LES MINERAIS DE FER

Mines d'alluvions , mines en roches, mines de montagnes. — Antiquité des exploitations. — Les feux catalans et les hauts fourneaux. — La fonte, le fer et l'acier. — Aspect des grandes usines à fer. — L'industrie sidérurgique en France. — Principaux départements producteurs. — Les ouvriers employés. — La métallurgie française.

Les mines de fer occupent par leur nombre, leur étendue et le cbiffre de leur production, le second rang parmi les mines françaises. Elles sont disséminées un peu partout à la surface du territoire. Encore plus que dans les

houillères, les gîtes sont épars et ne semblent obéir dans leur dispersion à aucune loi. Mais en tenant compte de la composition chimique des minerais et de l'allure géologique des gîtes, ces mines peuvent se diviser en trois classes : les mines en amas, les mines en couches, les mines en filons.

Les premières comprennent des hydroxydes de fer (combinaison de fer, de gaz oxygène et d'eau) en masses poreuses, de couleur noire, brune ou jaunâtre, ou en grains arrondis, généralement couleur de rouille, liés entre eux par un ciment ferrugineux. Ces mines se rencontrent au milieu des terrains alluvien et diluvien, à l'état de poches, de nids, d'amas, dans des sables et des argiles. On les trouve aussi, en masses agglomérées, dans les terrains tertiaires. Les minerais sont purs, bien que renfermant quelquefois un peu de phosphore, de soufre, ou un excès d'alumine, et donnent, hors ces trois cas, d'excellent fer. Le titre en varie de 20 à 40 pour 100 de fer métallique.

Les minerais pisolitiques , ainsi nommés parce qu'ils sont composés, comme les roches calcaires de même nom (planche VI, 5), de petites boules désagrégées, en forme de pois, appartiennent d'ordinaire à la catégorie des minerais que nous venons d'examiner.

Les mines en couches ou stratifiées gisent d'habitude dans les terrains crétacé et jurassique. Ces mines contiennent, comme les précédentes, des hydroxydes de fer, mais ù 1 état compacte, en dépôts stratifiés.

Dans les terrains inférieurs aux terrains crétacé et jurassique on rencontre également en couches réglées le même minerai (carte IX). 11 est quelquefois mêlé, dans les deux cas, à des oxvdes anhvdres, c'est-à-dire ne renfermant point d'eau en combinaison chimique.

Enfin, dans les couches du terrain houiller sont intercalés des fers carbonates (combinaison de gaz acide carbonique et d'oxyde de fer) en bancs compactes, régulièrement stratifiés au milieu des lits de schiste et de houille, ou en masses irrégulières, en rognons, dans ces mêmes lits.

Les minerais qu'on trouve dans tous ces terrains portent le nom de mines en roches, par opposition aux premiers, trop désagrégés pour mériter la même dénomination, et connus sous le nom de minerais (Faillirions.

Le titre des minerais en roche varie de 30 à 50 pour 100.

La variété dite oolithique , parce qu'elle est composée d'un amas de petits grains agglutinés rappelant les œufs de poisson, appartient à la classe des minerais en roche.

Les mines de fer en filons se rencontrent soit dans les terrains de sédiment, dont ces filons recoupent les bancs comme autant de fissures postérieurement remplies, soit dans les terrains éruptifs. Ces gîtes renferment du fer carbonate en cristaux lamelleux, rappelant ceux du spath d'Islande, des oxydes bruns manganésifères, des hydroxydes et oxydes rouges passant à la terre ferrugineuse dite sanguine, du fer peroxyde compacte anhydre, du fer oligiste cristallisé et du fer oxydulé ou aimant naturel. Tous ces minerais existent en filons ou en amas limités dans les terrains précités, et sont quelquefois appelés minerais de montagne, à cause de leur situation spéciale. Ils donnent d'ordinaire des fers de meilleure qualité que les minerais d'alluvions ou les mines en roches.

