VERRE EN TÂELE OU A VITRES. 27S

parties, un fond fixe avec piston mobile pour faire la cavité du cul, et deux pièces pour le col. Deux marches mettent ces différentes pièces en mouvement. Aussitôt que l’ouvrier a introduit son cylindre dans le corps du moule, il presse avec son pied la première marche, rabat les pièces de col, souffle fortement ce verre pour qu’il s’applique sur toutes les parties du moule et termine en faisant fonctionner la deuxième marche qui chasse le piston dans le fond à la hauteur voulue pour former cette partie. Il ne reste plus, au sortir du moule, qu’à faire l’anneau du col pour que la bouteille soit complète.

Les bouteilles, surtout celles à yin de Champagne et pour eaux gazeuses, doivent résister à une haute pression. On a inventé, pour essayer leur résistance, des machines ingénieuses dont les meilleures sont celles de MM. Colardeau et Desbordes; on les trouvera décrites dans les bulletins de la Société d’Encouragement.

Outil propre à fabriquer les goulots des vases en verre , par M. Guiraud.

AB. fig. 151, tige en fer fixée au ressort CD, au moyen d’une rivure au point A\

EF, branches de la pince portant, l’une une mâchoire G, servant à sontenir quand la pince est fermée, et l’autre un galet H monté sur l’axe I et portant une hélice double ou simple.

K, embase contre laquelle doit s’appuyer l’extrémité supérieure du goulot.

L L, traverse passant dans deux mortaises pratiquées dans les branches aux points 6’ b', et destinée à maintenir ces dernières dans la même direction.

M, douille cannelée, s’introduisant dans le goulot pour en régler le diamètre intérieur.

Il faut engager la douille M, dans le goulot, de manière que l’extrémité supérieure de ce dernier vienne s’appuyer contre l’embase K.

Fermer le fersur le goulot en imprimant à la bouteille un mouvement de va-et-vient, comme cela se pratique pour la formation de l’anneau de la bouteille ordinaire. Il est évident qu’au moyen de ce mouvement, l’hélice du galet doit s’imprimer sur le goulot.

Verre en table ou à vitres •

Les Anglais divisent ce verre en deux qualités :

La première est le broad-glass , ou verre à vitres commua ou demi-blanc;

La seconde est le crown-glass , ou verre à vitres blanc.

Ces deux qualités de verre se fabriquent de la même manière; il n’existe d’autre différence que celle de la pureté des principes constituants. Dans l’une et l’autre de ces qualités n’entrent ai charrée des cendres et des soudes, ni sable jaune. Dans le verre vert, l’on fait entrer tous les morceaux de verre qui tombent dans l’atelier en se détachant des outils, et même le picadit, et tous les déchets du verre blanc. Dans celui-ci n’entrent que les principes constituants sans rognures de verre, picadit, etc., ainsi qu’on pourra le voir dans la recette que nous joindrons à cet article.

Dès que le mélange vitreux est bien fait, on le soumet à la fritte. Pour cela, on le projette par une petite ouverture dans le fourneau, ou l’arche consacrée à cette opération. La flamme du fourneau de fusion traverse les lunettes de cette arche et vient chauffer le mélange qu’un ouvrier a le soin de remuer de temps en temps, afin que toutes les parties soient également chauffées. La fritte de ce mélange dure tout le temps de la fonte du verre ; il en résulte les avantages que nous avons déjà signalés. Il est bien entendu qu’on l’introduit à la chaleur rouge dans les creusets de fusion.

Le verre à vitres vert a une couleur qui varie du léger vert d’herbe au jaunâtre : non-seulement on en fait des verres à vitres, mais encore des cloches pour les jardins, des bouteilles, des carafes, de grands vases de verre, dits tambou?-s, pour conserver les liquides, des cornues, des ballons, des capsules, des fioles à médecine, des rouleaux, des verres, des conserves, et une foule d’autres vases propres à conserver également des liquides, des poudres, des substances salines, des huiles, etc.

