l'introduction quotidienne de matières froides. On comprend aussi que pour fondre en huit

heures, il faut upe température beaucoup plus élevée que pour exécuter la même opération en cinquante ou soixante heures; une dépense plus grande de combustible est, à la vérité, la conséquence du système anglais; mais on sait que la houille est meilleur marché chez nos voisins que chez nous.

Outillage. — Les outils dont se servent les ouvriers sont les mômes dans les cristalleries que dans les autres ateliers dans lesquels on travaille le verre; ils sont simples et peu nombreux : ce sont des cannes , des pontils , des plaques de fonte sur lesquelles on roule le verre chaud que Ton nomme marbres y des palettes en bois et d'autres en fer poli ou en acier; des pinces de différentes grandeurs, dont plusieurs sont garnies de lames en bois et quelques compas. C'est à l'aide de ces seuls outils que les verriers travaillaient autrefois et donnaient au verre soufflé les formes les plus variées et même les plus compliquées. Aujourd'hui leur travail se trouve grandement facilité tant par l'emploi des moules en bois, qu'ils ont empruntés aux Bohèmes, que par celui des moules en fonte douce : ceux-ci ont le double avantage de ne point s'user ou, tout au moins, de durer fort longtemps, et de donner au verre qu'on y introduit, des formes plus accentuées. Les moules en bois, dont les arêtes se brûlent et s'émoussent, sont bien vite hors de service ; les moules en fonte, au contraire, résistant à la chaleur du verre peuvent donner des formes aussi précises, aussi nettes qu'on peut le désirer.

A ces outils, que nous avons déjà décrits, il convient d'ajouter le banc sur lequel s'assied le chef de place pour travailler les pièces; il est muni de deux bras ou bardelles garnies de bandes de fer faisant saillie, sur lesquelles l'ouvrier pose et roule sa canne.

Nous avons vu que, pour se servir des moules eu bois ou en métal, le verrier introduit dans le moule sa paraison, après l'avoir soufflée à une grosseur convenable ; puis il souffle en imprimant à la canne un mouvement de rotation aussi rapide que possible; c'est par ce mouvement que le verre ù l'état mou prend exactement la forme du moule : ce résultat s'obtient facilement dans un moule en bois, dont l'intérieur se charbonne en produisant entre la pièce qu'on souffle et les parois du moule une sorte de matelas de produits gazeux qui facilitent la rotation; mais le même effet ne peut se produire dans un moule métallique; il serait impossible de tourner la canne sans faire usage d'un artifice particulier; on imbibe le moule d'huile au moyen d'un pinceau ou d'un goupillon, puis, à l'aide

d'un tarais très-fin, on y projette une poussière de charbon de boJs très-ténue. Avec celte précaution, la paraison introduite dans le moule tourne aussi bien et même mieux que dans un moule en bois.

Ud autre progrès apporté à l'outillage consiste dans des pinces en fonte profilées de manière à donner la forme aux jambes des verres; si compliquées qu'elles soient, elles sont faites aussi rapidement que les jambes unies.

L'emploi des moules métalliques n'est possible que pour faire des objets unis ou n'ayant que des reliefs horizontaux qui permettent le mouvement de rotation imprimé à la canne : ces moules se font avec charnières et souvent en deux parties seulement qu'on rapproche pour le travail. S'il s'agit d'obtenir des pièces avec des dessins compliqués et des reliefs dans tous les sens, les moules en fonte dont on fait usage s'ouvrent en autant de parties qu'il est nécessaire ; mais le mouvement de rotation n'étant plus possible, on a recours à un autre moyen : la compression de l'air avec une pompe d'une construction très-simple. Cette pompe a été inventée en 1824 par un -^ ouvrier souffleur de Baccarat nommé Robinet qui, devenant malade, rem- g,^ œ.

plaça par cet outil les poumons qui . lui faisaient défaut. La Société d'Encouragement accorda à cet inventeur une médaille d'or, et l'administration de Baccarat lui ùt une pension. Cet outil,

Peugot, L* Vtrr». 26

aujourd'hui fort employé, est connu sous le nom de piston ou de pompe de Robinet.

C'est un petit cylindre en laiton, fermé par un bout, dans Finlérieur duquel se trouve un ressort à boudin en fer; à sa partie inférieure est une sorte de piston en bois avec ouverture garnie de cuir, retenu par une fermeture à baïonnette percée d'un trou. L'embouchure de la canne, celle-ci étant tenue verticale, étant mise en contact avec le piston, Touvrier comprime, par un mouvement brusque qu'il donne au ressort, Tair contenu dans ce cylindre et injecte cet air dans la pièce qu'il veut fabriquer. A l'aide de ce procédé on obtient toutes les formes désirables, rondes, ovales, carrées, etc. Pour les objets de petite dimension on peut obtenir plusieurs exemplaires avec un seul coup de piston.

Travail du cristal. — Nous avons vu qu'en Bohême on fait usage de fours de petite dimension et de creusets ne contenant que 60 à 80 kilogrammes de composition qui exigent pour la fonte dix-sept à dix-huit heures; le personnel des verreries y est fort restreint; il se borne à un ouvrier et son aide, ou un souffleur et un enfant. Dans ces conditions, il faut onze à douze heures de travail pour employer la matière vitrifiée contenue dans le creuset.