Les fers carbonates spathiques, les oxydes bruns manganésifères et les aimants naturels sont de véritables mines à acier. C'est avec des fers oxydulés magnétiques que la Suède fabrique ses fers si renommés.

Le titre des minerais de montagne varie de 40 à Go

pour 100, et va même, dans les fers oxydulés, jusqu'à 70 pour 100.

En reportant sur une carte de France tous les gîtes ferrifèrcs qui y sont disséminés, on trouve que les mines d'alluvions sont surtout répandue? dans les Landes, le Périgord, le Berry, le Nivernais, la Champagne, la Franche- Comté ; les mines en roches dans la Lorraine, la Bourgogne, le Languedoc; enfin les mines en filons en Alsace, en Bretagne, dans le Dauphiné, le long des Alpes, el sur tout le versant des Pvrénées.

La plupart de ces gites sont connus de toute antiquité. Ils ont été fouillés par les premiers habitants de la Gaule, les Celtes, nos pères, qui savaient travailler le fer.

Au moyen âge, les seigneurs tréfonciers, les corporations religieuses elles-mêmes, propriétaires de mines et de forêts, ont également exploité ces gites. En certains points, les scories accumulées, résidus du traitement métallurgique, trahissent encore cet ancien travail, que le peuple^ dans les départements du midi , attribue aux Sarrasins Quelques localités qui ont conservé le nom de Ferrièresr dénomination sous laquelle on désignait autrefois les ateliers à fondre et à forger le fer, gardent aussi la trace vi vante d'une industrie qui se perd chez nous dans la mii^r -^ait des temps.

Jadis c'était dans les foyers dits à la Catalane, qu'on ra^ — e-

trouve encore en France et en Espagne autour du mas.— =~ sif

pyrénéen, ainsi qu'en Corse et en Italie, que Ton traitait H k

minerai. Peu à peu la hauteur du fourneau s'augmenU -^^*a> la partie inférieure ou creuset en fut modifiée, et l'on arr *"-

riva insensiblement, vers le milieu du seizième siècle, ai — ^^w hauts fourneaux, qui sont devenus de nos jours les géaiW ^'s des foyers métallurgiques.

A mesure que les forêts allaient se dépeuplant, et q

les mines de houille au contraire devenaient de plus en plus productives, on remplaça le bois par la houille, d'abqrd pour la fabrication de la fonte, puis pour la transformation de la fonte en fer. Les premiers essais furent surtout tentés ou du moins réussirent principalement en Angleterre dans le courant du dix-huitième siècle. La méthode de là passa sur le continent. Elle eut d'abord assez de peine à s'installer en France où quelques insuccès découragèrent nos maîtres de forge. Cependant ils ne tardèrent pas à revenir sur leurs tentatives, et les principales de nos houillères, celles de Saône-et-Loirc, de la Loire, de l'Aveyron, du Gard, durent, on l'a vu, à l'adoption de la méthode anglaise dans la fabrication du fer, introduite en France au commencement de ce siècle, et le développement sans exemple de leurs exploitations, et l'origine d'une prospérité industrielle qui depuis n'a fait que s'accroître.

Dans l'antique méthode, datant du jour où Tubalcaïn, le grand forgeron de la Bible, martela le premier lingot de fer, le métal était obtenu tout d'une pièce au sortir du fourneau. Dans la méthode moderne, on passe par la fonte de fer avant d'arriver au fer lui-même, et cette fonte, qui se laisse mouler, constitue un nouveau métal dont l'industrie s'est heureusement emparée. Les cylindres de machines à vapeur, des récipients, des appareils de tout genre, tels que des tuyaux dé conduite, des roues d'engrenage et de wagons, sont fabriqués avec la fonte de fer. Les lingots de fonte brute ou gueuses servent de lest pour les vaisseaux. Il n'y a pas longtemps les canons et tous les projectiles de guerre : boulets, bombes, obus, étaient faits aussi en fonte de fer, à laquelle on a depuis substitué d'abord le bronze, alliage de cuivre et d'étain, ensuite l'acier, qui donne maintenant de si formidables engins. La fonte

de fer, au contraire, tout en étant très-fusible et par conséquent facile à mouler, très-dure aussi quand elle est blanche, est cassante et peu résistante par suite d'un état trop cristallin. Ces défauts ont fait renoncer à l'emploi de la fonte dans les engins en usage à la guerre : il est bon de détruire les autres, sans toutefois se détruire soi-même.

