FLINT-GLASS FRANÇAIS

Autre tres-pratiquée.

Sable blanc lavé et séché . 100

Minium . 83

Potasse calcinée . 40

Nitrate de potasse . 6

Sous-borate de soude (borax). ... 4

Deutoxyde d’arsenic . 0.50

Peroxyde de manganèse . 0.20

Le poids spécifique de ce cristal est à celui de l’eau : : 3 : 1 ; par sa décomposition, il est de 30 à 32 centièmes de plomb.

2“ Fourneau alimenté par le bois.

Première composition.

Sable blanc lavé et séché . 100

Tritoxyde de plomb (minium). ... 45

Potasse calcinée . 53

Peroxyde de manganèse . 0.13

Deutoxyde d’arsenic . 0.20

Deuxième composition.

Sable blanc lavé et séché . 100

Minium . 50

Potasse desséchée . 40

Pero.xyde de manganèse . 0.20

Deutoxyde d’arsenic . 0.13

Troisième composition.

Sable blanc lavé et séché. . . 100

Tritoxyde de plomb, de. . . . GO à 63

Potasse calcinée . 40

Nitrate de potasse en cristaux. 2

Deutoxyde d’arsenic . 0.30

Le poids spécifique de ces cristaux est à celui de l’eau :: 26 à 30 sont à 10; 100 parties donnent de 25 à 29 de plomb :

Cristal fort beau.

Lorsque je commençais mes études chimiques, je faisais des extraits de mes cours et de mes lectures ; parmi ces notes, je trouve la recette suivante, sans indication de la source où je l’ai puisée :

Sable blanc lavé dans l’acide hydrochlorique et ensuite dans Veau. . 100 Minium . 90

is TROISIÈME PARTIE.

Potasse calcinée . 35

Borax calciné . 10

Deutoxyde d’arsenic . 1

M. Loysel, qui a publié un assez bon ouvrage sous le titre modeste d’Essai sur l'Art de la V errerie., a consigné les deux recettes suivantes :

Cristal fait au moyen cCun four alimenté avec du bois et à pots

découverts.

Sable blanc . 100

Minium, de. ....... 50 à 60

Potasse calcinée, de .... 50 à 40

Deutoxyde d’arsenic, de . . 0.7o à 1

Le poids spécifique est de 28 à 30, celui de l’eau étant 10 ; on en extrait de 28 â 29 pour cent de plomb métallique.

Cristal fait au moyen d! un four alimenté avec de la houille et à pots couverts.

Sable blanc . 100

Minium , de . 80 à 85

Potasse calcinée, de .... 53 à 40

Witre de cuite, de . . . 2 à 3

On y ajoute quelquefois :

Deutoxyde d’arsenic, de . . 0.5 à 1

ou bien une égale quantité de sulfure d’antimoine.

Le poids spécifique de ce cristal est de 32 comme le flintglass anglais; par sa décomposition, on en obtient de 34 à 35 pour cent de plomb métallique.

Cristal de Torrcns en Savoie.

Sable blanc, de . 3 à 4 mesures.

Potasse . 1 —

Pour donner à ce cristal Vœil gris des verres anglais, on y ajoute un peu d’arsenic. Marquer, de qui nous tirons cette recette, dit qu’en France, où, en général, les fourneaux sont mal construits, il faut, pour chaque mesure de sable, une mesure de potasse.

Cette remarque était juste du temps de cet habile chimiste; mais depuis, l’art pyrotechnique a fait de si grands progrès en France qu’à l’exception de quelques verreries, où la routine a prévalu sur les découvertes modernes, toutes les autres marchent au niveau des connaissances dû siècle.

VEEKE POUR LA COBELETTERIE BLANCHE,

COBELETTERIE.

On fait la plus grande partie des verres ordinaires avec du verre très-blanc. I! est important que ce verre soit bien décoloré, car si les nuances ne sont pas sensibles pour le verre à vitres, qui est très-mince, il n’en est pas de même pour les gobelets, qui étant beaucoup plus épais, et principalement le fond, la moindre teinte est un grand défaut qui est beaucoup plus apparent. Les fabricants doivent donc apporter le plus grand soin a la fabrication de cette qualité de verre. Quant aux gobelets d’un prix moyen et plus élevé, ou les fabrique avec le flint-glass; les fabricants doivent bien faire attention à ce que les verres soient bien incolores, bien diaphanes et bien recuits, car c’est de ces principales qualités que dépend la beauté du cristal et sa facilité à être taillé. Nous allons donner maintenant les recettes qui ont été publiées par les meilleurs auteurs.

Verre four la Gobeletierie Manche .

Verre blanc fait avec la soude.

Sable blanc . 100

Sous-carbonate de soude desséché. 46

Chaux éteinte . 10

^linium . 12

Verre blanc en poudre . 400

Peroxyde de manganèse . O.OG

lierre blanc fait avec la potasse.

Sable . 100

Potasse calcinée . OiJ

Chaux éteinte . 6

Verre blanc en poudre . 100

Peroxyde de manganèse . O.S

J’erre commun.

Sable blanc . 100

Potasse . 5a

Cendres . 120

Peroxyde de manganèse. ..... 0.5

Verre à pivctles commun pmn- la bière, les fioles à médecine, etc., etc ,

Sable ordinaire.

Potasse, de. .

il 33

TROISIÈME PARTÏEij *

Cendres contenant de 9 à 10 pour cent d’alcali, de . . 110 à 120 Peroxyde de manganèse , de 0.3 à O.b

Autre en verte plus beau.

Sable blanc . 100

Potasse . 55

Cendres neuves . ! lOO

Peroxyde de manganèse . 2

Fabrication du Flinl-Glass et du Crown-Glass pour les besoins de l'optique.

La fabrication du flint et du crown-glass pour le verre â vitres et la gobeletterie est un problème complètement résolu depuis longtemps, mais il n’en était pas de même il y a quelques années pour celle des verres qui servent dans l’optique et où il faut satisfaire à d’autres conditions plus difficiles à remplir. Pour mieux faire apprécier le problème qu’il s’agissait de résoudre, et la manière dont il l’a été, nous ne pouvons mieux faire que de reproduire un historique de cette partie de l’art du verrier, qu’on doit à M. G. Bontemps, qui a dirigé pendant longtemps, avec tant de distinction, la belle verrerie de Choisy-le-Roi.

