DE LA

MORESNET. — ANGLEUR. — BRAY. — TILFF. — VALENTIN-COQ , etc.

Pour la première fois, aujourd'hui, nous passons la frontière. La puissante Société dont nous allons décrire les usines, et qui, tous les ans , produit à elle seule le quart d'un des métaux les plus utiles, est une preuve évidente du cosmopolitisme industriel ; nonseulement, en effet, elle mérite d'être comprise dans les Grandes Usines de France pour ses beaux établissements de Bray et d'Asnières, mais elle a droit aussi à faire partie des Grandes Usines d'Allemagne par ses fonderies de Mulheim et de Borljeck, ses laminoirs d'Oberhausen , ses mines de Bensberg , d'Uckerath, de Mayen, de Wiesloch. Elle vient également de se nationaliser en Suède, en achetant les gîtes importants d'Ammeberg, près d'Askersund; elle possède en Angleterre, aux États-Unis, des agences considérables, pour la vente de ses produits à l'état de métal laminé ou de blanc de zinc , dont l'emploi est maintenant si fréquent dans toutes les peintures murales. Mais le siège principal de ses opérations, la vraie patrie de la Yieille-Montagne est la Belgique.

La Yieille-Montagne (Altenberg) est, en effet, signalée dans les

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annales du duché de Limbourg depuis 1425, et aujourd'hui sept usines importantes s'élèvent sur le territoire belge : à Flône, à Valentin-Coq, à Liège, à Tilff, à Welkenraedt, à Angleur (siège de la Société générale et de la Direction), et enfin à Moresnet, mine primitive que l'on peut comprendre dans la Belgique, quoique, à proprement parler, elle fasse partie d'un terrain sans nationalité déterminée, appelé territoire neutre.

Si nous étions maintenus dans le cadre restreint des Grandes Usines de France , aurions-nous pu décrire le zinc , soit en feuilles, soit en oxyde blanc, sans dire comment on l'avait extrait des entrailles de la terre, et comment on avait dégagé le métal pur du carbone, de la silice ou du soufre qui l'accompagnent? Nous n'avons donc pas hésité à supprimer ce titre trop exclusif et que le développementdenotretravailnenouspermettaitpasdeconserver.

C'est d'abord à Moresnet que nous devons nous transporter ; c'est là que se trouve en abondance la calamine {cadmia nativa) ; cet endroit , bouleversé depuis plusieurs siècles , a perdu toute l'apparence de sa configuration primitive : où étaient sans doute de vertes collines, l'œil aperçoitd'horribles effondrements d'une terre métallique jaunâtre, que la végétation semble redouter. La route construite par Napoléon I", de Liège à Aix-la-Chapelle, traverse les établissements de la Compagnie ; son pavé , qui n'a pas été renouvelé depuis la chute du grand souverain, sert de frontière entre-la Belgiqueetla Prusse. En arrivant d'Aix-la-Chapelle , après avoir passé les mâts bariolés de blanc et de noir de la frontière prussienne, on s'arrête un instant au sommet de la colline ; on voit à droite de la route de larges excavations, du centre desquelles s'élèvent des cheminées fumantes et des toits accumulés sur une étendue de deux kilomètres environ. Les vastes espaces qui séparent les bâtiments sont remplis déminerais classés par grosseur et de monceaux de houille ; de tous côtés serpentent de petits chemins de fer surlesquelsdes wagonnets, poussés à bras d'hommes ou attelés de chevaux, transportent, des puits vers le four, la calamine extraite, ou bien conduisent hors des fours, pour aller les rejeter dans les

anciennes exploitations abandomnées, les résidus qui ne contiennent plus de métal ou desquels il serait trop difficile d'en extraire.

Du côté gauche de laroute, d'autresrailsapportentsanscesseaux laveries les résidus qui contiennemt encore une grande quantité de matière utile, et qui ont été accumulés depuis des siècles par l'inexpérience des premiers extracteurjs. Il y a là toute une mine féconde et bien facilement exploitable, pmisqu'il ne s'agit plus d'aller, dans les entrailles de la terre, détacher une roche dure et résistante pour l'amener ensuite au niveau du sol ; on n'aqu'à prendre à ciel ouvert des terres entassées, friablesetd'un travail facile. La laverie a trouvé du reste un auxiliaire indispensab-le dans le coursd'un fort ruisseau qui sert en même temps de motemr et d'agent diviseur ; car il s'agit avant tout de séparer en divers titres les terres apportées par les wagonnets. Une chute de plusieurs mètres , habilement ménagée, entraîne à la fois l'eau et les terrcfs, et les fait passer dans une série d'appareils qui, suivant lagross(euret le poids des fragments, les retiennent ou les laissent s'échapper. Ce sont d'abord de gros cylindres analogues aux tambours dans lesquels on classe le coke : le menu traverse les mailles, les morceaux les plus volumineux se déversent à l'extrémité inférieure, et sont presque entièrement bons à employer. Un crible à miailles plus étroites ne laisse plus que les terres et les petits cailloux continuer la circulation.

Ici, nous retrouvons l'appareill dont nous avons déjà décrit la théorie en faisant l'histoire de l' usine à gaz de la Villette : c'est ce qu'on appelle la caisse allemande , sorte de bac quadrangulaire dans lequel l'eau, fortement refoulée, arrive par le fond et soulève par ordre de légèreté les sab)les et les cailloux placés dans la caisse. En grattant la superficie,, on enlève les résidus presque sans valeur, et l'on trouve les salbles métalliques, que leur poids et leur couleur orangée font faciilement reconnaître. Ces caisses sont surveillées par des femmes, qui les emplissent, les vident et régularisent le mouvement de l'e;au. Le bruit de ferraille des cribles, le crépitement des cailloux, et, à intervalles réguliers, le lourd et solennel coup de piston (qui chasse violemment les eaux ,

le mouvement incessant des femmes réunies dans un petit espace donnent à cet atelier une physionomie spéciale, que rend plus originale encore l'eau qui inonde le sol et qui coule autour de vous de tous les côtés.

Le sable enlevé à la partie supérieure des caisses n'est pas encore considéré comme perdu; pour trouver les parties métalliques , on se sert de toiles sans fin , recevant un courant d'eau qui emporte les parties légères et stériles ; — les toiles , se mouvant en sens inverse du courant, transportent dans leur mouvement ascensionnel les parties lourdes et riches vers des bacs qui les reçoivent; — enfin , et pour terminer, on a imaginé récemment de se servir de grandes tables, circulaires sur lesquelles un courant continu, partant du centre, tombe sur toute la surface, qui se meut lentement et entraîne les sables à laver : l'eau charrie les parties légères, le minerai reste sur la table et est balayé dans des bacs récepteurs par des brosses mouvantes. Cette série d'opérations donne les meilleurs résultats, et fournit environ le quart du minerai nécessaire à la consommation sans cesse croissante ; c'est, en effet, une des grandes difficultés d'exploitation métallurgique, sur une échelle aussi gigantesque , que de maintenir une proportion constante entre l'extraction du minerai, la calcination de la calamine, la réduction du métal, le laminage, la production du blanc et la vente. Les eaux qui ont servi à ces lavages passent dans une série de bassins où elles laissent déposer les sables, dont on trouve encore moyen d'extraire quelques parties métalliques.