A coté de la fonte doit se classer l'acier, également frère du fer, mais qui s'en distingue par des propriétés si différentes. Il suffît de quelques centièmes de carbone dans la fonte, de quelques millièmes dans l'acier, alliés au fer, pour donner des métaux si différents de celui-ci. Étrange mystère des combinaisons chimiques que la science indique, mais qu'elle n'est pas encore parvenue à expliquer. Aux qualités naturelles de l'acier, il faut d'ailleurs ajouter celles que lui donne la trempe.

Depuis ces dernières années, la fabrication de l'acier a fait partout les progrès les plus merveilleux. En Angleterre, M. Bessemer a étonné les sidérurgistes par l'invention du métal aciéreux qui porte son nom. En Allemagne, le Prussien M. Krupp, travaillant mystérieusement comme les alchimistes du moyen âge dans un laboratoire fermé aux regards de tous, en fait sortir des lingots et des masses ouvrées de dimensions jusque-là sans exemple. Krupp, comme Bessemer, a attaché sou nom à son métal, et l'acier Krupp, plus homogène, plus malléable, plus résistant et élastique que le métal Bessemer, étonne tous les praticiens.

Les grandes usines à fer sont véritablement le dernier mot de l'industrie moderne, et donnent la mesure des étonnants résultats auxquels peuvent atteindre les efforts combinés de l'intelligence et du capital. Les hauts fourneaux, géants de pierre et de briques, d'une hauteur qui atteint parfois vingt mètres, empruntent à leur taille le

nom qu'ils portent. Ce sont les plus vastes et les plus hauts foyers qu'emploie la métallurgie. Ils absorbent dans leur construction des centaines de mille francs, et l'usine qui les renferme, des millions, comme les plus somptueux édifices.

A côté des fours gémit la machine soufflante, dont le bruit formidable rappelle celui d'un ouragan déchaîné. Elle lance l'air à plein cylindre dans ces énormes foyers sans cesse alimentés de minerai et de charbon, et qui jamais ne se reposent, ni de jour ni de nuit.

Du vide immense qui règne dans ce tube imposant de maçonnerie, et qui forme ce qu'on nomme la cuve du four, peuvent sortir par vingt-quatre heures jusqu'à 40000 kilogrammes de fonte. Cette production, en admettant que Je rendement normal du minerai soit de 40 pour 100 (la moyenne des minerais fondus en France ne dépasse pas ce chiffre), exige 100 000 kilogrammes de minerai. En supposant que la quantité de combustible consommé soit une fois et quart celle de fonte produite, et que la proportion des fondants soit égale aux deux ou trois dixièmes du miserai traité, hypothèses qui se vérifient dans la généralité <les cas, on voit que le poids total des matières passées «ï«ms un haut fourneau peut atteindre 180000 kilogram- *X*es par jour. Comme il faut répéter ce chiffre pour «Chaque four, on peut dire qu'il n'est pas d'industrie qui «lonne lieu à un si grand mouvement de matières;- et encore il est à notre connaissance qu'en Angleterre on Q- construit des hauts fourneaux, à Ulverslon par exemple, <Jui produisent jusqu'à 90(K)0 kilogrammes de fonte par jour. C'est par l'augmentation du nombre et de la puis- ^ence des machines soufflantes (les matières traitées descendent et s'élaborent dans la cuve avec d'autant plus de Rapidité que la quantité d'air injecté est plus forte), plus

encore que par l'accroissement des dimeusions du creuset, que Ton est arrivé à Ulverston à ces merveilleux résultats.