La découverte des lunettes achromatiques, dit M. Bontemp.s, est, sans contredit, l’une des plus importantes qu’on ait faites pour les progrès de l’astronomie. Il ne peut entrer dans notre plan de tracer l’histoire de cette découverte qui fut pressentie par Euler et réalisée par John Dollond, célèbre opticien de Londres, vers le milieu du siècle dernier. Nous dirons seulement que cette découverte ne pouvait guère être faite dans le siècle dernier qu’en Angleterre, parce que ce pays était le seul où l’on fabriquât du cristal à base de plomb, ayant une densité plus grande que celle du verre siliceux alcalin. Les verriers anglais ne pouvant parvenir, dans leurs fours à charbon de terre, à produire du verre aussi blanc que les verriers de France et de Bohême qui brûlaient du bois, imaginèrent de fondre leur verre dans des creusets couverts, espèce de grandes cornues dans lesquelles la matière du veire ne recevait aucune atteinte de la fumée du combustible ; mais cette matière ne pouvant être portée à une température aussi élevée que dans les creusets ordinaires où elle reçoit directement la réverbération du four, les Anglais durent commencer par augmenter la dose d’alcali, et produire ainsi du verre d'une qualité inférieure, plus déliquescent et moins blanc; ce fut alors qu’ils ajoutèrent ua

FAERICATioN DU PLINT-GLA5S ET DO CROWN-CtASS, 9

fondant métallique, l’oxyde de plomb, dont on s’élait déjà servi dans la préparation de certains émaux, mais qui n’avait pas été employé couramment dans la fabrication des verres ordinaires. On obtint ainsi un verre plus blanc, et surtout plus brillant, que tout ce qui avait été produit jusqu’alors, et une fusion plus prompte. Ces résultats fixèrent définitivement, en Angleterre, l’emploi du minium dans la fabrication du verre blanc pour service de table. A cette occasion nous signalerons un fait très-remarquable qui s’est passé il y a quelque temps dans ce pays.

Le verre de toute nature étant frappé, par d’anciennes lois é'excise, d’un droit qui se réglait d’après le poids; des officiers de la douane, exerçant dans les fabriques, jaugeaient les creusets : avant les renfournements; 2° quand la matière était fondue. Le droit était provisoirement établi sur la moitié de la quantité fondue comme ninixim ; puis le verre était fabriqué, enfourné dans l’arche à recuire dont la chambre d’extrémité était sous la clef des officiers de la douane; quand on cessait de travailler, ces employés plaçaient à l’entrée de l’arche à recuire une grille qu’ils fermaient à clef et y apposaient même un scellé ; enfin, quand le verre était arrivé dans la chambre d’arche, l’officier ouvrait la porte, permettait au fabricant d’y entrer; on pesait la marchandise; si elle n’était pas égale à la moitié du poids de la quantité de matière fondue, le fabricant payait le droit sur cette moitié, et si, comme cela arrivait plus généralement, le poids dépassait cette moitié , le droit était perçu sur la totalité.

Les divers modes de fabrication étaient prévus par la loi, et l’on ne pouvait rien y changer sans une autorisation ministérielle; c’est ce qui eut lieu, par exemple, lorsque j’importai , il y a vingt ans, en Angleterre, la fabrication du verre à vitres soufllé en manchons. Jusqu’alors on n’y fabriquait que du verre à vitres en plateaux ronds, qui a une surface plus polie que notre verre en manchons dont l’étendage altère la surface ; mais on ne peut en obtenir de très-grands carreaux : d’autre part, le centre et les bords produisent un déchet qui doit être pris en considération pour du verre payant un droit d’après ie poids. Il fallait, pour le verre à vitres en manchons, que l’oflicier de Yexcise assistât au soufflage, puisque les manchons ne sont pas mis directement dans une arche de recuisson, et pesât ces manchons avant et après l’étendage; il fallait fournir à la direction de l’excise une description du mode de procéder, pour en obtenir l’autorisation de fabriquer ce verre. Le flint-ÿlass ou cristal payait

10 TROISIÈME partie.

autrefois 7 pences par livre, soit environ 1 fr. 50 cent, par «

kilog ; ce droit avait ensuite été réduit à 3 pences, environ j|

C5 cent, par kilog.; le verre à vitres et les globes de pen- ;

dules payaient encore récemment 8 pences par livre, 1 fr. ■'

75 cent, par kilog., soit environ 8 fr. par mètre carré, c’està-dire plus du triple de ce cjue nous le vendons. On conçoit j combien des droits aussi élevés devaient diminuer la consommation ; on croira peut-être f{ue les fabricants anglais gémissaient de ce droit . ; tout au contraire, il constituait

pour eux une espèce de monopole cjui procurait des bénéfices considérables, cette fabrication exigeant de forts capi- s taux. Je connais un fabricant de verre qui payait plus d’un i million de francs de droits d’excise. Sir Robert Peel a supprimé ce droit avec l’assentiment du parlement. Les verriers sont tombés dans la consternation, parce qu’en même temps i le droit d’importation des verres étrangers a été réduit à 12 pour 100 ; ils disaient que la France, la Belgique et l’Allema- [ gne vont inonder leur marché, que c’en était fait des verreries anglaises.

Telle n’était pas l’opinion de sir Robert Peel; sa pensée, celle d’un grand homme d’Etat, est que les verriers, débarrassés des eniraves qui paralysaient leur industrie, allaient i s’élancer avec énergie dans la voie du progrès, que de nou- i veaux concurrents se livreraient à cette fabrication, et que, si momentanément les verreries étrangères venaient les envahir, bientôt les verriers anglais repousseraient, par leurs bas l prix, les marchandises belges et françaises ou allemandes, non-seulement de leur marché largement approvisionné, mais même des marchés étrangers (1). Cette mesure du ministre anglais a donc été, pour les verriers français, un haut avertissement de se préparer à une lutte plus sérieuse > encore. l

Revenons aux verres d’optique : nous dirons que ce fut en ; combinant le cristal, c’est-à-dire le verre à base de plomb i qu’on appelle, en Angleterre, flini-glass, avec la matière du

fl) Cette opinion a (k(* parlogée par quelques journaux anglais qui affirmaient que le prix de In marchuiidise augmentera la consomnitilion. Déjà les fabriques de bouteilles de verre de Warrînjlon ont réduit leur prix de près de moitié, par suite de l’abollliou du droit. Celles de Sainte-Hélène, dans le comte de Lancastre, qui se livrent exclusivement à la fabrication du verre en table et du croivn-glass, oai aussi baissé leurs prix , mais dans une proportion moindre, à cause des dépenses qu’occasionnent les i

machines et la raaîn-d'a’uvre employées pour polir et préparer les plaques de verre; celles-ci pourront bientôt remplacer avec un grand avunlagej on l’espère, les carreaus | de vitre si dôfeclueus employés en Angleterre. 1

FABRICATION DU FLINT-GLA5S ET DU CROWN-GLASS. Il

verre à vitre qu’on désigne , dans ce pays, sous le nom de crov/n-fflass, que Dollond produisit les objectifs des preinières lunettes achromatiques.

