DE SUCRE

par fabrique.

France

Confédération de l’Allemagne du Nord

Autriche

Russie.

Belgique

Hollande

Pologne.

kilogr.

kilogr.

Id.

ld.

1867— 68 ld.

kilogr.

En 1812, le sucre indigène revenait au producteur français à 5 fr. le kilogr; aujourd’hui, il ne lui coûte que 55 à 60 centimes environ! L’espèce de betterave dont on exploite de préférence la racine pour

Fig. 814. — Racine de betterave à sucre.

Fig. 815. — Betterave montée en fleurs et en fruits.

l’extraction du sucre est la betterave blanche de Silésie, variété à collet rose , parce que c’est la plus riche, la plus facile à travailler et celle qui se conserve le mieux après la récolte. Cett'e racine ( fig . 814 et 815),

(1) Walkhoff, Traité complet de fabrication et raffinage du sucre de betteraves , 3e édition, traduite par E. Mérijot. — Paris, Savy, libr., — 1870.

EXTRACTION DU SUCRE

contient comparativement beaucoup moins de sucre que la canne, comme l’indique l’analyse suivante, moyenne d’un grand nombre faites par M. Péligot :

Eau 85,0

Sucre 10,0

Albumine et autres matières solubles. ... 2,5

Ligneux, matières grasses et substances insolubles 2,5

Les racines, privées de leur collet et de leur chevelu, sont d’abord débarrassées delaterre adhérente par leur passage dans un grand cylindre incliné formé de douves espacées de plusieurs centimètres, tournant avec une vitesse de 12 à 15 tours par minute dans une cuve à demi pleine d’eau. On déchire ensuite, à l’aide d’une râpe puissante, marchant avec une vitesse de 800 tours à la minute, les petites cellules qui renferment le suc.

La râpe est généralement un cylindre de 60 centimètres de diamètre, garni de lames de scie placées parallèlement à l’axe. Suivant l’écartement des dents des lames et la vitesse des pousseurs mécaniques qui appuient les betteraves contre elles, la pulpe obtenue est plus ou moins fine. On a soin de faire couler constamment un filet d’eau sur la râpe, pour empêcher l’empâtement des lames et faciliter l’extraction du jus. Le rendement de celui-ci est d’autant plus grand que la pulpe est plus divisée.

Comme cette pulpe, d’un blanc rosé au sortir de la râpe, ne tarde pas à brunir par le contact de l’air, ce qui indique un commencement d’altération, on s’empresse d’en remplir des sacs de laine ou de crin, soit à la main, soit à l’aide de pelleteurs mécaniques. On superpose ces sacs après les avoir isolés les uns des autres par des claies métalliques, et on les porte sur le tablier d’une forte presse hydraulique agissant avec la force énorme de 80000 kilogr. La figure 816 représente la nouvellepresse de MM. Cail eLCallol, avec les deux tables de travail qui y sont adjointes, celle de droite servant au montage de la pile de sacs qui doit être placée sous la presse, celle de gauche devant recevoir la pile qui a subi la pression voulue. A l’aide d’un mécanisme très-simple, ces piles vont se placer sur le tablier ou s’en éloignent d’elles-mêmes, de sorte qu’il suffit d’une demi-minute pour décharger et recharger la presse.

Après deux et parfois trois pressions successives, la pulpe fine fournit jusqu’à 82 pour 100 de jus, pesant en moyenne de 4 à 6° au pèse-jus, suivant la qualité des betteraves employées.

La pulpe épuisée par la presse est en gâteaux ressemblant assez à du carton gris; elle constitue pour le bétail un excellent engrais. Dans la

Girahdin. — m. 1 o

pratique, on estime la pulpe à l’égal de la betterave fraîche, et généralement on échange ces matières poids pour poids.

Le jus, beaucoup plus chargé de matières étrangères, notamment de

Fig. 816. — Presse hydraulique de MM. Cail et Callot.

matières albuminoïdes, que le vesou, et partant encore plus disposé à fermenter que ce dernier, est soumis le plus rapidement possible à la

défécation au moyen de la chaux dans des chaudières à double fond chauffées par la vapeur ( fig . 817).