Au pied du haut fourneau se dégage incessamment la scorie ou laitier, sillonnant le seuil de l'usine comme une traînée de lave incandescente. Plusieurs fois par vingtquatre heures, on ouvre le trou de coulée de la fonte, et alors jaillit le métal en gerbes brillantes comme un véritable feu d'artifice. Il serpente à travers les moules de sable préparés pour le recevoir sur le sol même de l'usine, et se fige en lingots. Parfois, reçu directement au sortir du creuset dans des poches métalliques, il est versé dans d'autres moules où il prenl les formes voulues par l'industrie. Plus souvent il a besoin d'être purifié par une sorte d'affinage, et ce n'est que la fonte de deuxième fusion qu'on emploie au moulage après qu'elle a été refondue au réverbère ou au cubilot.

Dans la halle de coulée sont les fondeurs, le ringard à la main, protégés par des tabliers et des gants de cuir, quelquefois par un masque. A la cime du four, autour du gueulard, comme on l'appelle, — parce que c'est bien en effet l'énorme gueule du foyer, — stationnent les chargeurs, versant dans l'ardente fournaise le minerai, le combustible et les fondants que le monstre digère sans relâche. D'habitude le gueulard est fermé, on ne l'ouvre que pour le chargement. Les gaz qui se dégagent du fourneau, les flammes perdues, ainsi qu'on les nommait encore naguère, sont recueillies aujourd'hui dans des appareils particuliers où on les brûle. Elles servent à chauffer l'air qu'on lance dans le four, l'eau qui produit la vapeur pour la marche de la machine soufflante. Souvent on les emploie aussi à griller ou calciner le minerai, a cuire ou distiller la

houille *, ou à d'autres usages, et l'on réalise dans tous les cas une importante économie de combustible.

Les Anglais, qui n'ont pas besoin comme nous d'épargner le charbon, laissent volontiers marcher leurs hauts fourneaux à feu nu. Le gueulard qu'on distingue de loin dans la campagne vomit librement dans l'atmosphère la flamme et la fumée, et la nuit, quand on traverse un district industriel comme ceux du pays de Galles, on voit à l'horizon une longue ligne de feux qui se reflètent jusque dans le ciel. Les cheminées élevées de la forge, d'où la flamme se dégage également par les registres entr'ouverts, xnèlent leurs langues de feu à celles des gueulards ; les jportes des fours laissent échapper dans l'usine une éclatante lueur qui illumine tous les ateliers : on dirait un gigantesque incendie, une destruction générale; il n'en <*est rien, c'est le pacifique labeur de l'industrie, produisant sans relâche le métal le plus utile et le plus indispensable, le fer.

C'est dans la forge que s'achève le travail commencé

<dansle haut fourneau. La fonte, cassée en morceaux, est

etée dans le four à réverbère, où l'ouvrier, armé d'une

Tongue barre de fer recourbée, le râble ou le ringard, la

T)rasse incessamment. Le travail du four à puddler (de

l'anglais puddley masser, pétrir) est le plus dur de tous

les travaux manuels auxquels l'homme puisse se soumettre.

Le pétrissage de la farine était réputé une rude besogne

avant l'invention des pétrins mécaniques; que l'on juge de

ce que peut être le pétrissage du fer. La chemise défaite,

à peine vêtu, le puddleur brasse et retourne la boule de

1. On grille le minerai pour lui enlever l'eau et les matières volatiles qu'il renferme, et Ton cuit ou distille la houille pour la transformer en coke. Le minerai grillé et le coke se conduisent mieux dans l'opération du haut fourneau que le charbon et le minerai crus.