Avec le verre blanc, on fabrique également tous les ustensiles que l’état incolore du verre fait rechercher davantage; on en fabrique surtout les verres à vitres plus ou moins épais que l’on destine, soit aux grandes croisées, soit à couvrir les gravures ou lithographies, aux porfières des voitures, aux tablettes dans quelques magasins, ainsi que pour les plateaux des machines électriques, pour les flacons, conserves, cloches à couvrir les vases à tleurs et les pendules, etc., etc. Voilà la manière dont on fabrique le verre à vitres en France :

Autour du fourneau et aux côtés des ouvreaux, on ménage une ouverture suffisante pour que le souffleur puisse tourner la canne sans qu’elle touche à terre ; on place ensuite, audessus de ce trou, et vis-à-vis chaque ouvreau, deux fortes planches dont un bout porte vers le four et l’autre en sens inverse; le milieu de ces planches est consolidé par des po-

Verre en TABLE OU A VÎTRES. 27 S

teaux; elles forment des espèces de petits ponts sur lesquels on place Un établi d’environ 62 centim. (2 pieds) de hauteur, lequel est muni d’une plaque en fer destinée au franchement de la paraison. Un peu au-dessus est une petite pièce de bois creuse dans laquelle on met un peu d’eau. Lorsque tout est bien disposé, et que la canne est chauffée, l’aide ouvrier cueille du verre dans le creuset et le tourne, afin que le courant d’air qu’il produit refroidisse le verre, lui donne de la consistance et l’empêche de eouler; après cela, il prend une nouvelle quantité de verre, mais plus forte, avec la même canne , et la donne au maître ouvrier. Voici comment M. Bastenaire-Daudenart décrit la suite de cette opération :

« Celui-ci (le maltreouvrier) prend la canne garnie de la main droite, la pose par le bout sur la plaque de fer, toujours en tournant; il tranche le verre près de l’extrémité; il replonge la canne dans le creuset, cueille de nouvelle matière et revient promptement à son établi avec une masse de verre rouge; il la pose en tournant dans l’eau qui se trouve au creux du morceau de bois ; pendant qu’il fait tourner le verre en divers sens dans ce creux, le sous-aide verse avec la main droite de l’eau sur la partie du verre qui doit former la meule. Par cette aspersion, on atteint le double but de refroidir la canne et de rendre moins adhérent le verre qui s’y trouve attaché. La masse de verre est portée ensuite à l’ouvreau pour la ramollir et lui donner une élasticité capable de la faire céder facilement a l’action du soufflage. Lorsque l’ouvrier juge que le verre est assez pénétré de chaleur, il le retire et recommence la même manipulation avec de l’eau, mais en soufflant dans la canne au point de faire grossir le verre et de lui donner, à peu près, la forme d’un melon. Il prend alors la canne d’un bras vigoureux et lui fait décrire une ligne courbe en allant et venant à la façon d’un battant de cloche. Dansce mouvement demi-circulaire, l’ouvrier souffle dans la canne à l’instant où le verre et la canne se trouvent parallèles avec sa bouche ; par ces diverses manipulations le verre s’allonge et prend la forme d’un cylindre (cet allongement doit se faire autant par le propre poids du verre flexible qui s’étend que par l’action du soufflage).

» Une des principales conditions pour bien réussir dans le soufflage, c’est de ne jamais laisser la pièce de verre en repos pendant qu’elle est encore élastique, parce que toutes ses parties s’affaissent; mais de la faire incessamment vaciller par un mouvement continuel qui tend à maintenir ses formes. Je suppose, ajoute M. Bastenaire, que le souffleur effectue le soufflage sur une quantité de 2 kilog. de verre, ce

qui peut constituer un carreau de vitre d’une assez grande dimension ; il doit remettre trois, et même quatre fois son ouvrage à la chaleur du fourneau, avant que la matière ait acquis l’étendue désirée; une fois cette limite atteinte, il pose la canne sur le crochet portatif, qu’un aide ouvrier lui place dans la direction de l’ouvreau; il introduit le cylindre soufflé dans le four, et là il souffle avec une telle force, que le vent perce le cylindre, passe au travers et le rend uniforme. La chaleur a besoin d’assez d’intensité, afin de soulager l’ouvrier qui, sans cela, soufflerait en vain pour percer le cylindre. Alors le souffleur le retire du fourneau en tournant la canne avec une grande vitesse en forme de moulinet ; il ralentit ses mouvements à mesure que le cylindre devient plus ferme ; arrivé au degré de consistance nécessaire, il le donne à un sous-aidc; celui-ci le pose sur un tréteau à deux appuis en même temps qu’il prend une goutte d’eau avec un outil de fer, la pose sur le bout du cylindre, près de la vieule, et, d’un coup de cet outil appliqué sur le milieu de la canne, la pièce soufflée se détache avec une cassure plus ou moins égale. »