Aux terres, résidus d'anciennes extractions, se joignent dans la laverie les terres calaminaires de l'exploitation actuelle; quant aux morceaux plus gros, on les entasse dans les cours, où ils restent pendant plusieurs mois exposés à l'air, dont l'influence fait écailler et tomber l'argile qui les empâte. A Moresnet , c'est exclusivementlacalamine, carbonate de zinc, que l'on exploite; d'autres mines de la Société donnent des blendes, dont nous étudierons plus tard le traitement. Les gites d'où on extrait le minerai sont peu profonds; autrefois, ils affleuraient le sol sur le flanc de la

colline, à droite de la route; aujourd'hui, il a fallu creuser un puits de cent mètres environ pour aller attaquer, en remontant , l'amas calaminaire qui s'enfonçait dans la terre. Certaines difficultés entravent cette exploitation ; des failles assez fréquentes et des irruptions d'eau interrompent le travail; les galeries sont tellement humides, que les mineurs sont entièrement habillés de cuir. La roche qui sépare le gîte du puits d'extraction est très-résistante, et, pour creuser une galerie de quatre-vingt-dix mètres, il a fallu avoir recours aux perforateurs à air comprimé employés pour le percement du mont Cenis. Une grande roue à eau fait mouvoir la pompe de compression ; cette roue reçoit l'eau par en haut, et est surmontéed'unappareilrégulateurfortingénieuxquenousn'avons vu nulle autre part,et qui est identique au régulateur centrifuge à boules des machines à vapeur. Quand l'arrivée de l'eau, trop forte, précipite la course de la roue, les boules du régulateur s'écartent, chassées par la rapidité du mouvement, et agissent sur un levier qui abaisse la vanne d'arrivée et diminue ainsi la chute de l'eau. Quand, au contraire, l'écoulement ne fournit pas assez, la roue diminuant de vitesse, la force centrifuge cesse de chasser les boules, dont la descente vers leur axe relève la vanne et livre passage à une plus grande quantité d'eau. Nous signalons cette ingénieuse innovation à tous les possesseurs de moteurs hydrauliques qui ont besoin d'une force régulière.

La calamine, une fois lavée et débarrassée de la gangue, est disposée par lits dans les grands fours alternativement avec du charbon menu, puis chauffée assez pour la séparer d'une partie de son acide carbonique et de toute son eau, mais pas assez pour volatiliser le métal. Cette calcination se fait de deux manières, suivant que les fragments sont plus ou moins gros; ceux de 0,04 centimètres et au-dessus se grillent dans des fours à chaux; les plus petits sont calcinés dans des fours à réverbères. Après ces grillages, le minerai est dirigé vers les usines belges, où se trouvent les fours de réduction qui servent à dégager le métal. Grâce aux chemins de fer qui rehent les Usines à la mine, ce camionnage

n'augmente pas sensiblement le prix de revient; on doit, autant que possible, faire aller le minerai au-devant de la houille, parce qu'il faut 2 ou 2 1 /2 du charbon pour opérer la réduction du métal .

Il y a peu de temps que le zinc à l'état pur est connu comme métal. On en appliquait de tout temps les utiles propriétés dans divers alliages, et surtout à la fabrication dulaiton ; mais on n'avait jamais pu le dégager à l'état métallique pur. Les plus savants chimistes du siècle dernier l'appelaient « demi-métal qui, à l'état de régule, approche le plus des métaux par la demi-ductilité ou l'espèce de malléabilité dont il est susceptible. » On avait bien, mais très-rarement, les zincs saxons, suédois ou indiens, et les Hollandais en importaient, sous le nom de toutenagiie ou tintenague, de petits lingots à large cristallisation ; lorsqu'on voulait faire dulaiton, on choisissait la calamine la plus pâle et la moins chargée d'oxyde de fer, et on la faisait fondre avec du cuivre rouge. La cause de cette difficulté à recueillir le métal consiste dans l'extrême aptitude du zinc à s'allier avec l'oxygène de l'air, et à former des flocons d'oxyde d'une blancheur de neige que les anciens savants appelaient lana philosophica. La plus ancienne manière de recueillir le métal était d'enfermer la calamine, disposée par lits avec du charbon de bois, dans des creusets parfaitement fermés etlutés à la partie supérieure, et ouverts à leur base d'un trou et d'une gouttière conduisant le métal fondu dans une forme en poussière de charbon ; on le nommait alors raidi. Après une seconde fusion, on le moulait en pains carrés, et il prenait alors le nom de zmc arco. Ce procédé, nommé per descensum, est usité encore dans quelques pays, notamment en Angleterre.

Le procédé, à Angleur, est exactement le contraire de celui-là ; il a été trouvé en 1780 par un chimiste liégeois, nommé l'abbé Dony, qui, dans de petites expériences de laboratoire, cherchait à dégager par la distillation le métal de la calamine chauffée dans un creuset. Dès que le zinc se trouvait en contact avec l'air, la lana philosophica se répandait dans le laboratoire; pour empêcher cette expansion, l'abbé Dony boucha le col de sa cornue avec un

petit pot à fleur, percé d'un trou. Il se perdit encore beaucoup d'oxyde de zinc, mais il se déposa du métal à la concavité inférieure du pot : ce fut la base d'une industrie considérable qui consomme par an plus de 100,000 tonnes de zinc à divers états, que nous retrouverons plus loin en nous occupant de ses usages. Un décret impérial , en date de 1806, détermina la concession des mines de la Vieille-Montagne ; achetée en 1815par M. Mosselmann, elle fut exploitée avec une intelligence et une activité devenues traditionnelles dans la gestion de cette grande affaire.

Le siège de la Société, fondée en 1857, et le centre de ses opérations est à Angleur, vaste superficie couverte de bâtiments considérables, traversés par le grand chemin de fer de Paris à Cologne, et enveloppant la station dite de Chénée. Ce même chemin relie Angleur avec Anvers, tandis que la Meuse, qui baigne les murs de l'Usine, la relie avec la Prusse, la Belgique, la Hollande et par conséquent l'Angleterre. La grande intelligence qui a présidé au choix de cet emplacement a guidé aussi les aménagements intérieurs de l'Usine; une série de plans garnis de rails permet de conduire le minerai , soit du chemin de fer aux meules qui le réduisent en poudre, de le ramener des moulins vers les fours; soit de mouvoir la houille dans tous les sens pour suffire aux exigences des besoins. Latéralement", et sur le plan opposé à la Meuse, se trouve la poterie et la briqueterie, qu'entraîne presque toujours avec elle toute exploitation métallurgique, et qui, à Angleur, forme une des divisions les plus actives de l'Usine ; sur la face opposée au chemin de fer, s'étendent les bâtiments occupés par l'Administration, ainsi que les appartements du Directeur, donnant sur une charmante vallée dont l'aspect agreste formeun contraste frappant avec l'aride et fameuxbassin livré à l'activité de l'exploitation.

Comme nous venons de le dire, la poterie, où se fabriquent creusets, allonges, briques et pièces de fours, ferait à elle seule une usine importante. De la bonne fabrication de ces diverses pièces dépend le succès de la réduction du zinc ; aussi la Société de la Yieille-Montagne a mieux aimé se charger de cette opération vétil-

leuse, que d'acheter des pièces toutes faites dans des établissements spéciaux. Elle fait venir ses terres d'Andennes, se sert comme ciment de ses creusets cassés, et cherche à composer le mélange le plus réfractaire possible. Nous ne répéterons pas, à propos de la briqueterie de la Vieille-Montagne, ce que nous avons pu dire pour Sèvres, pour Saint-Gobain, pour Baccarat et pour les usines à gaz de la Compagnie parisienne ; mélange des terres, broyage du ciment, modelage, séchage et cuisson des piècesétablies, se ressemblent beaucoup dans ces divers établissements. Nous signalerons cependant une très-ingénieuse machine brevetée, destinée à forer les creusets cylindriques du système belge : dans un moule cylindrique, on empile et on comprime, avec un mandrin plein les colombins de terre plastique ; puis on remplace ce mandrin par une • longue gouge pivotante qui, pénétrant peu à peu dans la masse, creuse la terre au milieu tout en comprimant et en moulant fortement sur les parois ce qu'elle ne rejette pas au dehors; arrivée à 0,02 centimètres environ du fond du cylindre, sa course s'arrête, et elle remonte verticalement ; on n'a plus qu'à démouler le creuset ainsi obtenu, et à le laisser sécher. Ce procédé, excellent pour les petits creusets ronds du système belge, ne peut être employé pour hautes cornues en forme de moufles des fours silésiens.