fonte incandescente. Le métal sue et se liquéfie, ses impuretés se dégagent avec une partie du fer en scories écum?uses, coulantes, qu'on rejette au dehors. La température du fourneau est celle dite du blanc soudant, 1500 à 2000 degrés centigrades, Tune des plus hautes auxquelles puissent atteindre les foyers métallurgiques. L'homme est là, à deux pas de la fournaise, couvert de sueur, haletant, tordant de ses bras musculeux la fonte que lèche la flamme renvoyée par la voûte du fourneau. A chaque instant il est obligé d'étancher la soif ardente qui le dévore. Courbé vers la porte du réverbère tout ouverte, tenant le ringard des deux mains, les yeux fixés sur la sole1 enflammée, il rassemble à la fin la boule de métal et, la prenant avec des pinces, la jette blanche de chaleur à l'aide qui la traîne sous le marteau-pilon. L'énorme outil, mù par la vapeur, se lève et s'abaisse sur l'enclume, et ses mouvements, tantôt lents, tantôt précipités, ont bientôt transformé la masse informe en un lingot de fer forgé. Celui-ci passera aux laminoirs dégrossisseurs, puis aux fours à réchauffer, puis aux laminoirs finisseurs, avant de devenir rail, fer en barres ou en fouilles.

Le travail du marteau-pilon est un des plus précis que les machines puissent exécuter, et Ton ne dirait pas, a voir cette lourde masse d'un poids qui va jusqu'à plusieurs milliers de kilogrammes, qu'elle est capable d'écraser d'un coup la boule de fonte, aussi bien que de s'arrêter délicatement sur la tête de reuclume et de la toucher à peine, f/est au conducteur qui commande et dirige ce marteau à vapeur, c'est surtout au forgeron lui-même (fig. 17) et au contre- maître ^tig. 48' à surveiller le travail. Quant à l'outil, — dont l'invention première est due à feu M. Bour-

1. U partie piano du four, celle où Ton met la substance à êlaUrei.

don, ancien ingénieur du Creusot et des Messageries Impériales,— c'est un des plus utiles, dans sa simplicité, que l'industrie ait jamais mis en œuvre. Sans le marteau-pilon, les grands axes tournants qui, dans les machines de bateau,

- Forgeron au marieau-pilon (forges françaises) avec la pince i saisir la boule de Tonte incandescente, d'après F. Bonhomme.

■ *"tent l'hélice à une de leurs extrémités, les arbres de

**«ïhe gigantesques de quelques machines fixes, les énor-

^s plaques de blindage dont on recouvre les navires de

*^*^ïrre, enfin tant d'autres pièces de fer qu'on a si bien

°**Vinées les grosses œuvres, n'auraient jamais pu se fa-

briq«er.

Peu de spectacles sont aussi saisissants que calai du marteau battant à coups redoublés ces énormes masses cliaulfées an rouge-blanc. La scorie coule et se fige le long de l'enclume; des écailles brillantes s'échappent en tndnèea

lumineuses de la pièce à Forger, et retombent eo l.utnll refroidies sur Les laiges dallai de l'usine.

Le travail des laminoirs n'est pas moins curieux oui lui du marteau-pilon. Le fer, d'abord chauffa a blanc c ,i, nouveaux réverbères, s'étend entre deux crlisdreaa tattfcrnes qui tournenl en sens inverse l'un as^-daajMBM l'autre «I l'entraînent daus leur course rapide. Il va s'a

longeant de plus en plus, et prend la forme de barres, de rails , de verges, de lanières, de feuilles, de plaques de tôle- On lui donne la forme qu'on veut, et souple, obéissant, au moins autant qu'il est chaud et de bonne qualité, il se plie docilement à tout ce qu'on exige de lui. Les extrémités des rails sont coupées à la scie circulaire, et la gerbe de feu qui se dégage autour de l'outil, animé d'une étonnante vitesse, illumine la forge. Quant aux feuilles et aux placjiaes de tôle, elles sont taillées d'équerre à la cisaille, et c^est merveille de voir comment, entre ses dures mâchoires, l'outil mord dans le fer comme si c'était une feuille de carton.

-A. côté de la machine motrice qui met tout en branle, laminoirs, scie et cisailles, est l'énorme volant, immense

rota^ en fonte destinée à emmagasiner la force vive et à ré^v^lariser le mouvement de tous les cylindres. Elle tourne avec une si grande rapidité qu'elle chasse l'air dans son voisinage, et remplit l'usine de ses sonores ronflements.

