III. - PORCELAINE TENDRE

P * civil, 10 mars 1888). (En collaboration troc M. Dutailly.) P 4

La porcelaine tendre a été découverte en France au xvu* siècle; elle, porta successivement le nom de porcelaine française et celui de porcelaine de Sèvres; aujourd’hui on la désigne quelquefois sous le nom de porcelaine artificielle. Elle fut fabriquée d’abord à Rouen, puis à Saint-Cloud, à Lille, à Chantilly, à Mennecy, à Sceaux, à Tournay, à Vihcennes et, en 1756, à Sèvres. Après la découverte du kaolin, à Alençon et à Saint-Yricix, la Manufacture royale de Sèvres, qui, la première en France, fabriqua la porcelaine dure, produisit concurremment les deux matières; à partir de 1800, elle renonça à la porcelaine tendre. Diverses tentatives ont été faites, depuis, pour y reprendre cette fabrication; sous l’administration de Régnault notamment, un assez grand nombre de pièces y ont été obtenues, mais des insuccès nom-

breux, d’autres préoccupations, ont porté ailleurs les efforts des savants de la Manufacture, qui, depuis 1870, abandonna ces recherches. J’ai tenté à mon tour de combler une lacune qu’on a souvent regrettée.

L’intérêt que présente la porcelaine tendre réside tout entier dans la pureté de sa couverte et la beauté des couleurs qui la décorent; condamnée depuis longtemps au point de vue des emplois domestiques et remplacée par la porcelaine dure, elle reste, au point de vue artistique, infiniment supérieure à cette dernière.

Je rappelle rapidement les différences qui existent dans la nature et la composition des deux porcelaines. La porcelaine dure est produite avec une argile blanche, le kaolin, à laquelle on associe du feldspath, qui agit comme fondant pour lui donner sa transparence et sa solidité; la couverte de cette pâte est préparée avec ce même feldspath. Tous ces éléments sont fournis directement par la nature.

La porcelaine tendre est, au contraire, une matière artificielle : sa pâte et sa couverte sont fabriquées avec des combinaisons préparées dans le laboratoire du chimiste. Comme les couleurs céramiques ont la même nature et la même fusibilité que la couverte (le vernis) de la pâte tendre, elles s’unissent intimement à elle et la pénètrent, tandis qu’elles ne peuvent que se fixer à la surface de la roche beaucoup plus dure qui constitue l’épiderme de l’autre porcelaine : de là la différence caractéristique des deux sortes de peintures.

L’ancienne porcelaine tendre était préparée avec une fritte (composée de sable, d’alcalis, d’alun et de gypse), que l’on additionnait de marne et de craie; les pièces cuites en biscuit, c’est-à-dire non émaillées, étaient recouvertes d’un vernis plombifère. C’est donc une sorte de verre dont la vitrification est imparfaite, recouvert d’un vernis analogue au cristal.

Cette fabrication a toujours été d’une réussite extrêmement délicate ; fréquemment on n’obtenait qu’un rendementde 10 pour loodes pièces préparées. J’ai cherché à établir la cause de ces insuccès si nombreux et j’ai tout d’abord répété les expériences de mes prédécesseurs; cette étude a montré que, si l’irrégularité des matières premières employées, notamment des marnes, et les difficultés inhérentes à la cuisson sont 1 occasion de beaucoup d’accidents, c’est la préparation des frittes qui doit être considérée comme leur cause essentielle.

Les analyses qui en ont été faites par Régnault, par Salvétat et récemment par nous-mêmes, prouvent, en effet, que leur composition variait dans des limites considérables : ce résultat doit être attribué aux différences de la température à laquelle elles étaient exposées, différences qui, entraînant par volatilisation des quantités variables d’alcalis, donnent lieu à la formation de silicates très divers, que l’eau et l’air attaquent inégalement.