Cet opticien distingué et ceux qui, les premiers en France, construisirent des lunettes achromatiques, quoiqu’ils ne lissent que de petits objectifs, reconnurent bientôt la dilhculté de se procurer du llint-glass homogène , exempt de fils, de stries, qui dérangent la réfraction et défigurent les objets. L’Académie des sciences de Paris proposa inutilement un prix à ce sujet: Macquer, célèbre chimiste ; Roux, chargé des expériences à la manufacture de Saint-Gobain ; Allut, directeur d’une manufacture de glaces, auteur des articles sur le verre dans la grande E ncyclopédie (articles qui sont encore ce qui a été écrit de mieux sur le verre, sous le rapport pratique), et plusieurs autres verriers, s’en occupèrent sans succès. De nos jours, M. Dartigues chercha à résoudre cet important problème avec la science et l’habileté pratique qui le caractérisent; mais il voulut perfectionner le llint-glass pa.r les procédés ordinaires de fabrication, sans faire de fusion spéciale; malheureusement le rapport fait par M. Biot, à l’Académie des sciences, sur du llint-glass, présenté par M. Dartigues (1), constatait l’approbation de ses travaux : on citait des lunettes de 12 centim. (42 lignes) faites avec ce llint-glass comme étant pour le moins égales, en qualité, aux meilleures lunettes de Dollond. M. Dartigues crut le problème résolu, et n’y donna plus ses soins. Certes, un verrier tel que lui, s’il eût persévéré dans cette recherche, serait arrivé à des résultats éclatants. Quoi qu’il en soit, les opticiens d’Angleterre, de France et d’Allemagne, éprouvaient toujours les mêmes difficultés pour se procurer du bon flintglass dans des dimensions un peu considérables. C’était à un homme étranger à la science et à l’art du verrier, mais doué de cet esprit de recherche et de persévérance qui mène aux découvertes, qu’était réservé l’honneur de résoudre cet important problème. Guinand (le père de celui que vous connaissez), Guinand des Brenets, en Suisse, pensa que, par un procédé en dehors de la fabrication ordinaire du cristal, on parviendrait à produire du llint-glass exempt de stries, et il réussit après d’ingénieux et de laborieux efforts.

Il pensa d’abord que l’on n'obtiendrait rien par le procédé ordinaire du cyeillarje à la canne; qu’il fallait fondre dans un seul creuset, dans un four, et laisser s’éteindre le four quand

(i) Voy, un extrait du rapport bulletin de la SaçUlé d’ ençourayement ^ dixièmu mte (1811], p, 117.

l2 TROISIÈME PARTIE,

on jugerait le verre arrivé au degré de perfection désirable, ' afin de choisir parmi les fragments de ce verre refroidi ceux qui seraient les plus purs pour être employés aux usages de l’optique. Guinand, qui avait visité des verreries, avait re- • marqué que lorsque le verre est sujet à être nndé, cordée on i y introduisait un outil en fer, qu’on le brassait (ce qu’on ap- i pelle mûcler) jusqu’à ce que le fer fût assez chaud pour de- ( voir être retiré ; c’est sur cette donnée qu’il fonda la réussite ! de sa fabrication. Il dut sans doute essayer de mûcler ainsi ! son verre à diverses reprises avec un instrument en fer, mais ■■ cette opération produisit des bulles ; il pensa donc que, s’il | pouvait parvenir à brasser avec un instrument qui resterait j dans le verre aussi longtemps qu’il voudrait, sans l’altérer ; i le problème serait résolu. Le résultat de celte opération s’explique naturellement : si on verse dans un verre deux ii liquides de nature difl'érente, de l’eau et du sirop, par exem- Ir pie, on aperçoit des stries nombreuses qui disparaissent I complètement lorsque, par un mûclage au moyen de la cuil- ' 1ère, on mêle le liquide de manière à produire un tout homo- * gène.

Le verre en général, et surtout le cristal, composé d’éléments de diverses natures, de silicates alealins, de silicates plus ou moins chargés de plomb, de silicates alumineux, provenant des parois du creuset, doit naturellement présenter cet exemple de liquides de natures diverses. On sait, i et les analyses d’un célèbre chimiste, M. Dumas, l’ont î. prouvé, que les verres et les cristaux sont des composés u salins dans lesquels la grande loi des proportions définies r retrouve une confirmation nouvelle, et que la siliee peut s’unir en diverses proportions avec les bases; or, on cher- t cherait vainement à préparer du verre d’après cette loi des j proportions définies; une partie de l’alcali s’évaporerait au commencement de la fusion, avant d’être combinée, et i dérangerait l’effet des prévisions. Ainsi d’une part, on est 1 obligé d’employer plus d’alcali qu’il ne doit en rester en dé- j finitive dans le verre ; d’autre pai t, l’effet de la liquéfaction i tendant à précipiter vers le fond les parties les plus denses, j c’est-à-dire les silicates les plus plombeux, il faut opérer avec le plus grand soin le mélange des divers silicates. Guinand, qui avait reconnu la nécessité de ce mâclage, imagina de l’opérer avec un outil formé de la même matière que le creuset; il construisit un cylindre creux en terre réfractaire ' fermé à sa base et garni à sa partie supérieure d’un rebord plat pour s’appuyer sur le bord du creuset; après. avoir fait Chauffer ce cylrndre au rouge blanc, il le porta dans la nia-*

i’ABRICATlON DU FXINÏ-GLASS ET DU CHOWS-GLASS. i'-i

lière liquéfiée, et introduisant dans ce cylindre un crochet k long manche en fer, il put ainsi brasser d’une manière continue, eu changeant seulement le crochet en fer quand il était assez chaud pour menacer de laisser tomber des pailles d& fer dans le verre. Le succès de cette opération confirma les espérances de Guinand, et c’est ainsi que fut produit le premier llint-glass bon pour des objectifs achromatiques de grande dimension. Je serai bref sur la suite de l’histoire de cette découverte. Guinand fut d’abord appelé par M. Utzschneider de Bavière, où par le concours du célèbre FrauenholTer, il perfectionna son procédé; il revint ensuite en Suisse, où il continua à faire des fontes de tliot-glass avec plus ou moins de succès. Après la mort de Guinand, on craignit, en > France, qu’il n’eût emporté dans la tombe le secret de sa fabrication ; mais, d’une part, ses procédés continuaient à être pratiqués à Benedictbeüren, en Bavière; d’autre part, Guinand avait opéré avec l’aide de sa femme et de l’un de ses fils, qui continuèrent, en Suisse, la fabrication du flintglass.