La chaux éteinte , passée au tamis, est délayée dans dix fois son poids d’eau, et c’est ce lait de chaux qu’on verse dans le jus trouble à déféquer, porté à la température de -f- 95°.

La quantité de chaux employée n’est pas la Fig • 817. — Chaudière de défécation du jus de betterave, même pendant toute la

durée de la campagne ;

elle varie de 4 à 10 kilogr. par hectolitre de jus à mesure que les racines s’altèrent dans les silos où on les conserve.

EXTRACTION DU SUCRE

Cette grande quantité de chaux a pour but, non-seulement de saturer les acides organiques, de coaguler et. de rendre insolubles les substances étrangères au sucre, mais encore de former avec celui-ci un saccharate soluble qui résiste mieux aux causes d’altération et donne moins de déchet dans le courant du travail. Il se forme donc des écumes verdâtres, fermes, d’une apparence sèche, qui se détachent des bords de la chaudière, se fendillent en émettant une odeur ammoniacale. En même temps, le jus s’éclaircit, devient limpide et d’une belle couleur ambrée.

L’idée première de ce mode de défécation avec grand excès de chaux date de 1838 et appartient à M. Kuhlmann, de Lille ; mais c’est M. Rousseau, aidé de MM. Gail et Lequime, qui de 1849 à 1830 en a fait un procédé industriel.

Le jus bien déféqué est décanté et filtré sur une toile pelucheuse recouverte de 25 centimètres de gros noir ; il en sort limpide et un peu jaune. On le fait passer dans une nouvelle chaudière à déféquer, sem. blable à la première, G (Jig. 818), et communiquant avec une source

Fig. 818. — Appareil Rousseau pour la défécation au moyen de l’acide carbonique.

d’acide carbonique, afin de décomposer le saccharate de chaux et de mettre le sucre en liberté.

Le gaz carbonique est produit dans un four clos, en tôle doublée de maçonnerie B, chargé de charbon de bois et de coke. Une pompe foulante horizontale A, mue par une petite machine à vapeur horizontale à haute pression (qu’on ne voit pas dans la figure), injecte constamment de l’air dans l’intérieur du four, au moyen du tube courbe à robinet aa\

Les produits de cette combustion forcée, consistant en gaz acide carbonique, azote et oxygène, s’écoulent par le tube c, dont la plus grande partie est plongée dans un réfrigérant C, et arrivent par le tube E, ter-

miné en pomme d’arrosoir, dans l’eau du laveur D, où ils déposent les cendres qu’ils entraînent ; ils en sortent par le tuyau F, garni d’un robinet F", et qui se recourbe pour plonger dans la chaudière de défécation G ; la partie inférieure de ce tuyau F" est entaillée de petits traits de seie par lesquels le gaz carbonique impur pénètre dans le jus sucré.

Celui-ci étant visqueux, il se produit une mousse fort abondante dont on empêche le débordement par un peu de beurre ou d’axonge ; cette mousse s’affaiblit à mesure que la décomposition avance, et elle cesse de se produire dès que la saturation de la chaux par l’acide carbonique est achevée.

Comme alors toute viscosité a disparu, on porte le liquide à l’ébullition au moyen d’un jet de vapeur L dans le double-fond; l’excès d’acide carbonique se dégage ; le liquide trouble est ensuite dirigé, au moyen du robinet d , à longue tige H, dans une rigole inférieure I, qui le conduit dans des filtres remplis de noir en grains n’ayant pas encore servi.

Mieux vaut, comme on le fait généralement aujourd’hui, diriger le jus trouble dans de grands bacs de dépôt, nommés débourbeurs , où le carbonate de chaux se dépose rapidement. Ce n’est que lorsque le jus est ainsi clarifié qu’on le soutire et qu’on l’envoie dans les filtres au

noir. Le dépôt resté dans les débourbeurs, formé de carbonate de chaux et de matières organiques entraînées par ce sel, est mis dans des sacs, pressé et conservé pour l’engrais des terres, de même que les écumes de la défécation.