En France et en Belgique, on procède tout autrement. Les fours sont de grande dimension et renferment huit à dix creusets contenant chacun au moins 300 kilogrammes de composition neuve mélangée

de groisils; ils rendent à pea près 250 kilogrammes de matière fondue, prête à être trayaillée. Avec des fours construits dans de bonnes conditions, Taffinage n'exige que douze à quatorze heures : on fait six travaux par semaine, durant chacun onze à douze heures. Ces verreries ont donc à. leur disposition, chaque semaine, 12,000 kilogrammes de matières fondues dont les deux tiers environ entrent dans les produits fabriqués; soit, par conséquent, 8,000 kilogrammes de verre marchand, tandis qu'une verrerie de Bohême n'en produit que 1,000 kilogrammes, tout en utilisant une plus forte proportion de verre fondu. On voit que cette organisation du travail diffère beaucoup de celle des verriers de la Bohême.

Pour l'industrie du verre, avec des fours toujours en feu et des frais généraux de toute sorte assez considérables, le problème industriel à résoudre consiste à produire le plus possible dans un temps donné, c'est-à-dire dans les dix à douze heures consacrées au travail; de même qu'au point de vue technique, l'art du verrier consiste à fondre le plus de silice (sable ou quartz) avec le moins de fondant et de combustible. Pour économiser le temps, le personnel doit être organisé de manière à ce qu'il n'y ait pas un seul instant perdu. Pour atteindre ce but, il faut diviser le travail le plus possible et créer parmi les ouvriers des spécialités dans lesquelles ils deviennent en peu de temps très-habiles.

Dans les verreries importantes et bien organisées, les mêmes places doivent autant que possible faire toujours les mêmes objets. Ainsi une place

de gobelets fait toujours des gobelets; une place de verres à pied, toujours des verres à pied, etc. Une place ou atelier se compose généralement, suivant le genre de pièces qu'on exécute, de neuf à douze personnes, y compris les apprentis ou gamins, à savoir- : un chef de place appelé ouvreur; un premier et un second souffleur; un pareur ou carreur; un ou deux cueilleurs; puis des apprentis désignés sous les noms de grands^ moyens et petit gamins. La besogne est répartie de la façon la plus régulière pour chacun des ouvriers qui composent l'atelier, de telle sorte que le chef de place chargé de donner le dernier coup à la pièce ne perd pas une minute et n'a jamais un moment d'attente : c'est en observant strictement ces conditions qu'on arrive à faire bien et à faire vite. Chacun ayant la responsabilité de son travail, il devient facile de constater quel est celui qui est en faute lorsqu'une pièce est défectueuse ou lorsqu'elle est manquée. Prenons pour exemple la fabrication des verres à pied de grandeur ordinaire pour l'usage de la table. Le cueilleur prend dans le creuset avec la canne la quantité de verre nécessaire pour faire la paraison de la coupe ; il la passe immédiatement au carreur qui donne à cette paraison la forme voulue A (fig. 67); celui-ci la remet à l'un des sou£Qeurs chargé d'y appliquer la jambe B ; ce qu'il fait sans quitter sa place, le verre nécessaire lui étant apporté par un cueilleur ou par un grand gamin. La jambe posée, la pièce passe entre les mains d'un autre souffleur dont l'office est d'y adapter le pied ; le verre lui

est apporté par un cueilleur et il n'a pas non plus à se déplacer.

Lorsque la paraison est munie de sa jambe el de

son pied, on procède à rempontiliage : un gamin arrive muni d'une tringle en fer (d'un pontîl) garnie

à son extrémité d'un peu de verre chaud. Le soufdeur applique ce pontil sous le pied de sa pièce C, et

quand l'adhérence est produite, il détache le verre de la canne en déterminant une fêlure sur la calotte et en donnant à la canne un coup sec. Le verre ainsi empontillé est présenté à Touvreau par le gamin qui le chauffe de manière à en ramollir la partie supérieure et qui le porte, ainsi ramolli, au chef de place qui rogne la coupe à la hauteur voulue; puis le verre est reporté à Touvreau pour recevoir une seconde chaude qui permet de donner à, la coupe la forme définitive. Le verre D, étant terminé, est détaché du pontil, saisi avec une fourche et porté immédiatement à l'arche à recuire (flg. 68), par le gamin chargé de cette besogne.

Cette organisation du travail permet de marcher très-vite; il est rare que le chef de place ait à quitter son banc, le travail du réchauffage étant fait par des gamins; c'est ainsi qu'on arrive à fabriquer en onze heures six à sept cents verres à pied. S'il s'agit d'objets sans pieds, de gobelets, par exemple, le travail est beaucoup plus rapide et chaque place peut' produire mille à douze cents pièces.

Le travail du cristal est d'ailleurs rendu facile, tant par sa grande fusibilité qu'à cause de sa résistance à la dé vitrification qui permet de réchauffer les pièces un grand nombre de fois.

Nous donnerons un autre exemple : Pour faire un pot à eau (fig. 69), la quantité de verre nécessaire étant cueillie et marbrée^ la paraison étant faite, on introduit la poste dans le moule, et on souffle de manière à lui en faire occuper toute la capacité. Le

LE YERRE.

maître-ouvrier, assis sur son banc, reçoit la canne, et, la faisant tourner, pare le bout du cylindre A avec ses fers, en étrangle le col, et ajuste les cordons de verre qui forment les nervures de la pièce.

Pendant ce travail, on a cueilli et marbré au bout d'un pontil un morceau de cristal, qu'on aplatit et qu'on soude au cylindre de manière à former le pied du vase (B, C). La pièce étant empontie et refroidie

Fig. 69.

avec les fers dans sa partie supérieure, au moyen d'un coup sec, on la détache de la canne qui a servi à la souffler ; fixée par son pied au nouveau ponlil, elle est réchauffée; son col est d'abord évasé, puis découpé avec des ciseaux (D). Les bords sont arrondis par une nouvelle chaude. Pendant ce travail, on a préparé un cylindre plein qu'on a légèrement aplati et courbé avec les pinces. Ce cylindre est posé et ajusté par le maître-ouvrier, de manière à former Tanse du pot à eau (Ë), dont la façon se trouve ainsi terminée.