Un autre de ses fils, horloger à Clermont (Oise) , qui n’avait pas partagé les travaux de son père, mais qui l’avait vu opérer, pensa qu’il pouvait tirer parti de son invention : il fut mis en rapport avec moi par I\I. Lerehours. Nos essais, sous la direction de Guinand fils, ne produisirent aucun résultat ; mais je reconnus le mérite du mâclage avec le cylindre en terre, et, prenant la direction du travail, je parvins ét faire plusieurs fontes de bon flint-glass, qui nous donnèrent un assez grand nombre de disques, entre autres un disque de 33 centim. et un de 38 cenlim., que nous présentâmes à l’Académie des sciences en 1828. Depuis cette époque , M. Guinand se sépara de la verrerie de Choisy-le-Roi , et nous travaillâmes , chacun de notre coté, à perfectionner les procédés de fabrication du flint-glass et du crown-glass. J’accomplirai ici un devoir de reconnaissance en ajoutant que la Société d'encouragement, qui avait fondé deux prix pour la fabrication du flint-glass et du crown-glass, décerna, ea 1840, cesprixàM. Guinand et à moi (1).

Je vais à présent pénétrer plus avant dans les détails delà fabrication du flint-glass et du crown-glass.

Nous avons dit et on a compris que le brassage avec le cylindre en terre réfractaire faisait disparaître les cordes , les

* (0 r'oy. Balleiln de la Société d'eocoura-ement , 3Se année (1839J, p. 470. Les procédés de ^I. Bootemps sont décrits, p. 400, du Bulletip de l’année 1840, et cens det 21. Gninand, p, 460 de la même année.

fabricant de Ferre, Tome 2, g

stries, et rendait le verre homogène; il est important que cette opération s’accomplisse pendant que le verre est le plus liquide : on pourrait croire qu’il ne faut la faire qu’à ce moment-là, c’est-à -dire pendant que le four est au plus haut degré de température; cependant l’expérience prouve que si on abandonne le brassage , même alors qu’il a été longtemps prolongé, on obtientun verre tout-à-fait impropre à ro|i tique.

En examinant les fragments de verre retirés du four après qu’il est refroidi , on s’aperçoit, lorsque les faces sont travaillées, que ce verre est non pas troublé par de grosses stries, mais qu’il est gélatineus ; les rayons lumineux ne peuvent le traverser directement; ce verre est donc tout-à-fait im- ;

propre aux usages de l’optique. Cherchons à expliquer ce i

^ qui se passe dans ce cas : le verre ayant été abandonné dans l’état de sa plus grande liquéfaction, si c’est du flint-glass, les silicates les plus chargés de plomb tendent à se séparer et à se précipiter au fond du creuset, et troublent ainsi le mélange; si c’est du crown-glass, le même effet gélatineux se i produit ; l’explication que je vais en donner est plus générale et s’applique également au crown-glass. Le verre, en passant ■ de l’état liquide à l’état solide a, comme tous les autres sels, une tendance à cristalliser; il doit donc s’opérer dans les iimolécules un mouvement vers cette cristallisation , et je pense que c’est ce mouvement qui produit l’effet gélatineux qui empêche le passage direct des rayons lumineux. Quelle que soit, au surplus, la vraie cause , il est bien reconnu que, pour avoir du bon flint-glass, du bon crown-glass , il faut continuer le brassage jusqu’à ce que la matière, par son re- : froidissement , s’oppose à cette opération; alors on retire le ' cylindre en terre et ou ouvre tous les orifices du four, pour i : que la matière ne puisse pas reprendre une température supérieure, et, au contraire, soit refroidie davantage; enfin, quand le four est assez froid pour qu’on n’ait plus à craindre que le verre redevienne liquide, on bouche avec soin les orifices avec un mortier de terre argileuse , et on laisse re- ' froidir complètement avant de retirer le creuset. Il est nécessaire que ce refroidissement soit le plus long possible pour j que la recuisson du verre soit convenable : or, le verre est un |

très-mauvais conducteur du calorique ; on en a la preuve en '

projetant dans un baquet rempli d’eau une petite masse de I verre sortant du creuset. Cette petite masse reste assez longtemps rouge, et on peut la toucher dans l’eau, la manier sans se brider, parce que l’extérieur seul est refroidi ; l’intérieur reste rouge pendant quelques instants , ce qu’on aperçoit à cause de la tt-ansparence du verre. Cette propriété de j

fabrication du FLlNT-GtASS ET DU CROWM-GLASS. I5

non-conducteur du calorique rend donc difficile la recuisson. d’une masse de fiiiit-glass ou de crown-glasi ; d’ailleurs celte masse est en contact avec le creuset, (|ui n’obéit pas aux mêmes lois de contraction pour le refroidissement : il y a donc une sorte de tiraillement entre le verre et le creuset , et , quand on réussità obtenir toute la contenance d’un creuset d'un seul bloc , il est rare que cette masse supporte le travail de la scie sans se briser en plusieursfragments à cause de l’imperfection de la recuisson.

Quant au brassage du verre, nous avons dit que l’on ne pouvait pas abandonner cette opération pendant que le verre était dans le plus grand état de liquéfaction ; mais ici se présente un autre ordre de difficultés ilorsque le verre a été longtemps maintenu dans cet état , il est purgé entièrement de bulles, et, si on le laisse refroidir, on aura un verre exempt de bulles; mais, en continuant le brassage, on favorise un %ûuveau dégagement de bulles , car le verre n’est pas encore à l’état parfait de proportions définies : il y a encore des atomes d’oxyde de plomb , d’alcali qui ne se trouvent pas définitivement combinés et dont l’opération du brassage favorisa le développement à l’état de gaz; il se forme donc des bulles qui, à mesure que la matière se refroidit, arrivent plus difficilement à la surface ; l’opération mécanique du brassage produit , d’ailleurs, aussi quelques bulles, lorsque la matière devient plus rebelle à cette opération. Si donc, d’un côté, on détruit les stries , d’un autre côté la matière devient plus sujette aux bulles: le remède consiste à prolonger Pétat de liquéfaction assez longtemps (plusieurs jours, tout en brassant souvent) pour que le verre s’épure le plus possible et devienne moins sujet à un dégagement de bulles par l’opération du brassage; c’est ainsi qu’on arrive à obtenir le verre le plus exempt de stries et de bulles.