Pour les verres destinés à couvrir les pendules, les vases à fleurs, à faire des cloches, etc., la manipulation est la même, excepté que l’ouvrier n’a pas besoin de détruire, par une forte insufflation, la voûte vitreuse. Quant aux verres de grandes pendules qui ont une forme elliptique, on la leur donne le plus souvent dans une arche du fourneau de fusion, et quelquefois dans un four construit pour cet usage. On entre ces cylindres dans l’un ou l’autre de ces fours, et, lorsqu’ils sont bien ramollis, on les aplatit sur les deux surfaces, on les retire et on les fait recuire ou refroidir graduellement. Les cylindres ronds n’ont pas besoin d’être recuits ; on doit se borner seulement à réparer le défaut qu’ils contractent en se détachant de la canne; on y parvient en entourant la surface extérieure des cylindres d’une goutte de verre rouge qu’on tire en filet, etc.

Mais comme les carreaux doivent être d’une grandeur égale, pour cela le maître ouvrier place tout le long du cylindre, à la partie haute, un morceau de bois, ou, si l’on veut, un bâton sur lequel se trouve marquée la longueur du carreau; dès lors, il cueille une goutte de verre avec la cordeline et retranche, de la même manière que nous l’avons indiqué, tout le verre qui dépasse cette marque. Comme ce n’est presque toujours que du côté de la canne que le cylindre rfesl pas uni, c’est aussi du côté de la meule que cette séparation doit avoir lieu. Lorsque les cylindres, appelés

Verre en table ou a Vitres, 277

également manchons, sont ainsi préparés, on les place l’un à côté de l’autre sur les bâtons d’une échelle appropriée à cet usage, et on les arrange dans un fourneau particulier. Nous ayons donné la description d’un de ces fours, dû à M. Malherbe , nous en décrirons un autre mieux organisé , dans un instant. Pour pratiquer l’étendage, on chauffe les fourneaux au rouge, en ayant soin que celui dans lequèl doit se faire l’étendage soit plus chaud que l’autre. On place alors les cylindres sur des tréteaux à double appui ; l’on coule une goutte d’eau sur le ventre du cylindre, l’on promène ensuite une petite baguette de fer rougi sur la ligne décrite par l’eau; par ce moyen, la fracture longitudinale du cylindre a lieu assez régulièrement. Cette opération faite, on présente le cylindre à une chaleur qui ne puisse point le ramollir, on le porte graduellement dans l’intérieur du fourneau, et lorsque l’ouvrier étendeur reconnaît qu’il est ramolli au point qu’il est sur le point de plier, il le saisit avec une longue barre de fer et le dépose sur la plaque en fer ou en bronze à étendre qui est placée au milieu du four; dés lors, l’étendeur abaisse, avec un outil destiné à cet usage, les deux côtés du cylindre qui retombent de chaque côté; après cela, pour la bien unir, il promène, avec assez de vitesse, sur la surface du verre une espèce de masse métallique bien polie qui pèse de 6 à 8 kilog. et adaptée à une barre de fer. Une fois que le carreau est fait, il n’y a plus qu’à le recuire ; pour cela, l’ouvrier pousse le carreau avec un nouvel outil par une ouverture qui se trouve en face de lui dans le fourneau de recuisson dont la température se trouvant moins élevée que l’autre, le verre y acquiert de suite plus de consistance; dès lors, on y fait glisser au-dessous un outil en fer très;mince et disposé en X, au moyen duquel on enlève le carreau, et on le place dans une position presque verticale sur des supports en fer qui traversent le fourneau, en ayant soin de placer de distance en distance des barres transversales pour leur servir d’appui et pour éviter que le poids de ces carreaux ne détermine la cassure des premiers placés. U’on continue ainsi pour tous les autres manchons; et, lorsque le four de recuit est rempli, on cesse le feu, on ferme toutes les ouvertures et on laisse le fourneau se refroidir lentement.

Le fabricant doit sentir combien il lui importe de bien diriger l’application de la chaleur, puisque, dans la conversion des manchons en verre ji vitres, si le feu est trop fort, les pièces s’affaissent et sont perdues pour lui ; s’il est, au contraire, trop faible, le verre rie peut pas plier bien aisément ni prendre le poli et l’uni que doivent avoir ses deux surfa- Fabricant de y erre. 24

278 îRoisiàüiE partie.

ces. Nous ajouterons, pour le fourneau de recuisson, qu!il faut bien se garder de le trop chauffer, parce que le verre, en se ramollissant, serait tout valendré et gauche; par un effet contraire, s’il n’était pas assez chaud, le verre serait mal recuit, plus fragile, et bien loin de casser sur la ligne tracée par le vitrier avec le diamant, la cassure aurait lieu à côté, et quelquefois même elle serait accompagnée de petits éclals au lieu d’être bien unie.