La pièce est enfin dépontillée et portée sur une fourche à l'arche à recuire.

CRISTAL* im

Poar ces objets de fantaisie et pour couk d'uno fabrication plus compliquée, le travail ost« ou lo comprend, moins rapide; mais il doit toujours ^liv organisé de manière à laisser le moins possiblo do temps perdu à chacun des ouvriers qui composont la place : c'est le cas de dire avec les Anglais, timt^ is money : car le bénéfice qu'on peut ailondro do In fabrication résulte surtout de ces conditions do travail rapide : il est plus Important, au dire dos verriers les plus expérimentés, d-aller vile que créconomiser le verre : avec les grands creuscUs dont ou dispose aujourd'hui, la matière manque raromc^ni pendant la durée du travail et si, en marchant vite, on fait un peu plus de groisil, celui-ci n'oM pas perdu et rentre dans la composition du lendemain dont il accélère la fonte.

La fabrication des verres doublés ne permet pas d'aller aussi vite que celle des verre» ordinairen î néanmoins, avec une bonne répartition du travail^ on arrive aussi à des r^innlUii^ H'MiHhiinàuU.

Les verres coloré^î» et Uth ^^ftrdux i^pur ^oahUir^t^ sont a Tavance -étiréii» ^m hUou^, Vonr ^tu Uim usage, on les chiiull'f.' i i<juvr*r4^ 4*t m^mh'H i Ut^ ramollir afin ^a-h j>r*^tx*U'^ U ^f^y^hU^A ^f^^^tij/M chaque pièce ii Ubrifj^x^r, <a-U/^ ^^^y^t^ui/^ ^ij^ui 4<i^

pelile piiraibou d^ Mm; J/)vh<; ^m^ j^'j»,ulU; vv ^U'M'JI eûëiiile de lu cumiv *?< <l«aii-. ^UajuoI v*' \i^u*/!^\i\\ j^

sion de la pièce qu'on veut faire. Le reste se fait comme à lordinaire. Si donc on organise une place à faire du doublé, de manière à ce que les cornets revêtus de verre de couleur ne se fassent pas attendre, la fabrication est assez rapide et ces verres peuvent aussi être produits à bon marché.

Pour les objets très-communs et à bas prix tels que salières, bobèches, etc., la pièce est mise à l'arche à recuire telle qu'elle sort du moule; les premières pièces faites dans un moule préalablement barbouillé d'huile ne présentent pas une surface parfaitement polie et brillante; lors donc qu'on veut donner aux objets moulés un beau poli qui les fait ressembler à des objets taillés, il faut, après qu'ils sont sortis du moule, les mettre au pontil : le verrier les présente à l'ouvreau, les ramollit et leur donne la forme définitive au moyen de ses pinces. Lorsque la moulure est bien rehrûlée, elle acquiert presque le même brillant que la taille, avec cette différence, toutefois, que les arêtes sont toujours un peu moins vives.

Le procédé de moulage par la presse a fait depuis quelques années de très-grands progrès et fournil aux verriers de précieuses ressources. On obtient par ce moyen des formes et des dessins qu'il serait impossible d'obtenir autrement et qui reviennent à des prix très-modérés. Aujourd'hui les usines françaises fabriquent, au moyen du moulage, des groupes d'animaux, des cariatides, des statuettes et même des bustes d'assez grande dimension. Ces objets, dont la confection est très-satisfaisante, reviendraient

à des prix fort élevés si on les fabriquait par les anciens procédés de la taille- C'est un notable progrès accompli récemment dans l'art de la verrerie.

Moulage des verres et des cristaux. — Les moules en bois ou en fonte dont il vient d'être question fonctionnent au moyen du souffle de l'ouvrier ou du piston; il est une autre sorte de moules également fort employés à l'aide desquels on obtient les objets les plus variés et les dessins les plus compliqués en imitation de la taille : ce sont les verres moulés ou coulés du commerce. Pour les obtenir on fait usage de presses à leviers ou à vis. Dans ce mode de fabrication , l'art du verrier disparaît en grande partie, le procédé mécanique intervenant presque seul dans le travail. Ces moules se font à charnières et avec un nombre de compartiments qui varie suivant les exigences de la dépouillée que présente la pièce. Pour se servir du moule, on en fixe le fond sur un plateau à coulisse qui se manœuvre avec facilité, de manière à le faire glisser sous la presse pour opérer le moulage; lorsqu'il est en place, le verrier apporte au bout de sa canne la quantité de verre nécessaire à la confection de la pièce qu'il veut obtenir ; il rogne le surplus avec ses ciseaux; il ne s'agit plus que de faire descendre dans le moule le noyau qui doit en déterminer exactement l'intérieur. Ce noyau est fixé à une barre qui glisse aussi à coulisse dans la charpente de la presse, et la pression s'opère avec la plus grande facilité. On relève alors le levier ou la vis, suivant le genre de presse qu'on emploie, et on retire la

plaque à coulisse; le moule étant ouvert, on en sort la pièce qui a pris exactement Tempreinte du moule. Le moulage par la presse fournit aussi d'une façon très- économique les prismes, les pendeloques, tous les pendentifs qui constituent la lustrerie. La forme étant donnée par le moule, le travail du tailleur se trouve considérablement abrégé. Pour les lustres communs, on se sert souvent de boutons ou pendentifs qui ne reçoivent d'autre taille que le polissage d'un côté et qu'on appelle la flette.