Ces moufles sont faits à la main en appliquant des colombins dans des moules, absolument comme on fait les moufles de Sèvres ou les creusets de Saint-Gobain; creusets et moufles sont l'objet de la plus grande sollicitude, les creusets surtout, dont la longueur dépasse 1 mètre, sur un diamètre qui n'atteint pas 2 décimètres, avec une épaisseur de 25 millimètres au plus. Ces creusets doivent supporter une température de 1,200 degrés, en ne portant qu'à leurs deux extrémités et contenant 25 ou 50 kilogrammes de minerai ; aussi les ruptures sont-elles encore très-fréquentes, malgré les soins apportés à leur fabrication et à la conduite du four. La moindre fissure donnerait passage à l'oxyde de zinc très-volatil ; ce qui fait qu'on doit examiner sans cesse et recoller, en les lutant avec delà terrepréparée àcetefîet, les creusets avariés. Souvent encore, et

ceci est sans remède, il se trouve dans la poudre de minerai quelques fragments de gangue fondante qui perce le creuset comme une tarière et laisse écouler le métal; aussi les cours au milieu desquelles se trouvent les fours de réduction sont-elles malheureusement pleines de creusets mis hors de service, dont quelques parties seulement sont recueillies pour reconstituer le ciment. Le reste est utilisé comme macadam, et le fond seul, ordinairement vernissé par la chaleur, est d'un bon emploi comme mur de soutien, et donne à la clôture de l'Usine un aspect particulier.

Le système presque exclusivement employé à Angleur est le sysièmebelge ou à creuset; mais plusieurs fours, construits déjà depuis quelque temps, sont en expérimentation et donnent déjà d'assez bons résultats ; ces fours sont mixtes, c'est-à-dire qu'à leur partie inférieure on a placé des moufles, en réservant les creusets pour mettre par-dessus. Les fours, grands massifs quadrangulaires, sont disposés en ligne au milieu d'une vaste halle ouvrant à l'extérieur par de larges embrasures, communiquant par des rails avec le réseau qui sillonne les cours ; chaque four se compose d'un foyer inférieur, d'une chambre dans laquelle sont superposés les creusets, légèrement inclinés d'arrière en avant et retenus à leurs deux extrémités par des consoles en saillie sur le revêtement du four : ils ont leur ouverture dirigée vers l'ouverture de la chambre ; de ce côté, ce sont de fortes pièces de fontes coulées d'un seul morceau qui forment l'armature, protégée cependant par de la terre contre les violences du feu.

Les chambres, très-variables de capacité, reçoivent de 40 à 80 creusets ; les fours sont mis dos à dos et quatre à quatre , de manière à former un massif desservi par une seule cheminée centrale qui emporte les produits delà combustion. Lorsque la construction du four a été bien examinée et est terminée d'une façon satisfaisante, on commence par le chauffer au rouge sombre, ce qui dure environ trois jours; puis on le garnit de ses creusets, chauff'és également au rouge dans de petits fours qui rappellent les arches à recuire deSaint-Gobain; on solidifie toutes ces différentes pièces

entre elles avec des renforts de terre ; on bouche l'ouverture des creusets avec des tampons en terre non hermétiquement fermés; ou pousse le feu pendant douze heures, et les creusets sont alors prêts à recevoir le minerai à réduire. Aux usines d'Angleur, Liège, Flône et Valen tin-Coq, on traite les calamines arrivant de Moresnet ou de Suède comme celles achetéesen Espagne, où, depuis quelque temps, des gisements importants de calamine ont été découverts.

De fortes meules verticales l'ont réduite en poudre; un petit wagonnet la porte à l'ouvrier chargé de la conduite du four, tandis qa'un autre wagonnet lui mène de la houille maigre aussi menue que possible, qu'il brasse et mêle dans une auge en tôle avec la poussière de calamine, et dont il relie les particules avec un peu d'eau. Il prend, dans une petite cuiller longuement emmanchée, 50 ou 40 grammes de mélange qu'il projette au fond du creuset, et recommence cette opération jusqu'à ce que ce dernier soit plein ; cette charge dure quatre jours. Lorsqu'elle est complétée, on ajoute au creuset ce qui doit remplacer le pot à fleur de l'abbé Dony: c'est une sorte de cône tronqué, assez large à sa base pour s'emboîter dans l'ouverture du creuset, et assez effdé à sa pointe pour que l'ouverture n'offre au passage des gaz que 6 centimè^ très de diamètre environ.

On élève la température; l'eau mêlée à la pâte s'évapore, le charbon s'empare de l'oxygène, et chaque tube se panache d'une flamme qui passe du rouge au bleu, puis au bleu verdâtre. A ce moment, quelques flocons d'oxyde métallique commencent à apparaître ; pour éviter la perte considérable qui ne tarderait pas à se produire, on coiffe le tube avec une allonge en tôle qui ne laisse échapper les gaz que par une très-petite ouverture; peu à peu la décomposition de la calamine s'opère : il se forme de l'acide carbonique et de l'oxyde de carbone qui entraînent avec eux des gouttelettes de métal. Arrivées à la sortie du creuset, ces vapeurs se refroidissent dans le tube, se condensent, et forment peu à peu un bain de zinc liquide recouvert par une mince pellicule d'oxyde. L'extraction du métal se fait à des heures déterminées et demande

de la part des ouvriers beaucoup d'adresse et d'habitude : la moindre négligence laisserait échapper des vapeurs qui s'enflammeraient au contact de l'air, s'oxyderaient et diminueraient la quantité de métal.

Comme une prime est accordée aux équipes qui donnent en poids le plus de zinc pour une même quantité de minerai, les ouvriers eux-mêmes sont intéressés à prendre toutes les précautions nécessaires, qui consistent à recueillir les poussières métalliques de l'allonge, dont on a eu' soin de fermer l'orifice avec un linge humide pour éviter l'inflammation ; puis, avec un petit instrument spécial, l'ouvrier va chercher dans le tube le métal liquide, qui coule dans une sorte de poêlon en tôle, avec lequel on le verse dans des lingotières portant au fond des matrices destinées à reproduire différentes marques nécessaires au classement des produits. Cette opération trois fois renouvelée de trois heures en trois heures, récolte tout le zinc contenu dans le minerai, et bientôt le panache de flammepasse du vert au violet et finit par s'éteindre; on détache alors les tubes, et l'on nettoie les résidus qui sont restés au fond des creusets : c'est alors que leurs défauts sont le plus visibles et que l'on procède, soit à leur réparation, soit à leur remplacement, le tout aussi rapidement que possible; car, pendant ce temps, le four refroidit, et l'équipe, qui a aussi une prime sur la houille, a tout intérêt à n'en pas brûler pour ramener la température au degré de distillation.

Un four entier dure environ six mois sans réparation ; mais presque toujours, au bout dedeux ans, il faut le reconstruire, car on ne le laisse pas reposer; et, dès que les creusets sont vidés et nettoyés, on les charge de nouveau et la série des opérations recommence. Il est évident que-, si la quantité de métal obtenu dépend en grande partie de la bonne qualité des creusets et de l'habileté de ceux qui les conduisent, elle dépend aussi beaucoup du minerai en lui-même. La calamine de Moresnet, comme les blendes de Suède, donne environ 50 pour 100 de zinc, dont une très-faible partie se forme à l'état de poussière métallique dans les allonges ; les blendes d'Espagne rendent quelquefois jusqu'à 55 pour 100.