Nous avons représenté dans la figure 152, lettres A,B,C,D, J!, F, G, H, I, K, L, M, toutes les circonstances de la fabrication d’une vitre souillée et dans la figure 1 53, lettres A, B, C, D, E, F, G, H, I, J, celles de la fabrication du verre en tables.

Fabrication anglaise du verre à vitres.

On se servait jadis dans toutes les verreries françaises et du continent d’un procédé qui a été généralement abandonné depuis le commencement de ce siècle, mais qui s’est conservé en Angleterre, parce qu’il fournit du verre à vitres d’un éclat parfait, mais malheureusement de petit échantillon. Nous allons le décrire sommairement avec les perfectionnements les plus récents qu’il a subis dans ce pays.

Dans le mode de fabrication de cette sorte de verre que les Anglais appellent en conséquence crown-glass, on façonne une sorte de vase aplati devant un four spécialement construit pour cet objet, qu’on convertit, sans aucune interruption dans la marche des opérations, en un disque rond plus épais au centre.

La figure 15ô présente une vue générale de la halle au crown-glass, dans une fabrication anglaise, a est le four de fusion, dont nous donnerons plus bas la description ; b, la cave ou vaste carneau souterrain; c, le cône pour produire le tirage; d, d, d, les arches à recuire; e, le four à souffler; f, f, les loyers ; g, g , les diverses ouvertures par lesquelles on introduit les feuilles de verre dans les arches à recuire ; h, h , hy les forts du bâtiment reposant en partie sur le cône. Cette jigure suffit pour donner une idée de ces sortes de constructifs fig. 155, 156, 157 représentent le plan du four de fusion et des élévations par devant et sur le côté de ce même four.

a a a, n, piliers en pierre qui portent le cône; b, b, b, b, murs du four’; c,c, grilles sur lesquelles brûle le combustible; d,d , sièges pour les pots qui sont placés un devant chaque ouvreau e,e,e; g , élévation des côtés f,f, et h , une élévation des faces i’i; des ouvertures temporaires ou tonnelles

TABRt CATION ANGLAISE DD VERRE A VITRES. 279

pour permettre à l’ouvrier d’introduire de gros leviers en fer propres à faciliter le placement des pots qui sont portés sur une machine à l’état rouge de feu dans le four par l’autre ouverture temporaire l.

La ligure 158 représente en élévation un four complet à crown-glass avec son cône tel qu’il est établi à la verrerie de MM. Chance à Birmingham.

La fig. 159 fait connaître la manière dont la flamme du foyer pénètre au centre entre les pots, ainsi que la manière dont l’arche est en communication avec le four.

Lorsqu’un certain poids de verre a, fig. 160, a été puisé ou recueilli dans les pots à l’extrémité de la canne 6, on le roule sous une forme particulière indiquée par la figure sur une plaque solide en fonte appelée mabre , quoique différente pour les bouteilles. Avant de poser sur le mabre, l’ouvrier rafraîchit sa canne qui s’est échauffée par son exposition à la chaleur du four, et pour cela il opère de la manière suivante :

La fig. 161 est une cuve remplie d’eau souslaquelle est fixé un tuyau en fer b percé de petits trous nombreux c, c et placé au-dessus d’une auge d pour recueillir l’eau, laquelle s’en écoule par un tuyau de trop plein e. Deux petits supports en fer sont implantés sur les extrémités de cette auge, de façon que l’ouvrier en plaçant sa canne chaude sur les supports, la pose directement sous une pluie de filets d’eau dont on règle l’intensité au moyen d’un robinet g. En faisant aller et venir la canne elle se refroidit bientôt au point que l’ouvrier peut reprendre son travail.

Le mabre c, fig. 160 et 162, est monté sur un charriot pour pouvoir le transporter d’un lieu à un autre; et lorsque la masse de verre a acquis la forme convenable, un gamin souffle dans la canne, tandis que l’ouvrier continue à tourner sur le mabre.