Dans les usines importantes, notamment en Allemagne, on produit plus économiquement l’acide carbonique avec un four à chaux.

Une machine aspirante et soufflante enlève les gaz qui sortent d’un four coulant et les refoule à travers le laveur et les chaudières à déféquer.

Les filtres au noir sur lesquels on dirige le jus sortant des débourbeurs sont appelés filtres Dumont, du nom de leur inventeur. Ce sont de grands cylindres en tôle d’un mètre au moins de diamètre et de 2 à 4 mètres de hauteur

EXTRACTION DU SUCRE

{A, fig. 819), qui contiennent jusqu’à 4000 kilogr. de noir. Au-dessus du double fond 66, on étend une toile humide sur laquelle on entasse le noir; on recouvre celui-ci d’une toile, puis d’un diaphragme métallique criblé de trous c, c. C’est sur ce dernier qu’arrive le jus au moyen d'un robinet r à flotteur f. Un tube gg, qui part du double fond et qui s’élève jusqu’au haut du cylindre, donne issue à l’air interposé dans la masse du noir. En h est un trou d’homme, fermé par un obturateur à vis, pour le nettoyage de l’appareil. Le robinet V sert à écouler le jus limpide et presque décoloré.

Autrefois les filtres étaient ouverts par le haut; aujourd’hui ils sont fermés ou à pression, pour éviter que le jus ne passe par-dessus les. bords du cylindre. Dans les grandes usines, on fait usage d’une batterie de trois filtres reliés entre eux par des tuyaux, comme le montre la figure 820.

Par celte disposition, on fait passer le jus filtré d’un premier filtre dans le suivant,

•où il subit une seconde filtration, puis, par un nouveau tuyau, dans le troisième ■cylindre où il rencontre de nouvelles couches de noir. De la sorte, on pousse l’épuration et la décoloration du jus aussi loin que le permettent les propriétés absorbantes du noir.

Du dernier filtre, un tuyau conduit directement le jus dans les chaudières d’évaporation A, A {fig. 821), chauffées par la vapeur à haute pression, qui circule dans des tubes courbés en fer à cheval, BB, placés au fond. Ces chaudières oblongues, imaginées par Pecqueur et Crespel, peuvent basculer sur un de leurs bouts, et prendre la position indiquée par les lignes ponctuées, ce qui permet de les vider complètement du sirop, qui s’écoule

par le gros robinet R. L’évaporation s’opère ainsi très-rapidement.

Cependant la haute température à laquelle le jus est soumis ainsi que le contact de l’air amènent la transformation d’une certaine quantité du sirop en sucre incristallisable, et lui communiquent une teinte brune dont il faut le débarrasser après sa concentration.

Depuis une vingtaine d’années, on obvie à ces inconvénients par l’emploi d’une basse température et du vide partiel, au moyen de l’^pareil dit à triple effet , dont l’idée première appartient à l’Américain Rillieux. La figure 822 représente la forme que lui ont donnée MM. Cail et Cic, de Paris.

Ce sont trois grandes chaudières en tôle ou en cuivre fort A, B, C, dans

Fig. 820. — Batterie de trois filtres réunis.

lesquelles on produit un vide partiel au moyen d’une pompe aspirante qui soutire l’air par les tubes a a, bb , cc des chaudières A et B, et par le tube dd de la chaudière C. Dans la moitié de ces chaudières se trouvent deux plaques tubulées p,p' qui relient entre eux un grand nombre de tubes en cuivre par lesquels s’établit la communication du liquide de la partie supérieure avec l’inférieure.