Décalotage des verres. — Nous avons vu comment se fabriquent les verres à boire, et nous avons décrit le mode de travail tel qu'il est pratiqué depuis un temps immémorial. Par cette méthode, Vouvreur termine la pièce, après qu'elle a été empontillée, en la rognant avec ses ciseaux et en lui donnant ensuite avec ses pinces la forme définitive.

Les verriers de la Bohême procèdent tout autrement : ils fabriquent la plupart de leurs pièces creuses, les chopes, les gobelets, les vases, etc., sans les rogner; ces pièces, comme nous l'avons vu, ne sont pas empontillées; elles sont détachées entières, avec leurs calottes, telles qu'elles ont été faites par le souffleur.

Cette méthode, qui est plus expéditive, a été imitée par les usines françaises qui l'ont beaucoup perfectionnée ; tandis que les Bohèmes coupent ces calottes au moyen d'un fer chaud (fig. 62), ce qui donne souvent une cassure irrégulière, ou bien au moyen de la roue de tailleur, ce qui est long, on

opère en France ce rognage ou décalotage en faisant usage de l'air chaud légèrement comprimé. On obtient ainsi une cassure nette et régulière.

Pour exécuter cette opération, on procède comme il suit : la pièce est placée sur une tournette qui la présente à la hauteur voulue devant un tuyau, taillé en bec de flûte, qui amène l'air chaud sous la forme d'une lame très-mince ; par le mouvement de rotation qu'on imprime à la tournette, on échauffe une zone très-étroite du verre à l'endroit où l'on veut produire la fêlure : en touchant avec un corps froid, la calotte se détache avec une netteté merveilleuse; mais elle laisse à la pièce des bords trèscoupants. Il est, en conséquence, nécessaire de fondre ces bords ou bien de les user au moyen de la roue de tailleur, ainsi que cela se pratique en Bohême.

Cette dernière opération laisse à désirer; elle transforme les bords du verre en une sorte de biseau désagréable aux lèvres. Pour parer à ce défaut, la cristallerie de Baccarat opère le rehrûlaqe au moyen d'une lampe d'émailleur dont on projette le dard sur les angles de la pièce, dans le but de les arrondir, en les fondant au moyen de cette sorte de chalumeau. C'est une opération délicate qui demande une certaine habitude de la part de l'ouvrière qui l'exécute; mais lorsque celle-ci est au courant de ce travail, cette fusion se fait vite et bien. Les pièces, dont les bords ont été arrondis par ce procédé, subissent un nouveau recuit dans l'arche; autrement, ayant été trempées par un brusque refroidissement, elles seraient exposées à se briser.

Une autre méthode de rognage consiste à promener dans l'intérieur de la pièce à laquelle on imprime un mouvement lent de rotation, un diamant fixé à une tige plus ou moins longue; ce diamant coupe le verre et détermine la séparation de la calotte; c*est ainsi que procèdent dans la cristallerie du Bas-Meudon MM. Houdaille et Landier. Les bords sont ensuite usés au grès ou rebrûlés.

Les procédés que nous venons de décrire ne s'emploient pas, à beaucoup près, pour toutes les pièces ouvertes qui se fabriquent en verrerie : pour beaucoup, on a conservé l'ancien mode de rognage avec les ciseaux; les services de table courants, dont les bords ont une certaine épaisseur, ne se prêtent pas à ce genre de décalotage ; mais, pour les services minces et demi-minces et pour une foule de pièces légères, cette méthode présente un perfectionnement fort important : il réalise une économie considérable en supprimant ou en limitant le rôle du chef de place, ouvrier dont le salaire est toujours élevé; la quantité de verre utilisé est aussi notablement plus grande. On obtient par ce moyen des services légers, élégants et d'une parfaite régularité : pour les verres à pied, par exemple, la coupe se fait dans le même moule, la jambe dans la même pince; ces deux parties ont toujours la même forme et le rognage s'opère toujours à la même hauteur : les verres minces ainsi fabriqués ont pris, depuis quelques années, une place considérable dans le commerce, pouvant être livrés désormais à des prix très-modérés.

Cristal durci par la trempe. — Le procédé de M . de la Bastie pour durcir le verre est sorti de sa période d'essai pour entrer dans la pratique. La cristallerie de Choisy-le-Roi livre aujourd'hui au commerce des cristaux qui ont subi l'opération de la trempe et dont la solidité, disent les marchands, est trente fois plus grande que celle des cristaux ordinaires.

La question du verre durci a été déjà traitée ; mais elle a marché plus vite que l'impression de ce livre et elle a fait, pour le cristal, un progrès considérable ; aussi je croîs devoir y revenir, en empruntant à une publication de M. Bourée, ancien élève de l'École centrale*, une partie des renseignements qui suivent :

Je rappellerai que, pour tremper le verre, on l'immerge, étant chauffe au rouge, dans un bain qui est lui-même à une température déterminée. La trempe est d'autant plus énergique que le refroidissement a été plus considérable; mais 'si le bain est trop froid, le verre se brise : on est ainsi conduit à déterminer la température minima que le bain doit avoir pour tremper le verre chauffé jusqu'au degré auquel il est ramolli : elle varie avec la composition du verre, avec la forme, l'épaisseur et la dimension des pièces et aussi avec la température du verre lui-même. On peut admettre d'une manière générale que le bain doit être d'autant plus chaud que le verre est moins fusible ; ainsi le verre de Bohême, qui, étant

1, Notes sur le ven*e trempé, par M. Bourée (Bulletin mensuel de rAssociation amicale des anciens élèves deTÉcole centrale des arts et manufactures, août 1876).

très-siliceux, ne fond qu'à une température trèsélevée, se trempe dans un bain atteignant au moins 300 degrés ; le verre ordinaire, à base de soude, dans un mélange d'huile et de graisse de 150 à 300 degrés; le cristal, qui se ramollit à une température bien plus basse, dans un bain de graisse porté à 60 à 80 degrés seulement.

