A L ARTICLE SUR LA FONTE

qui d’ailleurs peuvent entraîner les plus graves accidens, sont cause'es par l’air dilate qui cherche à s’e'chapper à travers les joints du moule, et à la suite duquel se précipité le métal en fusion. Mais ici l’air comprime entre le moule et la rainure s’oppose à la fuite.

Pour remédier plutôt que pour s’opposer à la force de l’air et du métal en lusion dont on ne connaît pas la puissance, et qui varie suivant la chaleur du métal, M. Soyer pratique un ou plusieurs jets qu’il nomme de dilatation, et qui, partant du bassin, aboutissent à travers le noyau au fond du moule. Par ce moyen, il dilate ou raréfié l’air contenu dans le moule avant l’arrivee de la matière en lusion, et lui donne le moyen de se dégager sans inconvénient. Tous les courans d’air s’établissent alors ; l’on mène encore d’autres jets au moyen desquels le moule s’emplit sans secousses. Les ramifications de ces jets s’y attachent obliquement et en remontant, et on les fait sortir, selon les convenances, dans les diverses parties du creux de la statue. Le métal en fusion se précipite par les maîtres jets vers les parties les plus basses; à mesure qu’il afflue, il remonte par les jets secondaires, et se déverse dans la cavité du moule : c’est ce qui s’appelle fondre à la remonte. Cette manière est bien préférable à celle oit les jets secondaires se dirigeaient obliquement vers le bas en partant des maîtres jets; le poids du métal et son impétuosité, quand il descendait ainsi, exposaient la surface du creux à être éraillée et emportée, danger que ne lui fait pas courir la fonte à la remonte.

Il arrivait souvent autrefois que les pièces considérables , surtout celles qui tenaient de la forme ronde, comme les tambours d’une colonne, se fendaient dans le moule. Cet accident provenait de ce que le métal en fusion, après avoir, à l’état liquide, pressé le moule, serrait, en refroidissant lors de son retrait, le noyau avec une très-grande force; il fallait alors qu’il cédât, ou que la pièce moulée cassât. Ce retrait du métal passant de la liquidité à l’état solide est assez grand et, à peu près, de 14 millimètres sur un mètre. On eut d’abord l’idée, pour prévenir ces inconvéniens majeurs, de faire ce noyau très-mou; mais alors il s’affaissait sous le poids du métal et la pièce pouvait prendre plus d’épaisseur qu’on n’avait voulu lui en donner, et le remède était pire que le mal que l’on cherchait à éviter.

M. Soyer procède autrement : en foulant son noyau, il ménage, à différents endroits et à quatre à cinq pouces en dedans de la superficie, des conduits qui vont du fond du noyau à la partie supérieure du moule. Un instant après la fonte, il verse, en grande quantité, dans ces conduits ou ces events de l’eau qui, entrant aussitôt en ébulition, pénètre le noyau et le dissout de tous côtés. Le bronze fait alors son retrait sans difficulté. Ce moyen doit surtout s’employer toutes les fois qu’un retour d’équerre ou un angle quelconque nuirait au retrait du métal.

Ayant remarqué que souvent l’air extérieur retardait la montée du métal liquide dans le moule, M. Soyer eut l’heureuse idée de mettre sur chaque évent un paquet d’étoupes imbibées d’alcool, et de réunir toutes ces étoupes par des guirlandes de ouate (pii communiquent au bassin du métal. Au moment de la fusion, et lorsqu’il se précipite dans l’écheno, tout s’enflamme

A DDITION

à la lois; le vide s’établit sur les évents, ou du moins l’air se raréfie et se dégagé, et rien ne s’oppose plus à la montée du métal dans le moule.

Toutes ces précautions ingénieuses ne suffisent pas toujours pour obtenir une parfaite réussite. Des pièces, surtout lorsqu’elles sont très-fortes, peuvent être entièrement défigurées ou percées par le sable qui s’abreuve de bronze, et la fonte à cire perdue, et au moyen de la potée, n’est pas exempte de ce grave inconvénient, qui altère les pièces et donne tant de travail aux ouvriers. Cet abreuvement est occasionné par le haut degré ( plus de 1,500) auquel on est obligé de pousser la chaleur pour mettre le métal en fusion et lui donner la liquidité convenable. Cette grande intensité de chaleur vitrifie certaines parties terreuses ou salines mêlées au quartz du sable, et les combine avec du métal ou les en abreuve. TI en résulte une croûte noirâtre d’une extrême dureté, souvent très-épaisse, qui, s’attachant au bronze avec la plus grande ténacité, résiste pendant longtemps au marteau et au ciseau le mieux acéré, et souvent, après de longs et pénibles efforts, on ne parvient à la briser et à la détacher qu’au grand détriment des parties de bronze qu’elle recouvre. Plus le bronze est pur, c’est-à-dire moins il y a d’alliage, et plus il se rapproche du cuivre rouge, plus il lui faut de chaleur pour entrer en fusion, et moins bien il coule. II est gras et n’acquiert que très difficilement la liquidité convenable. Aussi, lorsque, il y a quelque trente ans, M. Mongès lut à l’Académie des Inscriptions un Mémoire sur les chevaux de bronze antiques de Venise, je me rappelle que l’on fut très-étonné d’apprendre, d’après les essais faits à la Monnaie, que le métal en était pur à deux ou trois millièmes près, et que c’était, pour ainsi dire du cuivre rouge. On ne concevait pas quel était le flux ou le fondant que les anciens fondeurs avaient pu employer, et par quels moyens ils parvenaient à porter la chaleur à un degré assez fort pour couler d’aussi grandes pièces d’un métal qui, en morceaux peu considérables, exige, pour bien fondre, toute la chaleur à laquelle ne peut atteindre la chimie métallurgique que par des combinaisons particulières et des moyens auxiliaires, qui augmentent l’activité et la puissance du feu de ses fourneaux. Plus d'alliage de métal blanc, étain, plomb, zinc mêlés au cuivre rouge, rend le bronze plus facile à la fusion et plus coulant. Il peut y avoir, en chaleur, une différence en moins de 100 à 150 degrés sur celle que demande, pour couler convenablement, ie bronze plus rapproché du cuivre pur. La chaleur alors, suffisante pour le bronze, n’est pas assez élevée pour la vitrification des parties terreuses du sable, et l’on est moins exposé au grave désordre de l’abreuvement ; il en résulte en outre une grande économie sur la main-d’œuvre du réparage, surtout lorsque les pièces coulées sont de grandes dimensions.

La position de l’objet dans le moule est très-importante; d’elle dépend, en grande partie , le succès île la fonte. Tous les chevaux de forte dimension ont manqué, parce qu’avant M. Soyer on les moulait sur leurs quatre pieds, et que les armatures des jambes, soit qu’elles fussent fixées au moule, soit qu’elles s’attachassent au sol, ne laissaient pas assez de liberté au retrait du métal. Il était d’ailleurs difficile de retirer l’air. M. Soyer pensa qu il obvierait à tous ces inconvéniens en plaçant son cheval la tête