Lorsque le vide partiel a été effectué, on introduit par le tuyau T de la vapeur à 100°, qui, en soulevant la soupape S, entre dans l’intérieur de la chaudière A, et entoure les tubes dans lesquels circul

Fig. 821. — Chaudières d’évaporation chauffées par la vapeur.

qui est ainsi porté à l’ébullition. Son office étant rempli, elle retourne avec l’eau de condensation par un tube t dans un réservoir commun y pour toutes les vapeurs épuisées de l’usine.

Quand le jus est arrivé dans cette première chaudière à la densité de 10° à l’aréomètre Baumé, on le fait passer, au moyen du tuyau t\ dans la chaudière B, et l’on remplit de nouveau A de jus faibles. La vapeur produite par l’évaporation de ces derniers jus se rend, par la partie supérieure de la chaudière, dans un vase de sûreté V, disposé de manière que les gouttelettes de jus sucré entraînées mécaniquement parla vapeur, viennent se heurter contre la paroi du tube interne,* et retombent ainsi au fond de ce vase d’où un petit tuyau e conduit le liquide ainsi formé dans la deuxième chaudière.

EXTRACTION DU SUCRE

Du vase de sûreté la vapeur s’échappe dans la deuxième chaudière B, où elle rapproche le jus jusqu’à 17° Baumé. Son excédant, par le tube f, rejoint la vapeur provenant de l’évaporation du sirop de B, et tous deux, après avoir traversé un second vase de sûreté Y, vont concentrer le liquide qui s’est rendu de B dans C au moyen du tuyau f. Ce liquide est ainsi amené à la densité de 25° Baumé, point auquel on arrête l’opération.

La vapeur provenant de C se rend dans un dernier vase de sûreté, où le liquide sucré entraîné se rassemble et retourne en C par le tuyau e", tandis que, se trouvant en contact avec un gros tuyau g , criblé de trous, par où s’élance de l’eau froide, elle se condense en grande partie; le reste éprouve le même effet parle jet non interrompu amené par le tube g'. Vous comprenez que la vapeur ainsi

brusquement condensée produit un vide de 650mm durant toute la durée de l’opération dans la chaudière C, vide qui dans la chaudière B, plus éloignée du condenseur, n’est que de 379mm, et dans la chaudière A, de 108mm.

Les eaux provenant de la condensation des vapeurs se rendent par les tubes t , cc et aa dans un réservoir commun. Le tuyau E sert à vider les eaux de lavage de l’appareil, lorsque celui-ci a fini de fonctionner. Quant au jus amené à 2op Baumé, on le fait passer, pour le décolorer, sur des filtres contenant du noir ayant servi et révivifié entièrement, mais auquel on ajoute de temps en temps une certaine quantité de noir neuf.

Le sirop arrivant filtré est soumis alors à la cuite dans des chaudières de cuivre, cylindriques, semblables à celles qui servent à l’évaporation, munies de serpentins, d’un dôme et d’une cheminée poui laisser échapper les vapeurs hors des ateliers. C’est ce qu’on appelle

la cuite à Vair libre. On concentre le sirop jusqu’à ce qu’il pèse environ 42 à 43° Baumé; on dit alors qu’il est au filet, parce qu’une goutte placée entre le pouce et l’index, que l’on écarte brusquement ensuite, s’étend en un filet de 2 à 5 centimètres de longueur et remonte vers l’index en forme de crochet. La cuite étant terminée, on fait couler le sirop dans des bacs en tôle d’une capacité de 14 hectolitres environ, où il cristallise par refroidissement.

Depuis 1860, on utilise dans beaucoup d’usines un appareil perfectionné, qui permet d’opérer la cuite dans le vide et de faire cristalliser le sirop dans l’appareil même.

Cet appareil se compose d’une chaudière A ( fig . 823), en *0le, de 7

Fig. 823. — Appareil pour la cuite en grains.

à 8Ein d’épaisseur, munie de trois serpentins superposés, b, c,d , destinés à recevoir de la vapeur; elle communique avec un condenseur E, dans lequel on fait le vide au moyen d’une pompe aspirante F et par une injection d’eau froide..