La portion de verre attachée à l’extrémité de cette canne, et qui postérieurement devient le bord extérieur de la feuille de verre, a souvent, par le peu d’attention apporté au travail, une trop grande épaisseur et par conséquent enlève de la valeur du verre dans le commerce. M. Ewing a inventé une disposition fort simple pour remédier à ce déiaut. Il applique sur le dos ou revers du mabre un instrument qu’il appelle un couteau et qui a été représenté dans les figures 163 et 164. Ce couteau est en fer, affilé au moyen d’une lime douce. La forme a, fig. 162, n’est pas absolument nécessaire et on peut construire le couteau comme il est représenté en b, fig. 163.

Quelle que soit, du reste, leur forme, ces couteau* sont attachés au mabre par des boulons ou des vis.

Le verre moulé ou Je gros globe de verre qu’on appelle pièce, en Angleterre, est placé sur le mabre, le col sur le couteau et tout près de son insertion sur la canne, pendant que le gamin souffle dans celle-ci, ce qui l’empêche de prenqre de l’épaisseur en ce point. Ensuite, lors du réchauffage et du soufflage de la masse, on le tient dans la même position sur un autre couteau, fig. 165, qui a exactement le même but.

M. Chance, habile fabricant de Birmingham, a proposé d'atteindre le même but en attachant une barre de bois tendre et doux, du poirier par exemple, sur le côté extérieur d’un mabre ordinaire en c , fig. 162, sur le bord supérieur de cette barre qui peut avoir environ 2 mètres (6 pieds) de longeur, 12 centim. (4 pouces 1 de largeur et 25 millim. (11 lignes) d’épaisseur ou de coupe, des crans de 5 centim (2 pouces) de largeur sur 2 centim. (9 lignes) de profondeur pour recevoir le col de la pièce. La barre peut descendre audessous de la surface du mabre, pendant que l’ouvrier façonne sa pièce, mais aussitôt qu’on commence à souffler il la fait relever par son aide, de manière que le col repose dans l’un des crans. C’est, du rester une chose facile à exécuter que cette manœuvre, en tendant une des extrémités de la barre mobile sur un axe tandis que l’autre pose sur une cheville qu’on peut placer dans des trous, à des élévations variables.

Pendant le travail sur le mabre la masse de verre est travaillée de manière à donner à son extrémité extérieure une forme conique dont le sommet devient l’axe postérieur du globe au soufflage. Cet axe postérieur est appelé bouillon et pendant que le globe se dilate, l’ouvrier roule ce bouillon le long d’une barre horizontale droite qu’on voit dans la fig. 166, et qu’on nomme barre à bouillon .

Ce mouvement continu du verre sur cette barre à bouillon, forme des lignes plus ou moins ondulées autour du centre de la table de verre, ondulations qui en altèrent la qualité.

La fig. 167 représente un appareil dont l’invention est due à M.’Hartley pour faire disparaître ce défaut; a est le globe de verre attaché par son col b à la canne ordinaire c, mais au lieu du bouillon d reposant sur la barre à bouillon, comme on le fait d’habitude, il est soutenu par un tube e sur l’extrémité duquel l’ouvrier le fait tourner, f est un bouclier

fabrication anglaise du verre a vitres, 281 pour protéger le gamin qui tient l’appareil e , des effets de la chaleur du globe chaud.

La pièce de verre ayant subi l’opération précédente est rechauffée dans un four à souffler, fig. 1^8, en l’exposant à l’ouvreau a et dilatée par l’ouvrier en soufflant dans la canne jusqu’au moment où il est devenu assez froid pour exiger un nouveau rechauffage qu’on lui donne en le présentant à l’ouvreau b.

Amené ainsi par le soufflage à la dimension convenable, fig. 169 et 170, on l’expose de nouveau au devant de l’ouvreau b , puis l’ouvrier posant sa canne sur un support en fer, temps pendant lequel le col reste froid, il fait prendre à son globe, par un mouvement particulier imprimé à sa canne la forme, fig. 171. Cette dernière opération s’appelle en termes techniques bottoming tlie piece, aplatir ou poncer la pièce.

Dans cet état cette pièce est transportée dans un appareil, fig. 173, où elle repose par son bord sur un lit de charbon et de scories pilées a. Alors un autre ouvrier soude une forte tige de fer chargée à son extrémité de verre en fusion au centre de cette pièce en b ; le souffleur touche le col de la pièce en c, avec une tringle de fer qu’il a auparavant plongée dans l’eau, puis par un coup sec donné sur la canne d il détache la pièce, en laissant le col ouvert, ainsi que le représente la fig. 172.