Cette. opération d’une fusion prolongée est sans inconvénient pour le flint-glass; mais il n’en est pas de même pour le crown-glass : par une longue exposition à une haute température et un refroidissement lent, le verre silico-alcalin est très-sujet à se dévitrilier, à présenter des petites parties cristallisées , et alors la masse est impropre à l’optique; on est donc en quelque sorte obligé de sacrifier une des perfections à celle qui est essentielle ; on prolonge un peu moins la fonte et on a du crown-glass exempt de stries , mais contenant encore quelques bulles qui, du reste, paraissent assez rares quand le verre a été aplati en disques. Je vous signale , messieurs, encore une imperfection dans ce produit , je ne désespère pas toutefois d’en triompher, et je ne manquerai paSj alors, de vous en donner connaissance,

Nous avon^ dît que le verre , njainténu lollgtêiwps à unô haute température et brassé , était , à un moment donné, exempt de stries et de bulles; nous pensons que, si, dans : cet état , on coulait le verre sur une table de fonte à la manière des glaces , on obtiendrait de très-belle matière propre i . à l’optique qu’on n’aurait plus qu’à diviser avec le diamant: ! c’est un essai à faire dans une manufacture de glaces ; nous I ' ne répondrions pas, toutefois, qu’on produisît ainsi du • ■verre exempt de stries; car, dans les potées les mieux pré- ; parées , on rencontre toujours, après le refroidissement, une j . portion de la masse dans laquelle il y a des stries que les ! opticiens appellent fils secs, et que l’on ne peut pas em- î ployer : ces fils sont, pour ainsi dire, réunis, feutrés ensem- | î)le ; il semble qu’ils aient été réunis par le cylindre en terre; ^eut-êire, dans l’opération du coulage , se répandraient-ils , dans toute la masse ; ils proviennent principalement du si- | licate alumineux, qui est d’une nature plus réfractaire. La matière du cylindre, indépendamment de celle du creuset , contribue sansdoute pour beaucoup à en produire, et je crôis qu’on arrivera à un meilleur résultat, en construisant un | instrument recouvert de platine pour opérer le brassage. !

Ce qui me reste à dire de la réduction en disques des frag- ! inents de tlint-glass et de crown-glass, se borne à peu de ! mots : quand la masse du creuset a été recuite d’une seule pièce et qu’on n’a besoin que de petits disques , on la brise avec une masse de fer ; on examine les fragments en y taillant , au 1 besoin , des faces parallèles ; on commence par former, par i le rantollissage , dans une sorte de moufle , des plaques à peu près carrées , qu’on divise, au diamant, en petits carrés quand elles sont recuites ; puis on ramollit de nouveau ces i petits carrés et on les moule dans un moule à pince , en cui- ' vre ou en fer. S’il s’agit de faire de grands disques , on prend un fragment reconnu bon , ayant le poids du disque qu’on ' veut produire, et on ramollit à un feu de moufle dansuncer- ' de du diamètre voulu, en ayant soin de ne donner que le feu nécessaire pour que le verre remplisse le cercle , et en facilitant même ce ramollissage par la pression d’outils. Quand un veut-faire de trè.s-grands disques avec une masse dont on a examiné l’intérieur, on divise cette masse à la scie pour avoir le moins de déchet possible.

J’ai dit que, pour s’assurer de l’état d’un fragment, on l’examine par ses faces parallèles ; je dois ajouter qu’il ne suffit pas qu’un verre ait été observé dans deux directions pour être certain qu’il est exempt de stries ; il y a des stries qui ne sont perceptibles (|ue dans un certain angle. Dans le frag-

FiBRlCATION Eü FLINT-GLASS ET Eü CROw5-CLA6S, 1Ÿ ment de flint-glass que j’ai l’honneur de vous présenter, on n’aperçoit pas de stries suivant deux des axes , tandis que , suivant le troisième , on en voit d’innombrables.

En terminant, j’indiquerai les proportions qui m’ont le mieux réussi pour la composition du flint-glass et du Crownglass; ces proportions sont, pour le flint-glass :

Sable . 43.5

Oxyde de plomb . 43.3

Carbonate de potasse. . . . 10

Nitrate de potasse. .... 5

Pour le crown-glass ;

Silice . 60

Carbonate de soude à 90". 23

Carbonate de chaux. ... 14

Arsenic . 1

On peut , avec avantage , remplacer le carbonate de souda ou partie du carbonate de soude par du borate de soude, et, dans ce cas, le crown-glass est même moins sujet à attirer l'humidité de l’air, car c’est là un grave défaut de tous les crown-glass, défaut que l’on évite par la prolongation de la fusion; mais c’est, comme nous l’avons dit, au risque d’autres imperfections.

On produit aussi du crown-glass pur et moins sujet aux dévitrifications, en employant du carbonate de potasse au lieu de carbonate de soude ; mais alors les opticiens se plaignent que ce crown-glass n’est pas assez dense, ce qui les oblige à faire des foyers trop longs. Nous n’entrerons pas dans toutes les questions, si délicates qui tiennent à l’optique. Le crown-glass doit être le plus blanc possible, ou légèrement coloré en vert bleuâtre? Doit-il être plus ou moins dense? Quel est le pouvoir dispersif qui convient le mieux i pour produire l’achromatisme ? etc. Ces questions n’ont pas ' encore été résolues d’une manière définitive; mais, étudiées ' par des savants tels que MM. Arago , Biot , Dumas, Mathieu, Régnault, par des praticiens, tels que MM. Gambey, Lerebours, Buron, elles devront recevoir une solution complète, et les verriers sauront se conformer à leurs prescriptions.

Après cet historique instructif de la fabrication du verre pour l'optique , nous allons passer à la description particulière du procédé de M. Gninand et de celui de M. Bontemps pour la fabrication du flmt-glass.

Procédés de fabrication du flinUglass,

Procédé de M. Goisand.

Voici les proportions des diverses substances qui entrent dans la composition du flint-glass de M. Guinand.

Sur 600 parties, on prendra :

Minium . 22o

Sable de fontaine blanc. , . . 223

Potasse ou perlasse d’Amériq. 52

Borax . i

Kilre . 5

Manganèse . d

Arsenic . i

Résidu de Oint des précédentes opérations.. ....... 89

Total . 600-

Ces matières, qui doivent être parfaitement pures, princi- |l paiement la potasse, sont réduites en poudre fine, passées au j tamis de soie et bien mélangées.

Le creuset dans lequel on jette cette poudre, et qui ne sert que pour une seule opération, est formé d’une argile réfractaire composée de trois parties de terre de Forges bien brûlée j et de deux parties d’argile de Forges pulvérisée et passée au j tamis n° 2û. Il est cylindrique, surmonté d’un dôme surbaissé et a une large gueule pour l’introduction du cylin- ! dre ; on le voit en coupe, fig. 191, 192 et 193. Il peut contenir environ 150 kilog. de matière.