Le mélange suivant :

Sable 300

Potasse ou soude 100

Minium 50-

fournit un verre qui donne, à la trempe, de bons résultats ^

La graisse, préalablement chauffée pendant plusieurs jours à 110 degrés, complètement privée d'eau, par conséquent, est seule employée pour la trempe du cristal ; l'emploi de l'huile rend le nettoyage des pièces plus dispendieux; malgré cet inconvénient, on est obligé, lorsque la trempe exige une température comprise entre 150 et 300 degrés, de faire usage d'un mélange de trois parties d'huile de lin et d'une partie de graisse.

Il est essentiel, pour le succès de l'opération, que la température de la pièce à tremper soit parfaitement uniforme dans toutes ses parties : lorsque l'objet façonné sort des mains du chef de place, il convient de le remettre à l'ouvreau pour assurer

1. Ce verre ne contiendrait guère que le tiers de la quantité d'oxyde de plomb renfermée dans le cristal ordinaire, soit 11 à 12 pour 100.

régale répartition de la chaleur; celle-ci doll éire bien régulière dans TouTreau : on obtient ce dernier résultat en y faisant brûler des bûchettes qu'on a le soin de répartir bien unifonnément. Enfin la matière vitreuse contenue dans les creusets doit présenter elle-même une parfaite homogénéité.

La pièce, étant convenablement réchauffée, est plongée rapidement dans le bain ; celui-ci est contenu dans une cuve cylindrique en tôle, placée sur le sol de Tusine et à proximité de Touvreau ; détachée de son pontil par un petit coup sec, elle est reçue sur un crochet mobile en fer, puis elle tombe dans un panier en toile métallique plongé dans la cuve. Il importe de laisser le cristal se refroidir graduellement dans le bain; à cet effet, la cuve, garnie des pièces immergées dans la graisse, est amenée dans une chambre maintenue à ftO degrés, c'est-à-dire au point de fusion de la matière grasse.

Au bout de quatre à cinq heures, le panier est retiré du bain et les verres, rangés sur des claies, sont introduits dans une étuve dite d'égouUage chauffée à 40 degrés. Ils sont ensuite plongés successivement dans un bain chaud de soude caustique, puis dans de Feau à 50 degrés ; Teau à la température ordinaire complète le rinçage. Essuyés, ils sont portés au magasin pour être triés. Le verre trempé se taille et se grave aussi facilement que le verre ordinaire.

Nous avons vu que pour les verres autres que le cristal, on se sert d'huile au lieu de graisse ; le nettoyage est alors beaucoup plus dispendieux, étant fait au moyen de l'essence de térébenthine.

P B Li G 0 T , Le Verre. 27

Dans une cristallerie, T installation de la trempe, faite d'une façon continue, n'entraîne pas à des frais bien considérables; en établissant le prix de revient pour chaque objet et en admettant 10 pour 100 de casse et de déformation, ce prix serait approximativement, d'après M. Bourée :

Pour les gobelets de toutes formes, de 0^,022 à 0,025

Pour les verres à gaz de 0 ,030

Pour les verres de lampe .... de 0,040

Pour les globes de lampe de 0,050

La trempe du verre ordinaire revient à un prix • notablement plus élevé ; l'opération s'exécutant dans l'huile à une plus haute température, la perte du liquide par évaporation est plus grande et, comme nous l'avons dit, le nettoyage des pièces est bien plus dispendieux.

Prix de revient du cristal. — D'après M. Emile Godard, directeur de Baccarat, on emploie pour obtenir 100 kilogrammes de cristal vénal, 144 kilogrammes de matières, qui sont :

Sable 72 kil.

Minium AS

Potasse 24

Ensemble iM kil.

Ces matières perdent 13 à 15 pour 100 à la foute, suivant la manière dont elle est conduite et suivant l'état de ces matières, soit en moyenne 14 pour 100

OU 20 kilogrammes. On a donc i2li kilogrammes de cristal fondu.

La perte est due : 1** à Tévai oration de l'eau de la potasse et à Facide carbonique qui se sép<ire de ce sel; 2** au dégagement de Toxygène provenant de la décomposition du miuium; cet oxygène est utile pour brasser la niatière et pour brûier les traces de matières organiques que la composition peut renfermer : on a vainement tenté, ainsi que nous Tavons dit^ de faire du beau cristal avec la li charge ou avec le massicot; 3° aux matières perdues dans le mélange, et l'enfournement, et lorsque les creusets viennent à casser.

Une portion de C6 cristal fondu reste adhérente aux creusets, dont elle constitue ïenverrage; une autre portion est séparée avant ou pendant le travail, sous forme d'impuretés qui remontent à la surface du verre fondu : ce sont les escramures. Une quantité notable de verre s'attache aux outils, d'où on le retire plus ou moins incrusté de fer ; une autre tombe en rognures sous les ciseaux du verrier ; il y a, en outre, des pièces manquées, du verre gaspillé par les ouvriers ou les apprentis. Tous ces débris pèsent plus que le cristal converti en objets vendables; mais tout n'est pas perdu; une partie, après avoir été traitée, triée et nettoyée, rentre dans les fontes suivantes. Le véritable déchet s'élève, en moyenne, à li pour 100, soit 17^.1. Ainsi ilili kilogrammes de composition, ayant donné 121 kil. à la fonte, représentent 106^9 de cristal fabriqué.