Le sirop contenu dans un réservoir inférieur monte par le tuyau à robinet R, et remplit la chaudière jusqu’au-dessus du premier serpentin b. On lâche la vapeur du générateur d’abord dans les serpentins b et c, et ce n’est qu’en dernierqu’on l’introduit dans le serpentin d, lorsque l’évaporation a fait baisser le niveau du liquide jusqu’en c. Lorsqu’il est cuit au filet, on commence, sans arrêter la vapeur, à faire de petites et fréquentes aspirations de jus par le tuyau R, en maintenant la masse du sirop au point de cuite.

Au bout de 20 à 25 minutes, on aperçoit déjà de très-petits grains qui viennent glisser contre les lunettes /, l; au bout d’une heure ces grains sont assez grossis pour que l’on puisse régler l’entrée du jus d’une manière continue. On arrête celle-ci lorsque la chaudière est

EXTRACTION DU SUCRE

suffisamment pleine, et on continue à faire bouillir, mais en diminuant la pression de vapeur. Le vide devient de plu.s en plus fort, et la cuite en grains s’achève bientôt; elle est terminée, lorsqu’une petite quantité de sirop, prise sur le pouce et trempée brusquement dans l’eau froide, se prend en une boule ferme et dure.

On arrête alors la pompe, on rend l’air et on ouvre la soupape du bas S pour laisser tomber la masse cuite dans un réservoir inférieur où elle repose pendant 10 à 12 heures. On l’introduit ensuite dans un appareil à force centrifuge peu différent de celui dont on se sert depuis longtemps pour essorer les toiles au lieu de les tordre, et qu’on appelle hydro-extracteur , turbine, diable ou toupie. Cette application de la machine de Pentzoldt à l’égouttage des sucres a été faite par M. Sérigue. Voici la forme habituelle de la turbine des sucreries ( fig . 824).

C’est une cage métallique AA placée au centre d’une enveloppe en fonte BB, et attachée à la base d’un axe central et vertical CC, auquel un engrenage DD' communique une vitesse de 1200 tours à la minute. Lorsqu’on introduit dans la cage du sucre brut en pâte liquide à une température de -j- 60°, la masse pâteuse, soumise aux effets de la force centrifuge, s’élève contre les parois latérales de la cage, et laisse échapper à travers le tissu métallique les parties liquides dont l’écoulement est convenablement ménagé en E.

Le sucre reste en grains presque secs, blancs et parfaitement cristal-

lisés. On l’étale dans un grenier aéré ou chauffé, afin de le dessécher complètement avant de l’introduire dans les sacs qui servent à l’expédier au dehors.

Les sirops cuits de nouveau donnent des sucres granulés de deuxième , troisième et quatrième jets, dont l’égouttage et le blanchiment s’opèrent, au moyen de la turbine, en quelques minutes, ce qui, par les procédés anciens, nécessitait de 18 à 45 jours, suivant la viscosité des mélasses. L’adoption de la turbine dans les sucreries est, sans contredit, le perfectionnement le plus marquant et le plus heureux parmi tous ceux qui se sont produits depuis 1812.

Le sirop incHstallisable qui reste en dernier lieu constitue la mélasse. En définitive, on ne retire guère plus de 5 V2 à 6 p. 100 du sucre contenu dans la betterave.

Plusieurs autres modes de traitement de cette racine ont été proposés dans les vingt dernières années ; mais je ne crois pas nécessaire de vous en parler, attendu qu’ils n’ont pas encore été admis dans la pratique industrielle.

Les sucres bruts ou cassonades , tels qu’ils nous arrivent des colonies, ou tels qu’ils sortent des sucreries indigènes, sont sous forme de poudre sableuse ou granulée, plus ou moins colorée en jaune ou en brun; ils sont encore imprégnés de mélasse, et ils contiennent de 3 à 4 p. 100 de matières étrangères (eau, sable, terre, débris organiques, sels de chaux, de potasse, de soude, de magnésie et d’ammoniaque), en sorte qu’ils ont toujours un goût plus ou moins désagréable et la propriété de fermenter très-facilement. — Les cassonades de canne sont un peu acides et ont une odeur de fermentation qu’on ne trouve pas dans les cassonades de betterave. Celles-ci sont habituellement alcalines, parce qu’elles retiennent de la chaux, aussi n’ont-elles jamais la saveur douce et mielleuse des premières.