Les moufles silésiens sont beaucoup plus grands que les creusets belges, ayant 1 mètre au moins de longueur ; ils ont plus de 30 centimètres de haut sur 80 de large ; ils portent en plein sur une sole complètement semblable à celle des fours de verrerie ; de même une voûte basse les recouvre et concentre la chaleur, qui vient dans le foyer inférieur comme dans le four belge. La marche de l'opération ne diffère guère du système belge que par les dimensions et les quantités ; en effet, on chauffe de même, soit le four, soit les moufles , et l'on ne charge ces derniers que lorsqu'ils sont arrivés au rouge vif; seulement, au lieu de quatre jours, c'est douze jours qui sont nécessaires ; puis, au lieu d'un petit tube pour recueillir le métal, c'est une grosse botte en terre cuite dans le mollet de laquelle vient se condenser le zinc, tandis que les gaz sortent par le bout du pied. Une allonge de tôle en cornet coiffe la botte. La récolte se fait de la même manière, avec une cuiller qui va chercher le métal déposé dans la botte.

Ces deux systèmes, qui dérivent tous les deux du procédé per ascensum, se sont partagé les faveurs des métallurgistes. Instruite par l'expérience, la Vieille-Montagne se sert alternativement de l'un ou de l'autre, suivant le degré de richesse des minerais et le plus ou moins de valeur des combustibles : ainsi, à Yalentin-Coq, où le four se trouve construit sur la houille même, qu'on extrait dans la cour de l'Usine, ce sont des fours silésiens qu'on a établis ; tandis qu'à Angleur, sous l'œil même de l'Administration, c'est le système belge qui est le plus employé; là se trouvent concentrés les ouvriers les plus habiles.

Le zinc obtenu, soit par les fours silésiens, soit par les fours belges, avec de la blende ou de la calaminB, est vendu à l'état brut au commerce sous forme de saumons aplatis, de taille, d'épaisseur et de pureté variables. Le zinc brut entre dans différents alliages, tels que le laiton, et est employé à plusieurs usages dont le plus important est la galvanisation du fer, qui s'obtient en faisant traverser un bain de métal en fusion par le fil, la barre ou la lame de fer que l'on veut préserver de l'oxydation ; la plus grande par-

tie des fils télégraphiques se fait par ce procédé. La production du zinc brut sortant des fours de la Compagnie est d'environ 25,000 tonnes ; mais ce n'est pas à cet état que se vend le plus de métal, c'est sous la forme de zinc laminé. Sur ces 25,000 tonnes, 5,000 environ se laminent à Oberhausen, en Prusse ; 10,000 à Angleur et à TilfF, en Belgique; et le reste à Bray-sur-l'Epte, près de la Roclie-Guyon (Seine-et-Oise) ; c'est dans cette dernière Usine que se fabriquent aussi les clous de doublage, les fils de zinc et les couvre-joints, que nous'décrirons avec le laminage. L'emplacement a été choisi à cause d'une chute d'eau de plus de 100 chevaux, qui, sauf pendant les sécheresses de l'été, peut suffire à la grande puissance qu'exigent les laminoirs. Les bâtiments sont bien disposés ; ce sont de vraies constructions industrielles, larges, claires, peu élevées, par conséquent pas trop chères ; elles sont aménagées au moyen de rails et avec une grande entente des besoins, comme toutes les usines de la Vieille- Montagne. Une belle roue Poncelet de 6 mètres de diamètre, avec des aubes de 2 mètres et demi, est renfermée avec trois autres roues ordinaires sous un grand hangar couvert, que l'on peut clore latéralement avec des portes et des fenêtres; cette précaution permet, pendant les grands froids, d'empêcher les dégâts de la gelée , en allumant de grands feux sur la plate-forme en pierre qui se trouve au milieu des quatre roues. Cette installation hydraulique, quoique fort belle, aurait besoin d'être régularisée au moyen d'une machine à vapeur qui viendrait pen dant les basseseaux apporter un utile renfort.

Le métal arrive de Liège par le chemin de fer du Nord, d'Anvers et de Rotterdam par mer et par le chemin de fer de l'Ouest ; les charbons viennent par la Seine et sont débarqués à la Roche-Guyon. Le zinc ne peut être laminé dans l'état où il arrive ; il a besoin d'être liquéfié à nouveau et en quelque sort-e épuré ; cette opération, quoique assez incomplète, débarrasse le zinc de la plus grande partie des métaux plus lourds que lui, tels que le plomb, et des crasses et oxydes qui se sont développés pendant la première et la seconde fusions ; cette dernière se fait dans de grands fours à réverbères assez compliqués; la sole est en pente, de manière à ce que le bainli-

quide soit beaucoup plus profond du côté de l'extrémité où on le puise que danslebout où on enfourne les lingots; trois por tes servent à cet enfournement ; trois portes également munies de vannes permettent, sans qu'il y ait refroidissement à l'intérieur du four, de puiser le zinc fondu; l'opération est donc continue; à mesure que le bain s'épuise, on jette de nouveaux saumons qui viennent en élever le niveau. Le four contient 2,000 kilogrammes de métal.

Four belge.

La chaleur de fusion varie entre 460 et 500 degrés ; plus chaud ou plus froid, le métal serait pâteux, et n'aurait pas la fluidité nécessaire à la coulée ; c'est un effet analogue au maximum de densité de l'eau. De temps en temps, avec un long ringard se terminant en palette recourbée, on écume et on amène à l'une des portes ce qui surnage le métal, oxydes divers, impuretés, qui sont mis précieusement de côté, car ils renferment encore plus de 50 pour 100 de leur

poids de zinc qu'on extrait dans l'usine même par un passage à la chaudière ; le reste, irréductible aux températures ordinaires, est renvoyé à Angleur pour y être traité à la température élevée des fours de réduction. 75 pour 100 de matières utiles en sont encore retirées, de sorte que la perte est réduite à environ 1/2 pour 100. Quant au plomb et aux métaux plus lourds que le zinc, qui se trouvent surtout dans les lingots achetés en dehors de la production delà

Four silésien.

Compagnie, on les recueille dans une cupule ménagée à la partie la plus déclive de la sole; avec une poche on va puiser dans cette cavité, et on enlève le mélange de zinc et de plomb. Lorsqu'on veut séparer les deux métaux, on fait refondre le mélange et on laisse refroidir dans une lingotière; le zinc se solidifiant le premier, on n'a qu'à verser au dehors le plomb qui reste liquide, et ne se fige qu'au bout d'un temps plus long.

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Le zinc, épuré par ces différentes opérations, est plus ou moins propre au laminage, suivant qu'il est plus ou moins pur de métalloïdes ; ainsi, les lingots faits avec de la blende contiennent toujours un peu de soufre, et sont d'un laminage moins facile que les produits de la calamine : on a donc soin de mélanger les zincs de différentesprovenances,suivantrépaisseurdestôlesenfabrication.

Quand le bain a atteint la fluidité voulue, le coulage commence. Il se fait dans des lingotières quadrangulaires de 0,70 de long, sur 0,25 de large, et dont la profondeur varie suivant l'épaisseur des tôles que l'on veut fabriquer; ces lingotières sont portées par une plaque tournant autour d'un axe, qui les vient présenter une à une à l'ôrifice dans lequel on puise; cette plaque porte environ vingt-cinq lingotières. Un ouvrier se place à l'intérieur, armé d'unepelle de fer qui lui sert à écumer les pellicules de zinc, pendant qu'un autre ouvrier verse avec une poche le métal en fusion dans une petite cavité précédant la lingotière. Les vingt-cinq récipients sont bien vite remplis, et avec une telle certitude de main de la part de l'ouvrier fondeur, que les plaques, pesées au sortir de la lingotière, offrent des différences de poids presque insensibles. Ces plaques, disposées sur de grands chariots, refroidissent environ deux heures, suivant la saison, et sont portées à un premier laminoir pour y être dégrossies. Le laminoir se compose de deux cyhndres en fonte blanche de 0,52 centimètres de diamètre sur 1 mètre 26 de large; une bascule atténue la chute du cylindre supérieur après le passage, et une forte vis, facilement maniable, permet de les rapprocher l'un de l'autre en augmentant la pression. Chaque plaque est dégrossie une à une par une série de passages successifs gradués suivant la résistance du métal, qui s'étend dans les deux sens, et surtout perpendiculairement à l'axe de la rotation.