Aitour des fours et des laminoirs, se pressent les ou-

c*s, puddleurs, marteleurs, lamineurs, et une légion

aa*cies et de manœuvres. Les vibrations métalliques des

^Ï^Qxeils en mouvement résonnent de tous côtés, et for-

iae^tcommc une espèce de concert: c'est la grande voix

** travail qui s'élève vers le ciel.

ï-«i quantité de fer produite peut donner, comme celle

^ liouille extraite, une idée de l'importance politique

^*** pays, aujourd'hui surtout que le fer, plus encore que

^ouille, concourt à la défense des États. 11 ne sera donc

* ^^ lors de propos de faire connaître ici par quelques chif-

e^ la situation de notre industrie sidérurgique. En 1868

°**s avons extrait de notre sol plus de 4 millions de ton-

e^ de minerais de fer de toute nature, et produit 1 mil-

Vu>U 250 mille tonnesde fonte. En dix ans, de 1851 à 1861,

le chiffre annuel de notre fabrication a doublé. De ce chef donc, comme de celui de nos houillères, la prospérité de nos établissements est sans cesse allée en croissant.

La production de la fonte en France s'est accrue en quarante ans, de 1819 à 1859, dans le rapport de un à huit. 11 n'y a eu d'arrêts qu'aux époques de crise politique comme en 1830 et 1848, ou de crise commerciale, comme en 1857-58. Les mêmes phénomènes se sont fait remarquer dans la production de la houille.

L'Angleterre produit quatre fois plus de fonte, et les Ktats-Unis en fabriquent la même quantité que nous; la P-russc fournit à peu près les deux tiers de ce chiffre; la Belgique, l'Autriche, la Russie, la Scandinavie (Suède et Norvège), chacune le tiers ou le quart.

Eu France les mines indigènes ne suffisent plus depuis longtemps aux demandes des usines, et l'on va chercher des minerais non-seulement en Belgique et en Allemagne, mais encore en Espagne, en Afrique, à l'île d'Elbe, La quantité importée peut être évaluée, pour 1868, à plus do îm() 000 tonnes, ou le huitième de notre production. Sur ce eh i tire l'Algérie entre pour la moitié.

En 1808, la fabrication totale du fer obtenu avec la fonte produite par nos usines, déduction faite de la fonte de moulage, a atteint en nombre rond le chifTre de 900 000 tonnes, dont les huit neuvièmes environ en fer à la houille, et le reste en fer au bois ou aux deux combustibles, mais sur- tout en fer au bois. Avec cette production, la France suffit à très-peu près à ses besoins, et la quantité de fonte ou de Ter importée chez nous d'Angleterre, de Belgique, de Prusse, d'Autriche ^Styrie et Carinthie), de Suède et de Norvège, d'Espagne ou d'Italie, n'est qu'une faible fraction de notre fabrication totale.

Parmi les forges françaises, quelques-unes, comme le-

avec des minerais purs, ce qui est le cas général, est donc le plus convenable pour la fabrication de l'acier, car celuici exige, dans le fer destiné à le produire, une foule de qualités réunies. En Angleterre, on emploie principalement, pour fabriquer l'acier, les fers si réputés de la Suède. Les fameuses usines de Shellield, dans le Staffordshire, sont les meilleures clientes des forges suédoises.

Les doux départements de la Loire et de la Gironde se livrent surtout, en France, à la préparation de l'acier avec des fers qu'ils produisent directement ou font venir des usines au bois. Ils fabriquent principalement des aciers de cémentation et des aciers fondus. La Loire fournissait à elle seule, en 1859, plus des huit dixièmes de la quantité totale. Cette industrie est concentrée autour de Saintfctieune et de Rive-de-Gier. C'est là qu'on a, pour la première fois, obtenu aussi des aciers puddlés destinés à remplacer pour quelques usages les aciers naturels devenus-i de plus en plus rares, car ils exigent des minerais excep — tionnels. L'Isère. TAriége et quelques autres départements fournissent encore aujourd'hui de ces aciers naturels o de forge. Enfin une partie de nos usines à fer se sont d puis quelques aunées outillées pour la fabrication en granclde l'acier par le procédé Besseiner.