Après avoir fait chaulTer ce creuset au rouge blanc, dans un four à réverbère, on le place dans le grand four de fusion; au bout d’une heure et demie environ, il aura acquis la température de ce four ; puis on jette des résidus de flintglass des précédentes opérations ; quand ces résidus sont fondus, on enverre le creuset, on chauffe de nouveau pendant une demi-heure et on retire les résidus. Après que le creuset a été exposé à la chaleur du four, pendant une heure, on y introduit trois ou quatre pelletées de la compo- j sition, et on le bouche; le verre étant fondu au bout d’une heure, on enfourne une nouvelle quantité, on rebouche avec i soin ; quatre heures après, quand la matière est fondue, on renfourne une. dernière fois, et on met de la composition jusqu’à ce que les sels neutres coulent. Alors on donne un fort coup de feu, et, quand le verre est sufiisamnient aiïiné, fa qui demande douze à quatorze licures, on débouche le

PROCÉDÉS DE FABRICATION Dü FLINT-GLASS. l9

creuset pour laisser monter les crasses qu’on enlève. Ace moment, on introduit le cylindre en terre réfractaire, représenté fig.Qlû.et qu’on a fait préalablement chauffer au rouge blanc; on le pose sur le bord du creuset, on y engage le crochet B, adapté à la barre T, et on passe la cheville S, dans les oreilles R" du cylindre ; ayant ainsi attaché la barre, on la suspend à la chaîne U, et on commence le brassage en saisissant la poignée V, et tournant le cylindre par un mouvement horizontal de va-ct-vient de la barre. Ce premier brassage, qui dure quarante ou cinquante minutes, fait tlisparaître les cordes. Le verre devient dur; on retire le crochet ; on chauffe pendant une heure et demie, puis on recommence le brassage le plus chaud qu’il est possible pendant le même espace de temps. Les troisième et quatrième brassages se font comme les précédents, seulement on chauffe pendant quarante-cinq minutes, le verre devient alors un peu plus dur et les fils fins disparaissent. Le brassage étant terminé, on retire le cylindre, on laisse le creuset ouvert pendant une demi-heure, puis on le bouche hermétiquement, ainsi que les ouvreaux du four et on laisse refroidir le tout pendant huit jours.

Les zones ou rondelles», qui entourent le cylindre, lequel est plein; excepté le trou pour recevoir le crochet, déterminent la réunion et l’expulsion des bulles et rendent le brassage plus parfait.

Quand on retire le creuset du four, on trouve le flint-glass en une seule masse ou en fragments qui sc détachent facilement et qu’on ramollit en les introduisant dans le four à réverbère; on les livre ensuite sous (orme de disques aux opticiens pour en composer les objectifs.

Les fours sont alimentés par de la houille de Mons, dont on consomme quatre voies (7i,00ü kilog.), trois pour le four de fusion et une pour le four à réverbère.

On procède de la même manière pour le crowa-glass, mais on ne brasse que pendant une heure.

Voici la composition de ce verre :

Sable . 400

Potasse . -100

Borax . 20

Minium . 20

Manganèse . 1

Description du four de fusion.

Pa fig. 191 est une coupe verticale du four .sur la ligne

A, B, fig. 192,

20 TROISIÈME partie] |

Fig. 192, section horizontale au niveau de la ligne C, D,

Fig. 193, section transversale et verticale.

Fig. 191, le cylindre vu en élévation et en coupe. !

Fig. 195, détails des chevilles et de la barre.

Les mêmes lettres indiquent les mêmes objets dans toutes I les figures. \

A, siège qui supporte le creuset ; B B, murs du four; C, 1 voûte ou couronne du four; D D, cheminées au nombre de quatre ; E E , tisards ou foyers ; G G, grilles ; H H, cendriers ; d J, ouvreaux; KK, bouchons des ouvreaux; L, portinepar laquelle on enfourne et on retire le creuset; M, armature du foui , N, cieuset à dôme surbaissé; O, gueule du creuset;

D, cylindre en terre cuite entouré de zônes ou de rondelles aa, prises sur la masse ; Q, ouverture percée dans le cylindre peur recevoir le crochet b attaché à la barre; RR, oreilles du cylindre , dans lesquelles on passe la cheville en terre S quand on place la barre T ; U, chaîne de suspension de là barre ; V, poignée de la barre.

Procédé de M. Bontemps.

On chauffe le creuset à part dans un four spécial consacré à cet lisage^ et, quand il est rouge blanc on l’introduit par ^ les moyens ordinaires dans le four de fusion chauffé également; cette opération refroidit le four et le creuset; il faut réchaulTer le four pour le remettre au plus haut degré de i température possible avant dé enfourner ; cela s’obtient en ] trois heures environ ; alors on débouche la gueule du creuset : garnie de deux couvercles pour qu’il ne puisse pas s’y introduire de fumée, et on met dans le creuset environ 10 kilog. de composition ; une heure après on enfourne environ 20 kilog. de composition, puis deux heures après 40 kilog.; à | chaque fois on rebouclie le creuset avec le plus grand soin, ! et on observe de n’enfourner que lorsque le charbon qu’on a mis sur la grille ne donne plus de fumée. Au bout de 8 à 10 heures toute la composition se trouve enfournée; on laisse le creuset environ 4 heures sans l’ouvrir, puis on ôte les couvercles pour y introduire le cylindre en terre qu’on a chauffé dans le même four séparément du creuset, et maintenu rouge ! blanc jusqu’à son introduction dans le creuset; on a soin de I ne l’introduire que bien propre , exempt de parcelles de cen- '

dre. A ce moment le llint-glass est fondu , mais la matière ,

est encore bouillonneuse ; néanmoins on met une barre à crochet dans le cylindre , et on fait un premier brassage qui sert à enverrer le cylindre et à opérer déjà un mélange plus

FONTE DO CROWN-GtASS, 21

intime; au bout de trois minutes environ la barre est d’un rouge blanc ; on l’ôte, on pose le bord du cylindre sur le bord du creuset; ce cylindre, étant spécifiquement plus léger que le verre, flotte légèrement incliné, parce que son bord supérieur est en dehors du verre. On remet les deux couvercles disposés de manière à ne pas repousser le bord du cylindre dans le verre, et on recommence le Usage. Cinq heures après on fait un nouveau brassage d’un crochet, on a bien soin de ne faire chaque brassage qu’avec absence de fumée dans le four, et les portes de cave fermées. Après avoir usé ainsi six crochets , on fait un tisefroid, c’est-à-dire qu’on met environ 25 à 30 centim. (8 à 10 pouces) d’épais.seur de houille sur la grille, ce qui forme une masse promptement réduite en coke, qui permet de refroidir le four sans laisser la grille à nu. On ouvre les iisards et les ouvreaux , tout le four et le creuset se refroidissent ainsi peu à peu; cette opération tend à faire monter les bulles qui ne sont pas encore dégagées. Au bout de deux heures, celte opération est terminée; on remet le four en pleine fonte ; après cinq heures de température poussée au maximum , le verre a repris la plus grande limpidité , les bulles ont disparu ; alors on bouche exactement les grilles par-dessous , cl on commence le grand brassage , c’est-à-dire qu’aussitôt qu’une barre à crochet est chaude, on lui en substitue une autre , et ainsi de suite pendant environ deux heures. Au bout de ce temps la matière a pris une certaine consistance; le brassage ne se fait plus que difficilement ; alors on ôte la dernière barre, on sort le cylindre du creuset que l’on bouche bien exactement, ainsi que les cheminées et les ouvreaux , sauf un petit trou de 2 cent. (9 lignes) pour le dégagement du gaz qui pourrait se trouver encore dans le combustible. Ouand il n’y a plus de dégagement de gaz , on achève de boucher le four, et on le laisse ainsi refroidir, ce qui dure environ huit jours; alors on enlève la porte du four, on extrait le creuset avec son contenu qui y est attaché , et ordinairement en une seule masse, sauf quelques fragments qui se détachent autour du creuset; il ne s’agit plus que de tirer parti de cette masse et des fragments, ce que nous expliquerons tout à riieure;nous allons auparavant donner le détail de l’opération du crown-glass, qui , comme on le pense bien , a une grande analogie avec la précédente.