Enfin, pour dépontiller ou flelter le cristal uni

et ramener àVétat convenable pour la vente, on lui enlève environ 6 pour 100 de son poids; de sorte que ses 144 kilogrammes de composition donnent, en définitive, 100 kilogrammes de cristal uni dépontillé. La fonte. et le travail de ces 100 kilogrammes exigent, avec les anciens fours, 720 kilogrammes de houille..

Pour le cristal fait au bois, on consomme 2 stères 90 de bois iséché pour 100 kilogrammes de produit marchand.

Avec ces données et d'autres, empruntées à l'Enquête faite en J860, on arrivait approximativement au prix de revient de ces 100 kilogrammes de cristal :

Sable lavé à 3 fr. les 100 kilogr 2 fr. 16 c.

Minium à 80 fr. les 100 kilogr 39 hO

Potasse à 153 fr. les 100 kilogr. (à 100*^). . 37 20

Houille à 25 fr. la tonne 18 00

96 fr. 76 c.

soit environ 1 franc le kilogramme.

Avec la main-d'œuvre, l'intérêt du capital engagé, l'amortissement, etc., le cristal usuel non taillé revenait en France à 200 ou 225 francs les 100 kilogrammes ; le cristal taillé ordinaire, à 300 francs.

Depuis cette époque, le prix de la potasse a baissé et l'emploi des fours Siemens a diminué notablement la consommation du combustible.

D'après M. Lelièvre, du Val-Saint-Lambert, le cristal fondu, prêt à être travaillé, revenait en Belgique, à la même époque, à 65 ou 70 centimes le kilogramme.

V£RRBS ET CRISTAUX DE FANTAISIE, TRANSLUCIDES, OPAQUES, INCOLORES OU COLORÉS.

Depuis une trentaine d'années, il s'est produit dans notre industrie du veri:e une véritable révolution qui a réalisé d'immenses progrès; autrefois on n'y produisait guère que du verre blanc et quelques verres colorés : aujourd'hui, il n'est aucun genre de produit qui ne soit fabriqué avec un tel succès que nos verriers n'ont plus rien à apprendre de ceux de la Bohême ou de Venise, La fabrication de ces produits date de 1837, époque a laquelle des prix pour cette création ont été offerts, sur la proposition de M. Dumas, par la Société d'encouragement pour l'industrie nationale. Ces prix ont été remportés en 1839, par M. E. de Fontenay, pour la fabrication du verre teint dans la masse et du verre à deux couches ; par M. Bontemps, pour les verres à vitre de couleur, et par MM. de Fontenay et L. Robert, pour la peinture et la décoration des objets de gobeleterie.

La verrerie de Vallerysthal, que dirigeait alors M. de Fontenay, a donné la première impulsion pour la fabrication des verres doublés, triplés, filigranes, rubanés, etc. Cet exemple a été bientôt suivi par d'autres verreries et surtout par les cristalleries : non-seulement elles se sont livrées à la fabrication des objets de fantaisie, mais elles ont beaucoup empiété sur le domaine de la céramique proprement dite, en produisant d'énormes quantités de vase* H

iiîî LE VERRE.

d'objets de toute espèce en opale et en pâte de riz, qui, livrés à lu décoration, reçoivent la dorure et la peinture, et luttent avec avantage avec les produits similaires en porcelaine.

La cristallerie de Baccarat s'est particulièrement distinguée dans ce gen-re de fabrication : elle produit chaque année une immense quantité de vases peints et décorés, d'objets de toutes sortes en verre de couleur, doublés, triplés, filigranes, etc. On rencontre dans ses magasins, à côté des pièces les plus riches, ornementées parla taille, la g^ravure ou la peinture, une foule d'objets de fantaisie, montés en bronze doré ou en bois sculpté, aussi remarquables parleurs formes élégantes que par la modicité de leurs prix ; ces objets donnent lieu à une exportation considérable; le goût qui préside à leur ornementation en a fait de véritables articles de Paris. Les cristalleries de Saint-Louis et de Clichv ont suivi les mêmes errements et ont aussi beaucoup contribué à faire rechercher les verreries françaises sur tous les marchés du monde.

Verre opale. — Ce genre de verre translucide, à reflets jaunes et rougeâtres, d'un aspect chatoyant à la lumière artificielle, est plus facile à produire et à travailler avec le cristal qu'avec le verre sans plomb. Aussi les cristalleries françaises en fabriquent des quantités considérables, ce produit ayant acquis une grande importance pour les objets très-variés qui sont destinés à être peints. L'opalisation s'obtient en ajoutant à la composition du phosphate de chaux

en poudre, provenant de la calcination à blanc des tibias de mouton. La proportion d*os calcinés qu'il convient d'employer varie, d'après M. Didierjean, avec la nature de la composition. Quand le verre est très-chargé de silice, il peut dissoudre de grandes quantités de phosphate de chaux sans qu'il soit pos-< sible de produire l'opalisation, même par de nombreux réchauffages de la pièce dans le four. Si le verre est basique, de faibles quantités de cette matière suffisent pour obtenir ce résultat. Au moment du cueillage, le verre est transparent; c'est par le rechauffage des pièces, pendant qu'elles sont façonnées, que l'opalisation se développe.