11 y a donc nécessité de purifier, ou de raffiner , comme l’on dit en termes techniques, les sucres brute pour les amener à l’état de sucre blanc et en pains. On opère de la même manière pour les deux sortes de cassonade, et presque toujours les raffmeurs les mêlent, en les assortissant d’après leurs nuances et leurs différentes qualités.

Raffinage fies cassonades. — Après avoir passé les cassonades au crible, pour en séparer les agglomérations de cristaux qu’on égruge dans un moulin à cylindres, on procède à la fonte ou à la dissolution.

A cet effet, après avoir mis les cassonades dans une chaudière à double fond semblable à celle qui sert pour la défécation du jus de betterave, seulement beaucoup plus grande, on y ajoute 30 p. 1 00 environ de leur poids d’eau, et on introduit la vapeur dans le double fond ; on agite avec une spatule, et dans la solution chaude on projette de 3 à 5 p. 100 de noir fin qu’on y délaye complètement; lorsque l’ébullition commence, on y verse \ à 2 litres de sang de bœuf pour 100 litres de

EXTRACTION DU SUC15E

sirop. L’albumine de ce sang, en se coagulant, enveloppe toutes les particules en suspension, les réunit sous forme d’écumes, et clarifie rapidement le sirop, qui prend le nom de clairce dans les ateliers. On cesse de chauffer, et après 15 à 20 minutes de repos, on procède à la filtration.

Quand les sucres sont acides, comme certains sucres de canne, on ajoute, en même temps que le sang et le noir, un peu de chaux; si, au contraire, les sucres sont trop alcalins, comme certains sucres de betterave chargés de chaux, on emploie quelquefois du phosphate d’ammoniaque.

La rapide altération du sang frais, les corps différents, soit minéraux, soit organiques, qu’il introduit dans la clairce, et ce fait bien connu que celle-ci se conserve moins bien que celle dans laquelle on n’a pas ajouté de ce liquide animal, ont fait renoncer à son emploi dans nombre de raffineries. Les uns le remplacent par du phosphate acide de chaux qui, en présence d’un excès de chaux, donne des précipités volumineux qui entraînent avec eux une grande partie des matières étrangères. D’autres se servent d’alumine en gelée, qui absorbe trèsbien les matières colorantes, augmente en même temps l’action du noir et améliore le goût du sucre brut. Le travail de la clarification, suivi d’une simple filtration en sacs, se fait ainsi très- vite et avantageusement.

La filtration s’effectue généralement au moyen du filtre Taylor perfectionné {fig. 825). C’est une grande caisse rectangulaire en bois, doublée de cuivre intérieurement, de 1 mètre de largeur et de profondeur sur 2 mètres de longueur, dans laquelle sont tendus par leurs deux bouts 20 à 25 sacs, en coton peluché, de 825— Filtre Taylor.

\ mètre de long sur 50 centimètres de large. Chaque sac renferme une claie en osier pour maintenir l’écartement de ses deux parois.

La clairce, versée dans l’espace libre qui environne les sacs, passe à travers du dehors en dedans et les remplit, puis s’écoule à mesure dans un double fond par l’ouverture ménagée à la partie inférieure de chaque sac ; la filtration de 350 kilogr. de sucre ne demande pas 20 minutes. Un robinet placé au bas du double fond conduit le liquide clair dans un réservoir.

Le sirop, débarrassé des matières en suspension, est encore plus ou moins coloré ; il marque de 30 à 32° à l’aréomètre. On le fait passer au

travers d’une couche épaisse de noir en grains dans des filtres Dumont de 8 à 12 mètres de hauteur; il ne s’agit plus alors que de le cuire au point nécessaire pour qu’il cristallise. On se sert, à cet effet, d’appareils identiques à ceux que j’ai indiqués pour le sucre de betterave. La cuite s’opère en 14 à 16 minutes, à une température qui ne dépasse pas 69°.