La pièce est alors transportée au fashing furnace ou four à aplatir, qu’on voit représenté dans les fig. 174 et 175. Le col épais est d’abord présenté à l’ouvreau a d’où sort une flamme volumineuse et puissante qu’on aperçoit plus distinctement dans la fig. 177. Le combustible est placé sur la grille b , et c’est de là que part la flamme qui s’élance par l’ouvreau a pour chauffer la pièce. Pendant qu’on travaille, la porte c est fermée, comme dans la fig. 174. Et aussitôt que le col est suffisamment ramolli, un gamin insère un outil plat en fer par l’ouverture d, pour unir ou polir les rugosités laissées sur le col, lorsqu’on l’a détaché, comme il a été dit ci-dessus. Cette partie du four à jet de flamme est appelée nose liole, trou du nez, et sa construction a été perfectionnée par M. Hartley, en introduisant l’air par-dessus le combustible en flamme, et non plus par-dessous, ce qui empêche la poussière et les vapeurs nuisibles de pénétrer et de détruire le verre dans le col de la pièce.

Le travail de l’aplatissage s’exécute dans une autre position du four, représentée dans les fig. 174 et 175 devant l’ouvreau e.

Lorsque le col a été suffisamment chauffé au trou du nez, la pièce qui a la forme d’une cloche est amenée devant cet ouvreau e, où elle reçoit toute la chaleur de la flamme, pendant qu’on fait tourner la canne avec Ja plus grande rapidité possible. L’effet de ce mouvement de rotation sur le verre amolli est facile*à concevoir. La force centrifuge communique aux particules du verre une tendance à s’échapper par ia tangente et à se disposer suivant un plan circulaire, perpendiculaire à l’axe de rotation. Or, l’ouverture étant la portion la plus ramollie, s’ouvre la première, et cette ouverture se propageant de proche en proche la cloche finit par s’étendre en une feuille unique de verre, ainsi qu’on le voit fig. 176, qui peut avoir 2 mètres (6 pieds) de diamètre à peu près partout d’une épaisseur uniforme, excepté dans la portion centrale.

Il est évident qu’une feuille de verre de cette dimension s’affaisserait promptement sur elle-même , dans l’état de mollesse où elle est, si on ne la maintenait pas dans un état constant de rotation. L’ouvrier continue ainsi à la faire tourner après l’avoir soustraite à l’action de la flamme du fourneau, jusqu’à ce qu’il atteigne le four à recuisson où il la place sur un petit banc circulaire pour en détacher la tige au moyen d’une paire de fortes pièces, qui laisse une loupe ou noyau épais qu’on appelle bouillon, œil de bœuf, pontis.

On a représenté dans la fig. 177 un ouvrier exécutant le travail de l’aplatissage.

C’est un autre ouvrier qui est chargé du recuit et qui enlève alors la table de verre sur un instrument en forme de fourche pour la transporter dans l’arche ou four à recuire par l’ouverture a, fig. 178, tandis qu’un aide en soulève un des bords avec précaution pour la disposer dans une position verticale, ainsi qu’on l’a représenté en b. Les feuilles ou tables ainsi posées sur champ sont soutenues par deux supports robustes en fer c, c, c, e, fig. 179, disposés parallèlement, qui régnent sur presque toute la longueur de l’arche à recuire. On a représenté cette arche dans la fig. 180; a, a, les loyers ; e,e, les cendriers ; f f, f les trous par où la flamme et la fumée s’échappent dans la cheminée.

Le verre après être resté dans le four à recuire pendant un temps considérable, durant lequel on a réglé soigneusement son refroidissement ; il en est enfin retiré en démolissant la muraille temporaire g, pour qu’on puisse s’y introduire et en passer les feuilles à des aides qui les transportent au découpage.

Verre a vitres de torrensJ 283

Nous allons maintenant faire connaître les principales recettes de verre à vitres ordinaire et du verre blanc que nous avons recueillies dans les meilleurs ouvrages.

Verre à vitres commun fabriqué en manchons, propre pour des carreaux de moyenne grandeur.