Quand la plaque est suffisamment allongée, le lamineur la replie adroitement avec ses pinces, dé manière à présenter au cylindre les deux bords extrêmes rejoints ; ces deux bords une fois engagés, le reste passe en s' aplatissant, et la plaque est coupée régulièrement le long du pli formé : une vingtaine de passages

achèvent le dégrossissage, et l'on porte les plaques à équarrir sur une table voisine munie de guides qui déterminent les dimensions. L'équarrissage du dégrossi se fait avec une grande cisaille à genouillère qui découpe le métal avec la plus parfaite netteté. Les feuilles dégrossies sont portées dans des boîtes à recuire disposées sur le four de fusion pour en utiliser la chaleur perdue; quand elles sont suffisamment réchauffées, on en constitue des paquets de 18 feuilles au plus, et de 6 feuilles au moins, suivant l'épaisseur des numéros qu'on veut pi^duire, épaisseur extrêmement variable, car elle va de 0,0045, c'est-à-dire quatre millimètres et demi, pesant 2 kilogrammes 90 par mètre carré, mesure qui prend dans le commerce le nom de numéro 9, jusqu'au numéro 26, qui pèse 18 kilos 80 par mètre carré, et dont l'épaisseur est de 0,0266. Le paquet pèse environ 100 kilogrammes.

Les paquets de feuilles sont portés aux cylindres de laminage proprement dit, disposés comme les cylindres de dégrossissage, qui en -comprimant les feuilles dans une série de passages, les élargissent et les allongent aux dimensions voulues. Pendant le laminage, on a soin de diviser et retourner les différentes feuilles du paquet, de manière à ce qu'elles passent toutes l'une après l'autre par le milieu; les feuilles placées au centre, recevant le maximum de pression, s'allongent plus que les autres. Malgré ces précautions et malgré le soin qu'on a eu de fondrede même poids et de même dimension les plaques livrées au dégrossissage, on ne peut arriver à faire deuxfeuilles de zinc laminé exactement semblables de dimension et de poids. Au sortir des cylindres, les feuilles sont équarries de nouveau sur une table à guides, armée de couteaux circulaires en acier qui enlèvent les bords barbelés, et rognent la plaque aux dimensions demandéesparlecommerce. Après avoir été équarries, les feuilles sont examinées par un ouvrier expérimenté qui les timbre, si elles lui paraissent suffisamment bonnes, et qui les rejette, si elles lui présentent des défauts ; les rognures et les pièces défectueuses sont refondues avec le métal brut, et rentrent dansle travail de l'usine. Les feuilles acceptées, lorsqu'elles sont très-belles et très-

réussies, sont choisies et découpées pour le satinage de la papeterie. Ce choix se fait dans un atelier spécial, où des ouvriers armés de burins enlèvent jusqu'aux moindres imperfections de ces feuilles de choix, dont la vente commence à être très-importante. L'emballage s'en fait dans des caisses doublées en zinc soudé; les feuilles ordinaires sont emballées dans de grands tonneaux également doublés de zinc soudé pour empêcher l'introduction de l'humidité.

La plupart des feuilles de zinc laminées àBray vont à Paris dans le magasin central de la Société, les autres descendent au Havre, ets'embarquentpour les pays d'outre-mer ; unepartie est employée danslesportsaudoublagedesnavires;mais;pourmaintenirlemétal

sur le bois, on ne peut se servir des clous enfer ou en cuivre, qui, au contact du zinc, développeraient immédiatement des influences galvaniques détruisant rapidement le doublage. Il a donc fallu faire des clous de même métal, et, pour cela, on a créé un automate fort ingénieux qui forme le clou, pointe, corps et tête d'un seul coup.

On commence par préparer des barrettes aussi larges que le clo u devra êtrelong, on les lamine dans un petit laminoir spécial, etchaque barrette est placée l'une après l'autre entre les deux dents d'une fourchette terminant une longue tige de fer; cette fourchette, tendant à remonter sous l'effort d'un contre-poids, amène la barre de zinc devant une petite cisaille en guillotine qui la découpe obliquement ; le petit morceau de métal triangulaire découpé tombe dans une sorte de matrice dont les mâchoires se rapprochent pour le retenir, et reçoit du côté le plus large la pression d'un petit bélier à genouillère qui écrase et aplatit la tête du clou. La matrice se rouvre, laisse tomber le clou formé dans un récipient inférieur, et se referme en recevant le fragment suivant. Une combinaison adroite fait retourner à chaque temps la barrette de zinc, de façon à présenter toujours le côté le plus large au bélier qui doit former la tête.

Un autre métier pour faire les gros clous se compose de deux mâchoires latérales armées d'estampes tranchantes, dont les bords taillent la pointe d'un fragment cylindrique, tandis qu'un bélier se rabaisse pour frapper l'autre extrémité du fragment, et y for-

mer une tête; pour ces gros clous, ce ne sont plus des barrettes, mais de gros fds de zinc que l'on découpe.

Les fils se font de même que les clous, dans un petit atelier annexe de Bray, réuni par un chemin de fer à l'usine principale, et utilisant une chuteen amontde l'Epte.Pourproduire les fils, on commence par fondre le zinc brut dans le four de fusion décrit plus haut; seulement on le coule dans des lingotières fermées, donnant des barres, au lieu de le couler dans des lingotières ouvertes, donnant des plaques. On chauffe ces barres dans un four à réchauffer, et on les fait passer entre les cannelures d'un laminoir, qui les réduisent environ à la grosseur du doigt. On prend alors le boudin sortant du laminoir, et on le porte à un banc d'étirage qui commence par le décaper mécaniquement, en le forçant h traverser en sens inverse les premières filières, dont les bords tranchants mettent à vif sa surface. Le tréfilage se fait ensuite, en passant par des filières de plus en plus petites, jusqu'à la ténuité du crin.

Dans ce même atelier, on fait également des couvre-joints au moyen d'une estampe qui indique le gabari de la convexité, et d'un étirage qui le modèle sur toute l'étendue de la lame ; deux galets, placés à l'ouverture de la filière, facilitent le glissement. On fait aussi à Bray des feuilles de zinc cannelé, disposition qui donne beaucoup de raideur au métal, et permet, dans les constructions, d'économiser les voliges de la toiture. En passant des feuilles de zinc entre deux cylindres à cannelures rondes, on obtient peu à peu des concavités et des convexités alternes parfaitement régulières, mais il faut aller doucement, car sans cela on déchirerait le métal. Quatorze passages sont nécessaires pour arriver graduellement à la cannelure complète. De même que les autres établissements de la Vieille-Montagne, l'Usine de Bray renferme toutes les institutions qui peuvent augmenter le bien-être des ouvriers; mais, de plus que la plupart d'entre elles, elle possède un établissement de bains à 0,15 centimes pour les ouvriers, et à 0,50 pour les employés. Elle essaye aussi une amélioration qui devrait bien être imitée dans les grandes administrations sujettes à chômage.

Tenant beaucoup, et par humanité et dans ses intérêts bien entendus, à ne pas licencier pendant les basses eaux une partie de son personnel expérimenté, elle l'emploie à la construction de maisons qui ne lui coûtent presque rien, à l'exception des matériaux; chacune de ces maisons contient le logement de deux familles, composé au rez-de-chaussée d'une grande cave; au nord, d'une belle cuisine, d'une salle à manger au midi ; au premier, de deux chambres et d'un cabinet, le tout surmonté d'un grand grenier. Gomme la maison ne revient qu'à 5,000 francs environ, la Compagnie loue chaquemoitié 75 francs par an avec à peu près 10 ares de terrain, dans lesquels les heureux locataires ont fait de magnifiques potagers. Chaque grande Usine étant aujourd'hui forcément accompagnée d'un atelier de forgerons, de charpentiers et de serruriers, il n'y a plus guère que la menuiserie et la peinture qui demanderaient des ouvriers étrangers, et encore, dans la plupart des cas, pourraiton s'en passer. La main-d'œuvre, il est vrai, est un peu plus élevée ; mais on a retenu d'intelligents ouvriers, et en leur donnant de bons et commodes logements à bon marché, on les a moralisés.