Ces considérations nous ont portés à baser la fabrication de notre pâte, non plus sur un mélange indéterminé, comme on le faisait autrefois, mais sur un silicate bien défini, et dont les éléments fussent combinés de façon à réduire à son minimum l’action altérante de l’air et de l’eau. Pour la composition de ce silicate, l’indécision résultant des analyses nous a fait renoncer à l’idée de les prendre comme guide de nos recherches, et nous avons adopté comme point de mire la faculté que doit avoir la porcelaine tendre d’accepter sans tressaillures et sans défauts l’émail bleu, connu sous le nom de turquoise, émail de composition fixe et que l’on peut considérer comme l'une des caractéristiques de la porcelaine du xvm e siècle. Nous avons vu par nos premiers essais que la quantité d’alcalis, dans la pâte, doit osciller entre 4 et 6pour ioo ; au delà de cette limite, la pâte devient trop fusible; la proportion d’alumine ne doit pas dépasser 3 à 4 pour ioo ; au delà la pâte ne supporte plus la turquoise. Ces conditions éliminent l’emploi du feldspath qui se présente à l’esprit tout d’abord; en effet, cette roche renferme plus d’alumine que de potasse ; d’autre part, en prenant ainsi toute l’alumine dans le feldspath, on se prive de la possibilité d’employer, pour compléter la pâte, l’argile, seule matière plastique connue. Les tentatives faites pour introduire les alcalis dans la pâte, au moyen d’autres substances, insolubles, riches en potasse ou en soude, comme, par exemple, la cryolithe, ont également donné de mauvais résultats.

Nous avons donc renoncé à l’emploi des roches naturelles et nous avons cherché, parmi les verres connus, ceux dont la composition et la stabilité se rapprochent le plus du type voulu; nous nous sommes arrêtés au choix d’un verre très siliceux, dont la préparation a été indiquée par Stas, qui renferme, à côté de la silice, de la soude, de la potasse et de la chaux.

Ce verre, après broyage, est mélangé de sable, de craie et de 6 à

7 pour ioo d’argile de Dreux, quantité suffisante pour le façonnage, grâce à l’extrême plasticité de cette argile.

La cuisson, qui a lieu aux environs de i3oo°, doit être surveillée avec grand soin. Entre le moment oü la vitrification de la pâte commence et celui où la fusion est complète, il s’écoule un temps assex court; comme les matières réfractaires se trouvent en très petites quantités dans le mélange, elles ne peuvent jouer que faiblement le rôle qu’elles remplissent dans la cuisson de la porcelaine dure, maintenir les pièces et s’opposer à leur déformation : aussi est-on obligé de les soutenir et de les emboîter dans des supports qui épousent strictement leurs formes et suivent le mouvement du retrait. Une des difficultés de la cuisson consiste à éviter l’enfumage : on sait que les gaz qui se trouvent en contact avec des substances poreuses comme la terre à porcelaine sont absorbés et condensés par elles; ils se dégagent par une élévation suffisante de la température ; mais lorsque la vitrification a lieu avant qu’ils aient pu s’échapper, ils restent emprisonnés dans sa masse et, s’ils sont riches en carbone et que l’atmosphère ne soit pas assez oxydante pour compléter leur combustion, la pâte enferme dans sa masse vitrifiée des particules de charbon qui la colorent en gris; elle est enfumée et perd toute sa valeur. Il faut donc prendre toutes les mesures nécessaires pour que la combustion des gaz soit complète et que la flamme soit oxydante avant d’entrer dans le laboratoire où se trouvent les pièces. L’analyse des gaz, au moyen d’appareils analogues à celui de M. Orsat, est du plus grand secours dans ces opérations.

Si l’on observe toutes les précautions indiquées, on obtient ainsi un biscuit bien blanc et d’une belle transparence; il accepte très bien et sans tressaillurcs la turquoise, le vernis et les couleurs de pâte

L’expérience permettra sans doute d’améliorer ce procédé, mais j’estime que ses bases resteront définitives, parce qu’elles sont fondées sur des données scientifiques résultant d’expériences précises et faites avec des composés définis.