Sable . 100

Potasse, de . 20 à 23

Schlot, provenant des salines, lequel contient du sel marin et

beaucoup de soude . 8

Charbon de hêtre en poudre, etc. 2

Cendres neuves . 180

Crasses de verre, dites picadit , pilé et calciné, de . 420 à 150

M. Loysel, à qui nous devons cette recette, fait observer, avec juste raison, que cette composition peut varier considérablement. En effet, les proportions des cendres doivent être en raison inverse de leur degré alcalimétrique, et celles du schlot en raison de la quantité de sulfate de soude qu’il contient. Il est ici un fait digne de remarque, c’est que Loysel avait connu pratiquement la décomposition du sulfate de soude par le charbon, que M. Pajot-Descharmes a depuis bien démontrée.

Verre à vitres commun, fabriqué soit en manchons, soit en boudiné, avec la soude de varech.

Sable . 100

Soude brute de varech . 230

Cendres neuves . 50

Cassin . 100

Oxyde de manganèse. . 1.15

Verre en table ordinaire.

Sable blanc . 100

Potasse . 58

Verre en poudre . 100

Chaux . 10

Oxyde d’arsenic . 3

Macquer, qui a donné deux très-bons articles sur la vitrification, dans son Dictionnaire de Chimie , a fait connaître les deux recettes suivantes :

Verre à vitres de Torrens.

Sable.

Cendres non lessivées . 200

Sel marin, de . 15 à 20

On ajoute pour chaque lia kilog. de matière, une cuillerée d’oxyde de cobalt.

Verre à vitres de Saint- Jules.

Sable blanc . 25 mesures.

Cendres non lessivées. ...... 25 —

Potasse . 1 —

Salin . 1/2 —

Sel commun . . . 2 —

Verre à vitres blanc, façon de Bohême, pour couvrir les estampes, pour les portières des voitures, les grands carreaux des croisées, etc.

Sable blanc .

Potasse très-blanche. . .

Chaux delitée .

Rognures ou calcin. . .

Oxyde d'arsenic .

On se sert souvent en Angleterre pour la fabrication des crown-glass ou verres non soufflés, des formules suivantes :

Sable . 560 418 800

Chaux vive . 154 116 250

Carbonate de soude. 119 168 250

Sulfate de soude.. . 65 17 62.5

Arsenic . 2 2 »

Calcin . 448 448 800

Le verre à vitres allemand se compose de

Carbonate de soude . 540

Sulfate de soude . 505

Chaux vive . 470

Sable . 1000

En Russie, on a fait usage des recettes suivantes :

Sable lavé . 100

Cendres de sapin . 50

Cendres de saule . 150

Cendres de paille de froment. . .... 40

ou bien :

Sable . 100

Potasse calcinée. . . 30

Sel marin . 15

Chaux . 22

verre blanc pour la chimie. 285

ou bien encore :

Sable quartzeux . 400

Soude purifiée sèche. . . 120 à 140

Chaux vive . 140

Calcin . 720

Peroxyde de manganèse.. «, . 1

Arsenic . 1

Pour les fioles, les cornues, les objets en verrè des chimistes, des apothicaires, etc., on fait usage des forniÉles que voici :

Ve rre blanc.

Sable . 200

Potasse calcinée. . . 130

Chaux éteinte . 12

Calcin blanc . 200

Peroxyde de manganèse. . . . 1

Verre demi-blanc.

Sable . 100

Soude brute contenant de la chaux. . . 100

Calcin . 100

Peroxyde de manganèse . 1

Verre vert -pour fioles.

Sable blanc . 100

Potasse impure . 30 à 35

Cendres . 110 à 120

Peroxyde de manganèse. . . . 0.25 à 0.50 Calcin . 17

Verre de Bohême pour la taille.

Sable blanc . 100

Potasse purifiée . 60

Chaux . 8

Calcin. . . . 40

Manganèse . . . 0.75

Autre formule.

Sable . 100

Potasse . 30

Chaux . 18

Matières purifiantes . »

V erre blanc de Solinlass pour la chimie.

Sable blanc. ............ 400

Potasse .

Chaux .

M. Bastenaire-Daudenart en a donné plusieurs recettes, parmi lesquelles on distingue les trois suivantes ;

Verre en table ou à vitres blanc.

&tble blanc .

Potasse belle .

Calcin de verre blanc .

Chaux éteinte à l’air .

Deutoxyde d’arsenic .

Peroxyde de manganèse .

Autre.

Sable très-blanc .

Bonne soude .

Calcin de verre blanc .

Minium . ) .

Sous-carbonate de chaux. ) P'

Peroxvde de manganèse .

Autre.

Sable blanc. . .

Calcin .

Bonne soude .