Nous allons maintenant suivre le zinc extrait du minerai fondu en saumon, ou laminé en tôles, dans ses différentes applications à l'industrie, applications de plus en plus variées, car tous les jours on invente de aouveaux usages de ce précieux métal. — Un des emplois les plus répandus aujourd'hui est la fabrication du blanc de zinc. La Société de la Vieille-Montagne, bien que se préoccupant surtout de répandre dans l'industrie privée les applications du métal qu'elle produit, a cependant conservé, au moins en partie, la fabrication du blanc de zinc àMulheim, en Prusse; en Belgique, à Valentin-Coq ; en France, à Asnières, Usine modèle fondée pour répandre les procédés nouvellement inventés. — M. Payen, dans.sa Chimie industrielle, décrit ainsi les commencements de cette industrie :

« Bien que les perfectionnements que nous venons d'indiquer eussent, dans ces derniers temps, considérablement amoindri les dangers de la préparation de la céruse, il restait encore des causes d'insalubrité dans la fabrication, ainsi que dans l'emploi et le grat-

tage des peintures. Courtois, préparateur au laboratoire de l'Académie de Dijon, vers 1780, avait proposé la substitution de l'oxyde de zinc au carbonate de plomb. Guyton Morveau, en 1783, dans une dissertation [Mémoires de l'Académie de Dijon), établit les avantages de la peinture au blanc de zinc sous le rapport de l'hygiène, comparativement avec la peinture à la céruse. Il avait dès lors préparé l'oxyde de zinc par voie humide et par combustion du métal à l'aide d'un creuset couché dans l'échancrure d'un four à réverbère, il séparait les fleurs de zinc (oxyde) des parcelles métalliques au moyen d'un lavage à l'eau. Sa fabrication fut établie en employant des fourneaux assez convenables, et plusieurs applications àlapeinture furent réalisées. En 1796, Atkinson, de Liverpool, prit une patente pour la même industrie, qui fut entravée en France comme en Angleterrepardiverses causes. Ces diversessaisétaienttombés dans l'oubli, lorsque M. Leclaire, ancien ouvrier, entrepreneur de peinture, s'en occupa de nouveau, en 1849, avec plus de succès : on lui doit la fondation définitive de l'industrie du blanc de zinc et des coule urs ayant cet oxyde pour base. Cette industrie nouvelle est remarquable tout à la fois par sa grande importance et son extrême simplicité.

« Le zinc métallique en saumon constitue sa matière première, et il suffit d'échauffer le métal au point de le volatiliser, puis d'enflammer sa vapeur pour obtenir dans le courant d'air une poussière fine d'oxyde blanc qui forme le produit fabriqué. (ZnH-0=ZnO), l'équivalent du zinc étant de 406,6, l'oxyde de zinc est de 506,6, et 100 de zinc produisent théoriquement 125 de blanc de zinc. »

L'usine d'Asnières, où nous avons étudié la fabrication du blanc de zinc, après l'avoir déjà examinée à Yalentin-Coq, se trouve au bord de la Seine, en face du village qui lui a donné son nom, et au sud du pont du chemin de fer . Quoiqu'elle fonctionne avec activité, elle présente à l'extérieur l'aspect d'une Usine en chômage : ses hautes muraillesnepermettentpasde voir le mouvement des cours, aucun bruit de machines ne s'entend, et de ses cheminées aucune fumée ne sort, aucune poussière blanche ne s'envole. C'est le plus

grand éloge que nous puissions faire du directeur de cet établissement, car l'absence de fumée indique une combustion presque absolue de la houille employée; l'absence de poussière Manche prouve que toute la naphioslophica produite est recueillie, et par conséquent qu'aucune valeur n'est perdue dans l'opération.

Combien peu d'Usines peuvent se glorifier de ces mêmes avantages ! Quand on voit ces épaisses fumées noires qui panachent tant de cheminées et couvrent les campagnes de grésil de charbon, on ne peut s'empêcher de regretter les bonnes pièces d'or qui s'envolent ainsi en l'air de la caisse du fabricant, au grand mécontentement des voisins. — C'est qu'à Asnières la nécessité de récolter une matière aussi volageque l'oxyde dezinc a fait perfectionner les fours, les carreaux, les récipients, et que l'on y est passé maître en fumisterie. — Le zinc et la houille arrivent à quai devant l'Usine, et sont déposés dans de vastes magasins couverts d'où ils sont portés à la salle des fours, halle très-haute, du milieu de laquelle s'élève une cheminée qui sert àdeux massifs chacun de deux fours, et au besoin de quatre. — Chaque four est à réverbèreet contient huit cornues disposées sur deiix rangs, longues et plates, d'un mètre environ sur quarante centimètres de large et sur quinze seulement dehauteur. Une porte en fer correspond à l'ouverture de chaque cornue et sert à y introduire la galette de zinc qui doit y être brûlée. Une petite ouverture laisse pénétrer une faible quantité d'air, nécessaire à l'oxydation du métal. Au-dessus des quatre cornues supérieures, se trouve un tronc de cône en terre réfractaire s'abouchant dans un fort tuyau de tôle communiquant à un gros cyhndre, au-dessus duquel un entonnoir carré en tôle reçoit l'oxyde encore chaud qui se dépose pendant son ascension. — Déjà, au sortir de la cornue, dans la chambre ménagée entre son ouverture et la porte de fer, il est tombé de gros flocons d'oxyde de zinc, encore rouges ou plutôt jaunes d'incandescence, et qui sont recueillis sous le foyer dans quatre caisses en tôle que l'on change à mesure qu'elles se remplissent.

A partir du cylindre ascendant qui reçoit l'air chaud chargé d'oxyde de zinc, on a établi un système de circulation destiné à re-

froidir cet air chaud et l'oxyde qui y est en suspension. Ce système est composé d'abord de huit tuyaux cylindriques en tôle, de trente centimètresde diamètre environ, se rejoignantenhaut par une soudure en pointe, et s' élargissant an bas en entonnoirs dans lesquels vient s'accumuler l'oxyde à mesure qu'il se dépose : chaque enton ■ nier se termine par une ouverture garnie de tuyaux de toile comme les trémies des moulins à farine, et par laquelle tombe l'oxyde dans des tonneaux placés au-dessous. — Le dernier tuyau, de tôle, s'infléchit, traverse le mur, et laisse passer l'air encore chargé de blanc de zinc dans un système exactement semblable, fixé au mur extérieur de l'Usine; là encore, se trouvent tuyaux et récipients en entonnoir. Le dernier tuyau communique avec une série de chambres cloisonnées, laissant ouverture tantôt en haut, tantôt en bas, et la circulation va se perdre dans une cheminée qui domine le dernier compartiment de la dernière chambre. Pendant ce long parcours, l'oxyde finit par se déposer presque entièrement, et l'air qui sort de la cheminée d'appel en emporte une faible partie, arrêtée par la calotte en tôle qui recouvre le tuyau de sortie. — Les chambres ont environ quinze mètres de haut, et leur plancher est percé d'entonnoirs communiquant avec l'étage inférieur par des tuyaux en toile noués commeceux des meuniers. Quand les ouvriers du rez-de-chaussée voient se gonfler leur sac de toile, ils l'ouvrent et le vident dans des tonneaux. — Comme dans les chambres, le blanc est bien refroidi, on a pu presque partout remplacer les . entonnoirs de tôle par d'autres en toile, que l'on peut agiter pour en détacher l'oxyde.