Fonte du crown-glass. La composition qui m’a réussi , après bien des essais , résulte des proportions suivantes : sable blanc, 120 kilog.; sous- carbonate de potasse, 35 kilog.; sous-carbonate de soude .20 kilog.; craie, 15 kilog.; arsenic, 1 kilog.

Le creuset ayant été mis dans le four comme pour leflintglass, on complète renfoiii nementde toute la matière en huit heures environ, puis ((uatre ou cinq heures après on introduit le cylindre , et on fait un premier brassage, puis un brassage d'une seule barre, de deux heures en deux heures; on en fait six de cette manière ; on fait un tisefroid de deux heures, puis on réchauffé pendant sept heures, ce verre reprenant beaucoup plus ditRcileinent sa chaleur que le flint-glass, et on fait le grand brassage, qui dure environ une heure un quart ; on bouche le creuset, les cheminées , les ouvreaux , comme pour le llint-glass , et on laisse refroidir. Assez ordi- j nairement, comme pour le flint-glass, on obtient une masse j et quelques fragments.

On fait des faces parallèles, polies sur les côtés de la masse, soit du flint-glass, soit du crown-glass pour examiner l’intérieur, et voir comment elle doit être divisée, car elle n’est jamais exempte de stries qui se trouvent ordinairement ramassées dans une seule région. Après cet examen , on scie la masse par tranches parallèles , et en raison des observations qu’on a faites. Pour les fragments, on polit aussi des faces pour les examiner, et on en fait des disques résultant de leur poids; pour cela on les chauffe seulement à la température nécessaire pour mouler. Si le fragment est irrégulier, on le ramasse avec une pince et on le pose dans un moule sous une presse à levier qui lui fait prendre exactement la forme du moule ; enfin , on le reprend avec la pince , et on le porte dans le four à recuire.

Explication des figures.

Fig. 196, projection horizontale du four de fusion et du creuset.

Fig. 197, coupe suivant la ligne EF , lîg. 196, c’est-à-dire suivant la longueur du tisard.

Fig. 198, coupe verticale suivant la ligne CD du plan.

Fig. 199 , section verticale suivant la ligne AB.

Les mêmes lettres indiquent les mêmes objets dans toutes les figures.

A, siège qui supporte le creuset couvert B. CG , murs du four. DD, conduits par lesquels on projette la houille sur la grille. E , voûte ou couronne du four. F, portine par laquelle on entre et on sort le creuset B ; dans cette portine est pratiqué un ouvreau. G G G, six cheminées. H, ouvreau. J, trou pour faciliter la pose du creuset sur le siège. K , barre recourbée pour agiter le cylindre en terre. L, support avec un rouleau en travers , sur lequel s’appuie la barre K. BI , trou

FABRICATION DD FL1NT-GLA33, H’à

garni d’un bouchon, par lequel on décrasse la grille. O, hotte en tôle, sous laquelle se rassemblent les cheminées.

aa, grilles du four ; J, gueule du creuset ; c, niveau du verre fondu ; d, cylindre en terre réfractaire pour le brassage ; e, ouvreau ; chenets portant la grille; g, portine de l’ouvreau e.

Fabrication de Jlint-g lass exempt de stries et de bulles, par M. L. Pellotieu.

Pour fabriquer ceflint ou verre d’optique à base de plomb, on prend :

Sable blanc bien pur . 210 parties.

Carbonate de potasse et de

chaux . 50 —

Azotate de potasse . 50 —

Borate de soude . 14 —

Wanganése . 14 —

J’appelle carbonate de potasse et de chaux , un sel formé de 18 potasse et 0 chaux vive. Ordinairement la potasse est employée comme fondant dans la fabrication du verre, mais ce fondant exerçe-t-il une action assez forte pour pouvoir amener le mélange intime des matières? A la suite d’un examen profond et d’expériences multipliées; j’ai conclu que son action n’était pas assez puissante, et j’ai remplacé ce fondant par le carbonate de potasse et l’oxyde de calcium. Les résultats obtenus m’ont convaincu que ce fondant possédait une énergie beaucoup plus grande.

Après avoir mélangé dans un grand vase 9 kilog. de cendres végétales dont l'incinération a été complète , et 3 kilog. d’oxyde de calcium, on verse sur ces substances, de l’eau chaude, ayant soin de remuer jusqu’à ce que leur mélange soit complet..

Cette opération terminée, on verse les matières dans un tonneau percé sur fond et garni d’un tuileau et de paille que l’on recouvre d’un linge lin pour s’opposer à ce que les eaux de lessive entraînent les matières. On place sous le tonneau un vase d’une capacité suflisante, dans lequel on reçoit les eaux de lessivage qu’on verse de nouveau dans le tonneau ■jusqu’à ce qu’elles pèsent 17° à l’aréomètre de Baumé. On met alors ces eaux dans un vase en fonte , on les soumet à l’action du feu et on les évapore à siccité. Le salin se trouve mélangé avec les matières ulmiques des végétaux et la chaux. On prend ce salin et on le calcine fortement dans un fourneau à léyerbèrej ou obticui; ainsi un sel blanc d’une saveur âcre

et très-caiistiquc , déliquescent, très-soluble dans l*eau, cristallisant en lames rhomboïdales obtuses, fusible à la chaleur rouge, ramenant au bleu la teinture de tournesol rougie par les acides.

On prend cc sel , on le mêle avec le sable , le nitre , etc., et on procède à la fabrication du verre. L’action de ce fondant active la fusion. Le verre étant fondu on le laisse refroidir. On prend un mortier en agate ( il faut avoir soin de ne jamais se servir de mortier en métal , parce que le verre se trouverait souillé d’ovyde et présenterait une teinte désagréable); on pile ce verre dans le mortier et on le réduit en poudre très-line. On passe cette poudre au tamis de soie très-fin , otrrecueille cette poudre et on procède à une nouveile fusion, en ayant soin qu’il ne s’introduise pas de poudre de verre qui n’ait pas passé au tamis. Le verre refroidi , même opération et nouvelle fusion. Cette dernière donne un verre exempt de stries et d’irrégularité de composition. Reste encore le défaut des bulles ou bouillons. Pour chasser ces bulles, on prend du platine en éponge et pulvérisé; on le jette à la dose de 66 centig. par chaque kil. Je verre lors de la, dernière fusion, et dix minutes avant de retirer le verre du feu. Le platine étant infusible entraîne les bulles en se précipitant et l’on obtient ainsi un verre partait, susceptible d’être employé avec un grand avantage dans la fabrication des instruments d’optique.