On peut estimer à tiMlNNi au moins le nombre d'où — vriers attachés en France aux mines vl aux fonderies d^ fer vhauts fourneaux, forges, aciéries . Le salaire jo lier mo\en des ouvriers îles mines est à très-peu près 1 même que celui des ouvrit* rs des houillères, 2 fr. o«» c. ;î fi\ p.u" jour. Le salaire des ouvriers dt s usines c>t coup plus élevé, car il n'est {»as rare de voir. jvir vxe des pud Ueurs gacucr à eux seuls h*e* l-> :riiic> :*at kw-J en traçai /.rat non plus à la j,-ur:.ee. »iiiis à \*:r> z-îèct^1' co«meiisdisc:;t.àu:;i rix^ ■■•:;vtn\«;/>.vAi:ct i-^ur u-t :•;;-•":**

de métal élaboré; mais aussi quel labeur herculéen accomplissent ces rudes forgerons ! C'est autant pour diminuer d'excessives fatigues qui usent peu à peu leurs forces, que pour s'affranchir de leurs prétentions souvent exorbitantes (le nombre des bons puddleurs est fort rare, et souvent on a dû les faire venir de Belgique ou d'Angleterre), que l'on cherche depuis quelques années les moyeus d'arriver au puddlage mécanique du fer. Jusqu'ici tous les efforts tentés dans ce but ont été à peu près vains.

Les ouvriers des forges et des mines de fer sont moins

disciplinés, moins sobres que ceux des houillères, et cela

par la nature même de leur travail. Ils sont cependant

exacts, soumis, sédentaires, car il est rare que la grande

industrie produise des ouvriers remuants ou cités pour

leur turbulence. Ceux qui sont tels ne sont pas conservés.

Résumant toutes les données qui précèdent, on voit que le chiffre de production de la fonte et du fer est toujours allé en France dans une progression croissante, surtout daus ces dernières années. A l'époque de la signature du traité de commerce, on avait craint pour nos usines sidérurgiques, plus encore que pour nos houillères, les conséquences de la révolution économique profonde qui allait se produire dans notre industrie minérale, et il n'était sorte de prévisions fâcheuses qu'on ne mît en avant pour condamner sans appel l'avenir de notre pauvre métallur- #e - Ici encore les prophètes de malheur en ont été pour fe"**Ts frais d'éloquence.

I-£ traité de commerce n'a pas tué nos usines comme * >a*"V*aient prédit quelques pessimistes, et si plus d'un de nos m litres de forge se plaint toujours de la situation qui lui a ^té faite, c'est dans des circonstances particulières, plus et*core que dans les conséquences du traité conclu avec ^Angleterre, qu'il doit chercher des raisons à ses plaintes.

La production en fonte et en fer de nos usines avait été exagérée, et le nombre d'établissements créés en des temps de prospérité extrême était devenu trop considérable pour la consommation ordinaire. A l'époque, par exemple, où tous nos grands réseaux de voies ferrées ont été construits, c'est-à-dire entre les années 1 850 et 1 860, on comprend que les forges aient eu de la peine à suffire aux demandes de rails, bien que dans le chiffre total du poids des fers produits en France, le poids des fers à rails entre pour le tiers ; mais les premiers et les plus impérieux besoins satisfaits, il a dû nécessairement s'ensuivre une baisse énorme dans les demandes. L'offre, et ce fait a été le résultat d'une production inconsidérée, est restée la même. De là baisse du métal, ventes à perte, fermetures d'usines, en un mot des ruines commerciales, provoquées par des événements* qu'on aurait pu prévoir et non par le traité de commerce qui a tout fait pour ménager la situation. On oublie aussi que bien des usines au bois créées dans le principe auprès» de forets aujourd'hui presque disparues ou de mines d^ fer presque entièrement épuisées, ne sont plus dans le mêmes conditions d'existence que par le passé, alors sur tout que le prix des fers a diminué de moitié depuis un douzaine d'années.