Dans un verre à base de soude et de chaux, chargé d'alcalis, 9 à 10 pour 100 d'os calcinés suffisent pour donner un produit qui, transparent dans le creuset, s'opalise pendant le travail des pièces.

La composition suivante est employée dans quelques verreries :

Sable 125

Salin calciné /iO

Carbonate de soude à 90" 40

Phosphate de chaux 40

En ajoutant du minium, on obtient facilementl'opalisation avec 4 à 5 pour 100 de phosphate de chaux.

Dans plusieurs de nos cristalleries, on fait usage de la composition suivante

Sable 600

Carbonate de potasse sec 150

Minium 450

Os calcinés 48

En doublant la dose d'os calcinés, le verre devient opale dans le creuset.

Pour produire Topale chatoyant , à reflets rougeâtres, la proportion de phosphate doit être faible : elle varie de 5 à 6; pour les objets destinés à la peinture, vases et autres pièces, elle est de 7 à 8; pour les cristaux d^éclairage, les abatjours, les réflecteurs, etc., elle peut aller jusqu'à 10 pour 100 de la composition. L'addition de quelques centièmes d'acide arsénieux augmente Fopacité, tout en donnant à la composition une plus grande fusibilité.

L'opalisation est le résultat de la précipitation du phosphate de chaux dans le verre pendant son travail ; c'est ce qu'on peut constater en traitant à froid du verre opale, réduit en poudre très-fine, par un acide très-dilué; on obtient ainsi une dissolution de phosphate de chaux.

Verre opalisé par le fliu))^re de calcium. — Depuis un certain nombre d'années, l'opale au phosphate de chaux, dont la fabrication remonte à une époque très-ancienne, se trouve en très-grande partie remplacé par l'opale au fluorure de calcium (spath fluor). Ce dernier verre n'a pas les reflets rougeâtres de Topale ancien. Il convient beaucoup mieux pour les globes de lampe, les réflecteurs et les abat-jours; il est assez opaque pour diB'user la lumière de façon à masquer le point lumineux; il est d'un blanc de lait, et se rapproche plus du beau verre pâte de riz que de Fopale. Ce produit a été fabriqué pour la pre-

VERRES ET CRISTAUX DE FANTAISIE. 42îi

mière fois par M. Paris, maître de verrerie au

Bourget. Dans celte sorte de verre le fluorure de calcium reste aussi en suspension dans la pâte

vitreuse ; on obtient ce produit en ajoutant au

cristal 4 à 5 pour iOO de spath fluor réduit en poudre très-fine.

La composition à employer est la suivante :

Sable 100

Minium 32 à 35

Potasse 27 à 28

Spath fluor 14 à 16

La cryolilhe (fluorure de sodium et d'aluminium), ajoutée en poudre très-fine, donne le même résultat que le spath fluor. Ce verre est difficile à travailler et sujet à se dévitrifier.

Verres semi-^opaques. — 11 est une sorte de verre connue sous le nom de /îd^e de riz ou de verre d'albâtre qu'on fabrique maintenant en très-grande quantité non-seulement dans les verreries mais aussi dans les cristalleries, bien qu'il soit toujours exempt de plomb. On en tire un excellent parti pour les objets de table et de toilette et aussi pour une multitude d'objets de fantaisie, montés sur cuivre, sur bronze doré ou sur bois.

Le verre d'albâtre a été d'abord produit par les Bohèmes. On n'y trouve que les éléments ordinaires du verre' et sa composition ne diff'ère de celle

du verre allemand que par une quantité plus faible de chaux. Voici son analyse :

Silice

Potasse

Chaux

Alumine et oxyde de fer.

Acide phosphorique . . .

1. Échantilloa que j*ai analysé en 18i5; je l*avais rapporté d*une fabrique de Bohême. J'y ai constaté la présence du sulfate de potasse.

2. Autre verre d'albâtre, analysé plus récemment par un chimiste allemand, M. Stein.

On n'est pas d'accord sur la cause qui amène le verre à cet état de semi-transparence. Les uns prétendent que c'est le résultat d'une vitriflcation incomplète; d'autres l'attribuent à des bulles de gaz emprisonnées dans la masse vitreuse ou à des sels neutres qui, en devenîant libres, viennent troubler la transparence du verre ; d'autres à la précipitation d'une partie de. la silice. Dans mon opinion, elle est due à un commencement de dévitrification, ainsi que j'ai eu occasion de le dire précédemment (page 49). Sans qu'il soit possible de produire à l'appui de cette hypothèse des preuves irrécusables, on doit admettre que si ce verre était le résultat d'une fusion incomplète, il serait rugueux, parsemé de grains de sable et de bulles d'un volume inégal ; il est, au contraire, d'un grain très-fin et très-homogène quand il est bien réussi. Si sa formation était due à des sels neutres, il serait rempli de veines ;

d'ailleurs, avant de prendre, par un abaissement convenable de température, cet état particulier, la niasse vitreuse est parfaitement fondue et affinée. Les conditions dans lesquelles la dé vitrification se produit, en donnant naissance à un silicate autre que celui qui forme la masse vitreuse prise dans son ensemble, expliquent, à mon sens, la formation du verre dit pâte de riz. Je dois ajouter que les verres qui, par leur composition, sont rebelles à la dévitrification, sont impropres à le produire : parmi eux se trouve le cristal.

Pour fabriquer cette sorte de verre, il convient d'employer la potasse à bas titre; on y ajoute même souvent un peu de sulfate de potasse ou de chaux ; cette dernière base est elle-même un obstacle à la semi-opacité; aussi, certaines pâtes de riz, qui n'en contiennent pas, sont hygrométriques. On corrige ce défaut par l'addition de ce corps à très-faible dose sous formé de phosphate ou de sulfate. Il y aurait peut-être lieu de remplacer cette base par la magnésie ; mais cet essai n'a pas été tenté.