Comme cette température est trop basse pour une bonne cristallisation, on laisse tomber le sirop, qui marque alors 42 à 43° Baumé, dans une grande chaudière à double fond, dite rèchauffoir , où on élève la température à 80° ; on l’agite plus ou moins, suivant qu’on veut avoir des sucres poreux et légers ou des sucres compactes et cristallins, et quand il est près de se grener, on le distribue, presqu’à l’état pâteux dans le premier cas. un peu plus liquide dans le second, dans des cônes en terre cuite ( fig . 826) ou formes , renversés et’ percés à leur sommet d’un trou qu’on tient momentanément bouché avec un petit linge. Ces cônes entrent par leur pointe dans des pots de même matière. On y agite plusieurs fois le sirop avec des couteaux de bois neuf, pour que la cristallisation soit égale dans toutes les parties, et on abandonne jusqu’à ce que tout soit entièrement solidifié, ce qui arrive en moins de 24 heures.

On ouvre alors les trous des formes pour laisser écouler le sirop non cristallisé. Lapur^eou Y égouttage dure six ou sept jours.

Aujourd’hui, les formes, en tôle galvanisée, et même en cuivre étamé ou peint, sont placées sur des bancs percés de trous, au-dessous desquels règne une gouttière en zinc (fig. 827), qui conduit les sirops d’é-

j Fig. 827. — Disposition! des formes dans les grands ateliers.

gouttage dans de grands réservoirs. Dans beaucoup de fabriques, la purge est opérée d’une manière très-rapide en moins de 25 à 30 minutes, au moyen de ce que l’on appelle la sucette. C’est une pompe aspirante avec laquelle on fait le vide dans des tuyaux horizon-

EXTRACTION DU SUCRE

taux en cuivre, d’un léger diamètre, placés près du sol de l’atelier et sur lesquels sont établies, dans des espèces de soucoupes, les formes que l’on \eut purger. La pointe des formes entre dans chaque soucoupe de manière à fermer hermétiquement l’ouverture du tuyau, et c’est dans celui-ci que tombe le sirop aspiré de l’intérieur.

Les greniers où sont placées les formes doivent avoir une température de 4- 25 à 30°. Lorsque l’égouttage est terminé, on enlève de la base de chaque pain toute la partie superficielle qui est fort dure ; on la remplace par une couche de sucre blanc en poudre provenant des débris d’opérations antérieures, et, après avoir tassé fortement cette couche avec une truelle ronde, on procède au terrage .

Cette nouvelle opération consiste à verser sur le pain, de manière à remplir le vide qui existe au-dessus, une bouillie d’argile blanche, dont l’eau, en filtrant lentement à travers toute la masse, dissout le sirop qui adhère aux cristaux et l’entraîne. — On remplace souvent l’argile par un sirop de sucre blanc qui. produit le même effet, mais d’une manière beaucoup plus rapide. Dans ce cas, l’opération s’appelle clairçage.

En répétant trois ou quatre fois l’emploi de l’argile, de huit jours en huit jours, ou celui de la clairce, en ayant soin de remettre du sucre en poudre sur les fonds à chaque terrage ou clairçage, on parvient à blanchir complètement les pains de sucre, et à obtenir ce qu’on appelle dans le commerce le sucre royal.

Après quelques jours de conservation dans les formes, lorsque les pains sont bien égouttés, on les loche, c’est-à-dire qu’on les fait sortir en tapant doucement les formes retournées sur une pièce de bois. On les laisse exposés à l’air pendant plusieurs jours, puis on les transporte dans une étuve pour en opérer la complète dessiccation.