Le blanc recueilli n'est pas également pur ; une partie renferme des oxydes étrangers ou des portions métalliques non réduites qui donnent au produit une teinte plus ou moins grisâtre. — Aussi classe-t-on l'oxyde de zinc en blanc déneige, — blanc n° 1, — gris ardoise — et gris pierre.

Cette séparation a lieu dans une grande caisse ouverte en bois, et des ouvriers expérimentés mêlent ou séparent les différentes qua- Htés. — Le blanc est mis dans des tonneaux revêtus de papier, et

empilé avec des masses jusqu'à ce que chaque capacité renferme un poids déterminé. — A Asnières, la fabrication se fait en employant 35p . 0/0 de houille environ du poids du métal , et en produisant avec 100 kilogrammes de zinc 124 kilogrammes de blanc de toutes qualités. Les 24 kilogrammes d'excédant sont pris à l'oxygène* de l'air. — Nous ne nous étendrons pas sur les motifs de salubrité et d'humanité qui devraient engager les propriétaires et les constructeurs à employer le blanc de zinc préférablement à la céruse. Ancien interne à la Pitié, nous avons pu voir les horribles ravages causés par le plomb chez de malheureux ouvriers cérusiers, et tout en reconnaissant les louables efforts des fabricants pour préserver leurs agents de ce poison, nous regrettons qu'une réprobation générale ne l'ait pas encore fait disparaître. On nous dit, et nous hésitons à le croire pour l'honneur du commerce des couleurs, que ce qui fait repousser le blanc de zinc par les entrepreneurs de peinture, c'est la difficulté de le frauder, ou au moins la facilité avec laquelle la fraude peut être reconnue. — Nous mettons en note les moyens de reconnaître la pureté du blanc de zinc et de la céruse (à).

Le plus ancien emploi de zinc, avant qu'il fût connu à l'état de métal pur, a été la création du laiton, alliage de cuivre qui est aussi répandu dans l'industrie et l'économie domestique que le

(a) L'oxyde de zinc pur est complètement soluble dans l'acide sulfurique. Pour reconnaître la pureté de l'oxyde de zinc en poudre, on en prend une petite quantité qu'on jette dans quinze à vingt fois son poids d'eau ; puis on rerse par portion un excès d'acide sulfurique du commerce. S'il n'y a eu aucun mélange , l'oxyde de zinc est dissous en totalité , et il n'y a pas de précipité. S'il y a eu adultération, le mélange aura probablement été fait avec les matières suivantes, insolubles dans l'acide sulfurique et qui seront précipitées :

1° La craie ou carbonate de chaux, dont la présence se manifestera par un précipité plus ou moins abondant , blanc, floconneux, qui se déposera très-lentement; — 2° le sulfate de baryte, dont la présence sera indiquée par une précipitation rapide au fond du verre ; — 3" l'argile blanche, qui donnera lieu à un précipité pâteux et qui se rassemblera lentement. Pour reconnaître si la peinture a été faite avec de l'oxyde de zinc pur, il suffit d'en enlever par grattage , une petite quantité , de la calciner pour évaporer les liquides, et de soumettre la cendre obtenue à l'épreuve ci-dessus. On s'assurera que la peinture a été faite avec de la céruse , en y appliquant une goutte d'hydrosulfate d'ammoniaque ou de sulfhydrate de sulfure de sodium : la céruse noircira immédiatement. Le même effet peut se produire encore si, pour siccatif, on a employé l'huile grasse (huile lithargée), la litharge, le sel de saturne (acétate de plomb).

La pureté de la céruse se reconnaît en en délayant une très-petite quantité dans un verre d'eau et y versant par portions un excès d'acide nitrique. Si la céruse est pure et que l'eau soit distillée , la céruse sera dissoute entièrement, et l'eau conservera sa limpidité ; — si , au contraire, il y a mélange, la céruse formera un précipité. — Dans les deux cas, en se servant d'eau ordinaire , cette eau prendra une apparence laiteuse.

métalrougelui-même.— Lelaitonnageconsommedetrès-grandes quantités de zinc, car ce métal entre souvent pour un tiers dans les divers alliages de cuivre jaune.

On emploie aujourd'hui de grandes quantités de zinc fondu à recouvrir le fer soit en tôle, soit en fil. — C'est ce qu'on appelle la galvanisation. La tôle galvanisée a été essayée pour toiture, mais sans résultats satisfaisants; elle sert fréquemment dans la grande chaudronnerie. Des clous et des barres revêtus de zinc sont d'un bon usage dans les constructions maritimes. — Quant au fil galvanisé, tout le monde sait les quantités considérables consommées par le jardinage, les clôtures et surtout la télégraphie électrique. — La maison Charpentier, de Paris, est le principal producteur de ces fils, que nous avons vu également fabriquer à Fourchambault.

Le zinc laminé sert aux couvertures, cheneaux, gouttières, tuyauxetrevêtementdanslesconstructions.— Pourlescouvertures, on a essayé de divers systèmes : le plus fréquent est celui dit à tasseaux ; lecannelé, que nous avonsvu faire à Bray, économise les frais de charpente en donnant beaucoup de raideur aux feuilles. —Au moyen d'estampages divers, on fait imiter aux feuilles de zinc l'ardoise, la tuile, et même les écailles de bois qui revêtent les maisons suisses : on obtient ainsi d'assez gracieux effets.

Une nouvelle application tentée en 1849, et aujourd'hui en pleine prospérité, l'estampage ornemental du zinc, a pris une grande faveur dans ces derniers temps : tous les monuments contemporains, toutes les villas récemment construites ont leurs lucarnes et leur faîtage recouverts de figures et d'ornements divers en zinc repoussé. MM. Grados, Michelet, Bonnet et Rainer ont fait faire de grands progrès à cette industrie, assez développée aujourd'hui pour mériter une livraison spéciale.

Les ustensiles de ménage, baignoires, brocs, seaux, bains de pieds, arrosoirs, etc., sont une grosse consommation. Le ferblanc, pour ces objets, a été complètement abandonné. La peinture ordinaire ne tient pas bien sur le zinc, et cet inconvénient

arrêtait l'exportation et même l'emploi dans les usages domestiques. Une peinture spéciale a été trouvée par M. Heilbron; peinture imitant le granit, qui recouvre aujourd'hui ces ustensiles de ménage. Cette découverte a développé considérablement la vente et permis l'exportation de ces objets. Malheureusement l'inventeur est, nous dit-on, resté dans le besoin.

Il est encore une foule d'emplois du laminé. En voici la nomenclature sommaire :

Le doublage des navires. — Presque tous les navires de pêche et le petit cabotage emploient le zinc en doublage. Le cuivre n'est préféré que pour la grande navigation.

L'emballage. — Grande consommation pour meubles, instruments de musique, étoffes, bijouterie, modes et autres objets qui craignent l'humidité. Les légumes secs, les farines, les couleurs broyées s'exportent dans des caisses en zinc.

Les réservoirs d'eau, les cuves de brasserie, les lits et rafraîchissoirs dan§ les raffineries emploient le zinc. La gravure, le transport lithographique, l'impression de la musique se servent de plaquesen zinc. — Un seul graveur, M. Gillot, inventeur de la Paniconographie, grave à lui seul plus de quatre cents mètres carrés tous les ans.

Les diverses applications de l'électricité exigent l'emploi de cylindres en zinc découpé dans des feuilles épaisses de 4 à 7 et 8 millimètres. C'est aujourd'hui une très-forte consommation.

Les feuilles perforées sont encore peu connues en France. En Angleterre, c'est une industrie qui a déjà pris un grand développement. M. Braby, de Londres, successeur de M. Jack, fabrique ce produit avec un outillage perforateur excessivement remarquable.

M. Calard, à Paris, fait également la perforation du zinc, en imitation de la perforation anglaise. Ses produits sont bien fabriqués, mais d'un prix élevé.