Sous-carbonate de chaux . .

Peroxyde de manganèse .

Oxyde de cobalt .

L’auteur recommande de les fritter avant de les enfourner dans les pots. Il avertit en même temps qu’il faut faire de légers changements aux proportions de chaque matière, suivant la bonté des fourneaux, ainsi que leur tirage, qui sont la règle qu’on doit suivre. Les coups de feu, dit-il, non-seulement ne sont point égaux dans toutes les verreries, mais ils ne sont pas même constants dans un fourneau de fusion. Ordinairement, les feux sont moins actifs au bout de quatre à cinq mois de service ; il faut alors augmenter la dose des fondants. Voilà pourquoi il est si difficile de fixer des mélanges qui puissent convenir à toutes les fabriques, puisqu’il faut quelquefois varier sur les proportions adoptées dans la même verrerie depuis plusieurs années; en voici des exemples : deux fourneaux étaient sous la même halle; l’un ne tirait point, et l'autre tirait fort bien.

Voici la composition pour le premier ;

t’OüBNEAÜ TIRANT BIEN. 287

Fourneau tirant mal.

Sable blanc . ISO

Potasse . 120

Calcin . 155

Chaux . 15

Peroxyde de manganèse . 0.75

Ce verre s’affinait très-lentement ; aussi la grande quantité de combustible qu’on employait à sa fabrication le rendait très-coûteux ;'on ne pouvait cependant augmenter la dose de la potasse sans nuire à sa qualité, en le rendant apte à attirer f humidité de l’air et à se décomposer; on y obvia en augmentant les proportions du calcin de la manière sui¬

vante :

Sable blanc . 150

Potasse . 120

Calcin . 185

Chaux . 20

Peroxyde de manganèse . 0.50

Ce verre, quoique beau, était inférieur au suivant:

Sable blanc . 150

Potasse . 120

Calcin . 200

Chaux . 25

Protoxyde de manganèse. ) à n ..

Azur . J p> eg* ‘ u*°

Fourneau tirant bien.

Dans un pareil fourneau, on a gardé longtemps les propor¬

tions suivantes :

Sable blanc . 140

Calcin . 140

Potasse . 100

Chaux . 16

Peroxyde de manganèse . 1

Autre ,

Sable blanc . 140

Calcin . 150

Potasse . ldO

Chaux . 15

Peroxyde de manganèse . 2

Autre.

Sable blanc . 155

Calcin. . . Ida

Potasse . 100

Chaux. ....... . 16

Peroxyde de manganèse . 5

Dès qu’on reconnut que le fourneau donnait un feu moins intense, on diminua un peu le sable et l’on augmenta le calcin.

Voici donc l’état comparatif des différences des proportions qui existent dans les compositions des fourneaux qui tirent bien et de ceux qui tirent mal :

Sable .

Fourneau tirant mal,

Tirapt bien.

Calcin .

Potasse. . . .

Chaux .

Manganèse.. . ,

Azur . .

Total. ,

389 part,

Il est aisé de voir combien il est avantageux pour le fabricant d’avoir des fourneaux qui tirent bien, tant pour l’économie du combustible que pour celle de l’alcali, etc. Pour mieux en faire connaître les avantages, nous allons laisser parler M. Bastenaire-Daudenart :

« Pour peu qu’on y lasse' attention, on voit de suite que le verre du premier fourneau doit revenir à un prix plus clevé que celui du second, malgré l’augmentation numérique du total des matières; car cette augmentation n’a pour motif que la potasse et le calcin mis en plus dans la composition. Cet excédant ne peut donc pas être considéré comme matière de verre fabriqué, puisque l’alcali doit être en partie dissipé dans l’opération de l’affinage; le calcin étant un corps vitrifié, il ne peut être non plus regardé comme le produit de cette vitrification dans laquelle il n’entre que comme partie constituante.

» En effet, si dans le premier four, 120 parties de potasse opèrent la vitrification de 150 parties de sable, on voit, dans le second, que 100 parties de la même potasse en vitrifient 55 de sable. Or, lé bénéfice du dernier four, relativement au produit, doit être, selon moi , du poids de 31 parties de verre sur l’ensemble de composition ; car, si 100 parties de potasse en vitrifient 155 de sable, cet excédant de 20 d’alcali doit en vitrifier 31 W de plus, qui sont un bénéfice considérable pour le fabricant ; ajoutez à cela un affinage plus prompt et la diminution du combustible. »