On tend, à peu près partout, à abandonner les formes, comme incommodes et dispendieuses, surtout quand on doit vendre les sucres à l’état de cassonade. Dans ce cas, lorsque le sirop est pris en masse dans le réchauffoir, on le porte dans des caisses en tôle galvanisée de 1 mètre de haut sur 1 mètre de large et 2 mètres de long; leur fond est fermé par une toile métallique ; l’égouttage s’effectue ainsi avec rapidité; on le rend encore plus prompt en passant le sucre à la turbine.

Les sirops qui se sont écoulés pendant le raffinage sont soumis à de nouvelles cuissons qu’on pousse un peu plus loin que la première fois, et il en résulte des sucres inférieurs, connus sous les noms de lumps , bâtardes , vergeoises.

La mélasse, résidu final de toutes les opérations, marque de 41 à 44° à l’aréomètre de Baumé. On la vend aux brasseurs et aux fabricants de pain d’épice.

On a tellement apporté de modifications et de perfectionnements dans la fabrication des sucres, depuis quelques années, qu’on obtient du sucre raffiné avec le sucre brut sans le sortir de la forme.

On prépare, à Marseille et ailleurs, des sucres tapés qui ont presque la blancheur du sucre raffiné. C’est du sucre de lumps terré, incomplètement séché, qu’on égrène et qu’on passe au travers d’un tamis métallique. On remplit complètement de cette poudre humide des formes très- lisses et pesantes en bronze épais de 1 centimètre ; un ouvrier robuste soulève et laisse retomber chaque forme pleine sur sa pointe arrondie. Ce choc réitéré trois fois suffit pour agglomérer fortement toute la masse, qui ne présente plus qu’un pain conique et compacte, qu’on sort de la forme et qu’on sèche à l’étuve. On fabrique ainsi des quantités considérables de sucre en pain, et l’on évite le déchet toujours assez notable qu’on éprouve par la méthode de la refonte. C’est là un perfectionnement important.

Traitement, des mélasses. — La mélasse de canne, qui contient encore beaucoup de sucre cristallisable, et qui a fort bon goût, est presque entièrement consommée par les brasseurs et les fabricants de pain d'épice , ainsi que je l’ai déjà dit.

La mélasse de betterave qui a une saveur désagréable et qui est trèsriche en sels alcalins, est livrée aux distillateurs. Comme elle renferme encore en général 50 p. 100 de sucre cristallisable, on a cherché à isoler celui-ci des matières gommeuses, colorantes et salines qui l’accompagnent : on y est parvenu à l’aide de plusieurs procédés fort intéressants que je dois vous faire connaître.

1° Procédé par la baryte. — L’un d’eux a été mis en pratique, dès 1849, par MM. Dubrunfaut et Leplay. Il consiste à verser la mélasse, fluidifiée par la chaleur, dans une solution bouillante de baryte caustique marquant 30 à 32° Baumé. La baryte s’unit au sucre cristallisable pour former avec lui un saccharate insoluble dans l’eau.

Le précipité blanc, abondant, qui se produit dans ces circonstances, est débarrassé des eaux-mères, lavé jusqu’à ce qu’il ne cède plus rien à l’eau, délayé dans une suffisante quantité de liquide et décomposé par un courant d’acide carbonique, comme dans le procédé Rousseau. Il en résulte du carbonate de baryte qui reste en suspension, tandis que le sucre mis en liberté demeure en solution. On verse le tout dans un sac en croisé de coton très-serré; l’eau sucrée s’écoule en partie naturellement, et, au moyen d’une pression graduée de plus en plus forte, on obtient le reste.

Le liquide sucré qui marque de 10 à 12° Baumé, est clarifié et dépouillé de la baryte qui s’y trouve encore, au moyen d’un peu de sulfate d’alumine, décoloré par un passage sur des filtres à gros noir, évaporé et cuit par les procédés ordinaires. On obtient, dans un bon travail, les 9/iO du sucre contenu dans les mélasses.

Le carbonate de baryte n’est pas perdu ; on le ramène à l’état de baryte caustique en le calcinant au rouge vif, dans un four à réverbère, avec 45 pour 100 de charbon.