La composition généralement employée pour ces verres est la suivante :

Sable bien lavé et pur 100 kilogrammes.

Potasse hydratée à bas titre 50 à 55 —

Chaux à rétat de phosphate ou de sulfate. 10 —

On ajoute quelquefois un peu de nitre pour brûler les substances organiques qui peuvent se rencontrer dans les matières employées.

Cette composition fond plus vite que celle du verre

4â8 LE VEURE>

fm ordinaire. Il importe de brusquer la fusion de la matière et de n'enfourner que quand le four est à une haute tenopérature; lorsque la composition est bien fondue et qu'on s'aperçoit que la matière devient transparente, il faut arrêter la fonte et laisser la température s'abaisser; ce sont les conditions les plus favorables à la cristallisation du verre, à la dévitrification; on sait, en effet, que le verre dévitrifié redevient transparent lorsqu'il est convenablement réchauffé; on s'appuyait même sur ce fait, ainsi que nous l'avons dit précédemment, pour lui attribuer la même composition qu'au verre normal.

Après le temps voulu pour rendre l'affinage bien complet, on travaille la pâte de riz, comme on le fait pour le verre fin ordinaire.

Verres pâte de riz colorés. — Au moyen des oxydes métalliques, on obtient des colorations qui représentent une palette assez variée : celles que l'on produit le plus souvent sont les suivantes :

Bleu céleste. — 8 à 12 millièmes d'oxyde noir de cuivre ajoutés à la composition blanche indiquée ci-dessus; soit 800 à 1,200 grammes pour 100 kilogrammes de cette composition.

Chrysoprase ou vert perroquet, — Pour la même quantité de composition blanche 700 à 800 grammes d'oxyde d'uranium jaune (uranate d'ammoniaque) et 400 à 500 grammes d'oxyde de cuivre»

Bleu clair. — 75 à 80 grammes d*oxyde de cuivre pour 100 kilogrammes de composition.

Vert clair. — A la même quantité de cette composition, on ajoute 100 à 120 grammes d*oxyde jaune d'uranium et 60 à 70 grammes d*oxyde de cuivre.

Jaune citron. — 3 à ù kilogrammes d'oxyde jaune d'uranium pour 100 kilogrammes de composition blanche et même davantage si on veut arriver à une nuance plus foncée.

Gris pigeon. — 1 gramme à l8%5 d'oxyde de cobalt suffisent pour colorer 100 kilogrammes de composition blanche.

Les nuances peuvent varier à l'infini, suivant les proportions des oxydes colorants. Pendant le travail, la température du four doit être maintenue bien régulière; autrement la dévitrificatîon marche trop rapidement. Ce verre est peu malléable et se prête difficilement au travail de la presse. Aussi fait-on peu d'objets moulés en pâte de riz, à moins qu'ils ne soient façonnés au souffle ou au piston.

Émail. — Ce verre est produit au moyen de l'acide slannique ou de l'acide arsénieux que l'on met en suspension dans la pâte vitreuse ; c'est un verre très-basique, très-riche en plomb et fusible à une température peu élevée. Il est employé dans des conditions très-variées ; on s'en sert pour recou-

vrir les plaques de cuivre pour les cadrans de pendule et de montre, et aussi les plaques de fer pour les noms des rues, les numéros des maisons, etc. ; M, Paris, du Bourget, a beaucoup perfectionné ce dernier genre de produit qu'il emploie aussi pour faire des vases de jardin en fonte, avec dessins bleus sur fond blanc, imitant les anciennes faïences de Rouen : ces fontes émaillées résistent bien à l'action des agents atmosphériques. On fait en émail incolore ou coloré des tubes, des perles, des plaques dont on lire les petits cubes servant à faire les mosaïques en verre; cette matière entre dans la fabrication des verres doublés et triplés. Les abat-jour des lampes sont souvent en cristal blanc doublé d'émail.

L'émail servant à recouvrir la poterie de fer destinée aux usages de la cuisine, ne doit pas contenir trace d'acide arsénieux ; son opacité est due à l'acide stannique. Pour cette poterie, l'émail ordinaire, lorsqu'il est trop chargé de plomb, présente lui-même de graves inconvénients; comme il est attaquable par les acides faibles, par le vinaigre, par le sel marin, les aliments préparés dans ces vases émaillés peuvent renfermer des sels de plomb, lesquels sont, comme on sait, vénéneux, même à très-faible dose. On a souvent signalé des empoisonnements produits par leur usage. M. Paris fabrique des poteries salubres avec une couverte en cristal transparent, résistant à l'action des acides et des alcalis. Chez MM. Dietrich et C*% de Niederbronn, onémaille la poterie de fer au moyen d'un verre très-riche en silice, exempt de plomb et d'étain; l'opacité est donnée, comme dans

le verre d'albâtre, par un dépôt de silice ou de verre dévitrifié.

Pour faire des verres ou des cristaux à trois couches, l'émail blanc est indispensable.

L'un des procédés pour le préparer consiste à faire brûler à l'air un alliage formé de 15 parties d'étain et de 100 de plomb. On obtient ainsi une sorte de potée d'élain qu'on pulvérise, qu'on délaye dans l'eau, et dont on recueille, par décantation, les parties les plus ténues : c'est ce qu'on appelle la calcine.

On fond dans un creuset 200 parties de calcine avec 100 de sable et 80 de potasse purifiée.

L'analyse de trois échantillons d'émail a donné :