Le chevillage et le clouage en grand des navires par le zinc, sauf le doublage qui s'applique sur la coque, est une application que l'on a abandonnée pour les gros vaisseaux : l'action du bois

de chêne, dont les membrures sont formées, étant corrosive pour le zinc, tandis que lesnavires dépêche etde commerce ont en France leurs bordages formés d'essences qui sont sans action sur le métal. Les clous à construction suivent nécessairement le sort des chevilles; mais les clous à doublage sont d'un emploi général et d'un excellent usage. Les autres dimensions pour clonage de pâte, d'ornements, de toiles et décors, d'ardoises, dans quelques localités, sont encore employées, mais à l'état d'essai. Le fil de zinc est, au contraire, mieux apprécié chaque jour; son inoxydabilité est un précieux avantage pour vitraux d'église, clôtures de basse-cour, espaliers, treillages, grillages et attaches de fleurs et arbustes. Le laminé sert encore pour lescorps de pompe et cylindres d'impression .

L'emploi du zinc fondu et recouvert de cuivre bronzé est une industrie toute parisienne. Ce qui constitue la différence de prix entre le zinc et le bronze véritable, ce n'est pas la valeur comparative du métal, c'est le genre de la fabrication, qui se fait non plus dans le sable, mais dans des moules métalliques permettant une reproduction indéfinie dans un temps comparativement limité.

Le faible degré de fusion du zinc exige une température trop faible pour détruire les moules métalliques. On peut donc reproduirepresqueindéfiniment un modèle donné. Un objet enzincsorti d'un moule parfaitement soigné et ajusté, ayant peu besoin de la retouche souvent irréfléchie du ciseleur, sera plus pur, plus vrai de forme que le même modèle en bronze, très-souvent défectueux par un fléchissement du moule en sable, et de plus limé, poli et quelquefois déformé dans certaines parties par le travail de l'ouvrier.

La Société de la Vieille-Montagne a la première établie une fonderie de zinc d'art à Paris, lorsque cette industrie a eu pris son essor; elle s'est contentée de fournir son zinc aux fabricants. Environ quarante personnes exercent cette industrie à Paris; en Prusse, MM. Geis, Devaranne et Korn y réussissent également. " M. Ph. Mourey a rendu à l'industrie des imitations un service considérable. Ses procédés de dorure sur zinc sont excellents, et il est parvenu à faire le bruni comme sur le bronze véritable.

Cette découverte a développé considérablement l'exportation de ces articles.

Comme on le voit, les applications du métal qui nous occupe sont infinies : de nouveaux usages se manifestent tous les jours, et, bien que le vieux zinc, revenu dans le commerce et refondu, s'augmente tous les jours et vienne faire concurrence au métal nouvellement extrait, la Vieille-Montagne a eu bien raison d'assurer ses approvisionnements en aclietant les mines de Suède [b). Avant de terminer ce travail par l'examen des institutions morales de la Société, nous devons mentionner encore un usage du zinc : l'emploi de ce métal aux ailettes des nouveaux boulets; car la guerre, hélas! aujourd'hui, se retrouve dans toutes les industries. On fabrique, on a surtout fabriqué beaucoup d'ailettes en zinc pour les projectiles de pièces rayées. Ce métal, moins cher que le cuivre, moins mou que le plomb, convient mieux que tout autre pour cet emploi. Il résiste suffisamment pour conserver la direction, et pas assez pour déformer la rayure des pièces, qu'il encrasse moins aussi que tout autre métal. Les systèmes et les formes ont été des plus variables, ainsi

( b ) Les établissements de Suède se composent de deux filons ou zones métallifères , situés presque parallèlement dans le gneiss, et dont la gangue est feldspathique et ilficacée. L'un de ces filons, reconnu aujourd'hui sur 21 points d'attaque différents, se poursuit sur 3,500 mètres de longueur avec une épaisseur variable de 1 4 à 1 8 mètres. Ce filon est presque tout entier composé de blende , et dans certains passages il est riche en galènes. Trois puits sont descendus à 50 mètres de profondeur dans le filon , deux autres le seront bientôt ; ils seront reliés entre eux par une grande galerie de roulage et d'épuisement qui ira rejeter les eaux dans une petite vallée voisine, ce qui asséchera les 50 mètres de hauteur et assurera pour de longues années une exploitation facile. Le second filon , situé à quelques kilomètres du premier, connu seulement sur dix-huit cents mètres , n'est composé que de cuivre et de cobalt. Il est encore imparfaitement reconnu dans la profondeur, quoique ayant été anciennement exploité avec profit à la surface , et promet une exploitation fructueuse , quand une préparation mécanique appropriée à la nature du minerai aura été établie. Pour l'exploitation du puissant filon de blende, un chemin de fer de 12 kilomètres à une voie, à grande section, armé d'une locomotive-tender et de 12 wagons de 10,000 kilos chacun, relie la mine à la préparation mécanique d'Ammeberg, où se trouve l'administration centrale. Une chute d'eau variant de 200 à 600 chevaux, suivant les saisons , et ayant pour réservoir un petit lac de 6 kilomètres de longueur sur 1 kilomètre de largeur; met en mouvement les roues et turbines qui donnent la vie à la laverie , aux cylindres concasseurs , broyeurs , aux trummels , aux cersbils , tablei à secousses , tables à toile continue , etc. Cet atelier est organisé pour triturer 100 tonnes de minerai par jour et en produire 50 tonnes de blende concentrée, d'une richesse, à l'état brut, variant de 45 à 50 pour 4 00. Ammeberg étant situé dans une crique du lac Wettern , peut recevoir à quai des navires de 200 tonneaux , qui transportent ensuite les produits par canaux à Gothemburg et, de là par mer, à Rotterdam , et de ce dernier port , par le Rhin, aux Usines allemandes, et par la Meuse aux Usines belges. Cette année , elles recevront 6 à 8,000 tonnes de blende de Suède; la Compagnie compte arriver à 20,000 tonnes de blende préparée. Elle a monté, à Ammeberg, une grande Usine de grillage pour désulfurer 20,000 tonnes de blende par an.

que les formes et dimensions données à ces ailettes. La fabrication se divise ainsi : Des feuilles ou plaques de zinc sont laminées par l'industrie privée et varient dans leur épaisseur de 6 à 1 1 millim . Ces feuilles sont livrées à la capsulerie de la Guerre, qui les découpe par bandes de largeur variable, selon la dimension à donner aux ailettes. Ces bandes sont placées sous un système d'emporte-pièce mù par la vapeur et agissant par compression ; ce qui exige que le zinc soit d'une qualité supérieure et extrêmement doux et malléable, pour éviter les gerçures. L'emporte-pièce produit à chaque mouvement un nombre variable d'ailettes. Cette fabrication, trèsdispendieuse, souvent dangereuse pour les laminoirs et même pour les lamineurs, est peu recherchée des producteurs de zinc.

Plus de sept mille ouvriers, en y comprenant les Suédois, sont occupés directement par la Société de la Yieille-Montagne. — Aucune administration privée n'a fait plus pour améliorer le sort de ses agents. Une caisse de secours pour les malades et les blessés, créée en 1838, une caisse de prévoyance datant de 1849, assurent aux ouvriers, à leurs veuves et aux orphelins, des allocations plus ou moins prolongées; une caisse d'épargne, fondée en 1842, reçoit et fait valoir les fonds de tous les agents de la Société. Des boucheries, des boulangeries, des magasins d'épiceries, etc.; des écoles, des classes de chant, des corps d'harmonie, d'utiles distractions assurent le bien-être physique et moral de l'ouvrier, qui, s'il est économe, peut devenir propriétaire, grâce à de bienveillantes combinaisons. — Un conseil d'administration, composé d'hommes éminents, un personnel parfaitement choisi, à la tête duquel est placé comme Directeur général M. Saint-Paul de Sainçay, dirigent les opérations de la Yieille- Montagne dans sa prospérité sans cesse croissante.

faïencerie