Quoiqu'il en soit, la France est en mesure de lutter ave l'Angleterre pour la fabrication de la foute et du fer. Le avantages plus grands de nos voisins sont compensés pa la plus grande distance qui les sépare de noire marché, e par les droits qui posent toujours sur l'introduction des produits anglais. Nos usines sont aussi bien et même mieux installées que les usines britanniques, nos minerais sont généralement de meilleure qualité, et comme une partie de notre fabrication ^environ un quart) se fait toujours au bois et au charbon de bois, ce qui donne des fers plus fins.

ios produits sont relativement meilleurs que ceux de l'An- ;leterre et sont même recherchés par elle pour certains isages spéciaux, par exemple la fabrication de l'acier. De là ient que, malgré l'application du traité de commerce, malgré une plus grande introduction du métal anglais, notre production en fonte et en fer a toujours été en augmentant. It si dans quelques-uns de nos départements une partie de ios usines chôment ou ralentissent leur production, on loit chercher à ce mal d'autres raisons que le traité de ommerce. La cause d'ailleurs fût-elle due en partie à ce raité, il faut voir si les heureux résultats qu'il a produits it doit produire encore sont plus nombreux, et nous iroyons que c'est le cas, que les inconvénients dont il est :ause, et alors se consoler en pensant que beaucoup de uen ne se fait pas souvent sans un peu de mal. Le progrès, cette grande loi qui régit les sociétés modernes, n'est [u'à ce prix; et, comme le disait, il y a quelques années, in ministre à la Chambre, dans un de ces nombreux dé- >ats soulevés à propos du traité de commerce, toute armée, nême victorieuse, laisse après elle des traînards et des >lessés. Que seraient devenus les chemins de fer si l'on eût Scoute les plaintes des aubergistes, des entrepreneurs de liligences et des maîtres de poste? Où en seraient toutes les admirables machines inventées à notre époque, si l'on eût donné raison aux cris de quelques ouvriers lésés?

Hatons-nous d'ailleurs bien vite de reconnaître que la plupart de nos usines ont énergiquement supporté les conséquences du traité de commerce. Elles ont cherché à produire le plus possible pour diminuer le prix de fabrication, et à porter au minimum le prix de vente, pour faciliter les marchés à long terme, et amener le plus large écoulement des produits. Quelques-unes, s' unissant au faisceau,

ont groupé leurs intérêts et leurs efforts et se sont mises en

mesure de faire mieux, s'il était possible, que par le passé, dussent-elles faire autrement. C'est ainsi que la construction des machines, la fabrication des grands ponts métalliques, du matériel des chemins de fer, des grosses pièces de forge, des plaques de blindage pour les navires de guerre, etc., se sont tout à coup heureusement développées dans certaines de nos usines. Par une transformation radicale, énergique, de leurs anciens procédés, elles ont acquis une vie nouvelle, tandis que d'autres, favorisées outre mesure par des conditions topographiques et géologiques particulières, ont pris de leur côté le plus merveilleux développement. Les défaillances ont été rares, et jamais la métallurgie française n'a été agonisante, comme se plaisent encore à l'écrire quelques personnes mal informées. Les faits et les chiffres que nous avons cités leur répondent; que l'on consulte, que l'on médite ce chiffres qui n'ont pas été inventés pour les besoins de 1 cause. On verra que notre métallurgie a toujours été e progrès, et que jamais la France n'a cessé un moment d donner ce qu'on était en droit d'attendre d'elle dans la fabrication de la fonte, du fer et de l'acier, ces trois métaux aujourd'hui indispensables aux arts de la guerre aussi bici qu'à ceux delà paix.

LES 1IERRES DE FRANGE. UV