Injliience de l'acide borique dans la vitrification, par M. Maes, fabricant de cristal à Clichy,

M. Maes a étudié conjointement avec M. Clémandot, directeur de sa cristallerie, l’influence de l’acide borique sur la vitrification , et les encouragements qui leur ont rendu cette étude attrayante, leur ont fait un devoir d’y persévérer.

Les premiers résultats obtenus ont figuré à l’exposition des produits de l’industrie de 1849 ; c’étaient :

1“ Le borosilicate de potasse et de chaux;

2“ Le borosilicate de potasse et de zinc;

3« Le borosilicate de potasse et de baryte ;

Le borosilicate de soude et de zinc.

Le borosilicate de potasse et de chaux a été composé dans le but de reproduire à vase clos, dans les fours à la houille , les meilleurs types de la Bohême.

Danslc compte-rendu de l’exposition autrichienne del845, publié par M. Péligot , on trouve que pour fabriquer le verre le plus pur et le plus durable on emploie en Bohême , pour 100 parties de silice , 12 parties de chaux vive et seulement

iSPLUEXCfi DË l’aCiDË BÔRIQÜE. ^

28 parties de carbonate de potasse ; d’oü il faut conclure que le verre a d’autant plus de qualité qu’il contient moins de potasse et plus de cliaux.

Les proportions ci-dessus donnent un verre infusible à la température de nos fourneaux ; l’addition de quelques centièmes d’acide borique a suffi pour en déterminer la fusion, et le produit qui en est résulté a toute la limpidité, tout l’éclat et toute la dureté désirables.

Cette première étude nous a tout naturellement conduits à mettre à profit la faculté dissolvante de l’acide borique, pour introduire dans le verre des bases jusqu’alors inusitées; de là le borosilicate de potasse et de zinc et celui de potasse et baryte. Le borosilicate de potasse et de zinc nous parait résumer toutes les qualités d’un verre pur et durable. Quant au borosilicate de potasse et de baryte , il a été fabriqué au moyen d’un carbonate de baryte naturel , souillé de sulfate de baryte et de gangue ferrugineuse. Si donc il est moins incolore que le verre au zinc, la coloration est certainement accidentelle ; en le produisant avec du carbonate pur, nul, doute pour nous que cette imperfection ne disparaisse complètement,

La beauté du borosilicate de potasse et de zinc a dû nousf porter à faire l’étude comparative du borosilicate de soude et de zinc , lequel , quoique inférieur au premier, l’emporte cependant d’une manière incontestable sur tous les verres de soude qui lui ont été opposés.

En résumé , les borosilicates sont principalement remarquables pour leur transparence et leur dureté. Ils doivent ces qualités précieuses à une réduction notable dans le dosage de la potasse et de la soude qu’on retrouve presque toujours en excès dans les verres ordinaires et personne n’ignore que les verres trop alcalins sont nébuleux, mous et hygrométriques.

Ces observations autorisent à penser que l’acide borique doit inévitablement contribuer au iierfectionnevnent des verres d’optique, et M. Maes, dans ce but, a étudié depuis la préparation des borosilicates à grande densité en y faisant intervenir, outre la baryte, le plomb, le bismuth , etc.

Les cristaux au blanc de zinc de la verrerie de Clichy, si limpides, si remarquables de dureté, sont déjà connus et recherchés dans l’optique. M. Ch. Chevalier et M. Lerebouns ont émis, sur les qualités essentielles de ces verres , une opinion qui ne peut plus laisser de doute dans l’esprit du public. On peut voir dans leurs magasins des lunettes , prismes, verres d’optique d’une transparence sans pareille.

Fabricant de Verre, Tome 2. 5

Industrie du verre en Bohême , par M. PÉligot. 1

M. Péligot, membre de l’Académie des sciences, a été chargé par le gouvernement français d’aller étudier une exposition des produits de l’industrie qui avait lieu à Vienne i en Autriche. Dans le rapport que ce savant a fait sur le résultat de son examen , on trouve des notions très-exactes sur ! l’induslrie verrière en Bohême. Nous extrairons de ce rap- ! port les indications suivantes : :l

La fabrication du verre se trouve disséminée, en Autriche , dans trois cent cinquante établissements environ , dont cent soixante appartiennent à la Bohême, quarante à Venise, 1* quarante à la Hongrie, vingt-un à l’archiduché d’Autriche , ■

seize à la Styrie , etc. La valeur des produits de toutes ces • usines est estimée à Û5 millions de francs , dont 26 millions pour la Bohême. ^

En Autriche , il n’existe que de petits établissements , il en | est même beaucoup qui ne font qu’ébaucher, pour ainsi dire, j le travail, qui est terminé dans d’autres, placés quelquefois i à de grandes distances des premiers. Ainsi, parmi les cent , soixante établissements de la Bohême on compte soixantedix raffineries de verre , dans lesquelles le verre , provenant j d’usines situées au milieu des vastes forêts de sapin , dans | des localités isolées, est transporté à l’état brut dans des i centres de population qui lui donnent la taille, la gravure , |

la dorure et les ornements variés qui distinguent les verres de Bohême.

Quoique notre organisation manufacturière soit bien supér rieure à celle de l’Autriche, la fabrication du verre prend dans ce pays une extension qui devient , chaque jour, plus i considérable : ainsi, l'exportation de la verrerie autrichienne, ' qui représentait, en 1840, une valeur de 10 millions de francs, s’est élevée à 15 millions dans l’année 1843; elle entre ! pour douze pour 100 dans le total des produits manu- ■

facturés de l’Autriche; elle occupe, par son importance, I le troisième rang , les deux premiers appartenant aux tissus : de laine et de lin. Notre exportation pour la verrerie n’a i porté, en 18!iU , que sur une valeur de 8 millions environ , I en y comprenant pour 2 millions et demi les bouteilles dans j lesquelles nos vins sortent de France. I

Plusieurs causes ont contribué à naturaliser l’industrie I verrière dans la Bohême. La première, la plus importaifte de j toutes , c’est le bas prix du combustible. Fabriquer du verre i est pour le propriétaire du sol la seule manière d’exploiter ses forêts. Eu Amérique et en Hongrie, on tire parti du bois