ALLUMETTES CHIMIQUES

Certains moyens de se procurer du feu et de la lumière étaient connus de la plus haute antiquité; néanmoins, l'histoire nous montre que plusieurs peuples ne les connaissaient pas. Aujourd'hui même, il existe des peuplades entières qui n'ont aucune notion ni du feu ni de la lumière artificielle. Les procédés usités par les anciens reposent tous sur les actions physiques, telles que le frottement ou bien l'emploi de miroirs et peut-être même de lentilles. Nous n'avons pas à nous en occuper ici ; nous allons seulement rechercher les procédés chimiques employés, depuis un demi-siècle environ, pour atteindre ce but. Ces moyens dérivent tous de l'admirable analyse que Lavoisier a faite du phénomène de la combustion. Pour développer de la chaleur, pour faire éclater la lumière par une action chimique, il suffit de mettre en présence des corps oxygénés, par exemple, qui cèdent facilement leur oxygène à des matières très combustibles. La première application réellement pratique de ces notions concerne le chlorate de potasse, découvert par l'illustre auteur de la Statique chimique. BerthoUet trouva que ce sel, par l'oxygène qu'il cède si facilement, brûle les matières combustibles avec lesquelles on le mélange. Cette combustion s'effectue lorsqu'on vient à soumettre ce mélange à un frottement brusque entre deux corps durs, ou bien quand on le met au contact de l'acide sulfurique. Au commencement de ce siècle, on a même essayé de se servir, en remplacement de la poudre ordinaire, du chlorate de potasse mêlé de soufre et de charbon; mais les dangers qui accompagnent la préparation de ce mélange, les accidents qui se sont produits, les propriétés brisantes de cette poudre,

ont fait renoncer à son emploi. Le chlorate de potasse, additionné de sucre, d'amidon, de sulfures, tels que le cinabre, le sulfure d'antimoine, produit instantanément du feu, lorsqu'on le louche avec de l'acide sulfurique. Parkes, dans la troisième édition de son Catéchisme chimique, publié en 1808, parle déjà de cette composition pour se procurer du feu. Quelque temps après, on en garnit le bout soufré des tiges d'allumettes de bois de pin. Pour développer du feu, on trempait le bout dans un petit tlacon contenant de l'asbeste humecté d'acide sulfurique concentré; le sucre brûle vivement et sa combustion met le feu au soufre, qui à son tour allume le bois de l'allumette. Notre collègue, M. Warren de la Rue, dans son remarquable rapport sur les produits de l'exposition universelle de Londres, émet l'opinion que ce genre d'allumettes, appelées oxygénées, a été découvert en France. Les informations que nous avons prises auprès d'un ancien fabricant français de briquets oxygénés, pour vérifier celte assertion, ne permettent ni de la confirmer ni de l'infirmer. Le seul fait qui ressort avec certitude de nos investigations, c'est que la fabrication de ces briquets n'a jamais pris en France, à Paris même, le développement qu'elle a eu en Allemagne. En eiïet, dès 1813, elle y fut établie par le docteur Charles Wagemann, de Tubingue, et prit en 1815 une grande extension à Berlin, où M. le docteur Wagemann, qui s'était associé à Seybel, avait érigé une usine qui a occupé jusque 400 personnes. La matière dont ces fabricants garnissaient le bout soufré de l'allumette se composait de chlorate de potasse, que Wagemann fabriquait lui-même, de soufre, de gomme et de cinabre pour colorer le tout. On mettait le feu à cette composition en trempant le bout de l'allumette dans une petite fiole contenant de l'amiante imprégnée d'acide sulfurique. Les allumettes et la fiole avec l'amiante étaient renfermées dans une petite boîte cylindrique en carton. Cette boîte avec son contenu portait le nom de briquet oxygéné. Le bois de ces allumettes était en sapin du Nord, dont les fibres ne sont pas droites. Pour transformer ce bois en tige, on le coupait préalablement en petits blocs de

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6 à 7 centimètres de hauteur; ces blocs étaient ensuite fendus en feuilles, au moyen d'un couteau et d'un marteau. Les feuilles, réunies en paquet de 15 centimètres d'épaisseur et convenablement maintenues, étaient fendues de la même manière en très petites tiges. Ces tiges d'allumettes étaient très inégales, souvent très grosses et tordues; mais, à cette époque, ou ne faisait pas grande attention à la netteté de la forme des allumettes. Le bout de chaque bois était plongé ensuite dans du soufre fondu et enfin enduit de la pâte chimique.

Ces allumettes, récemment fabriquées, étaient très convenables pour se procurer du feu et de la lumière, mais elles étaient sujettes à plusieurs inconvénients. En prenant feu, elles répandaient une fort mauvaise odeur; quelquefois, une portion de la pâte avec l'acide sulfurique adhérent, était lancée au loin par suite de l'explosion produite. L'acide sulfurique lui-même, étant très avide d'eau, s'altérait très rapidement dans la petite fiole, et perdait la propriété de déterminer l'inflammation de la pâte.

Malgré ces inconvénients, la fabrication de ces allumettes se propagea dans toute l'Europe ; mais ce fut surtout en Allemagne, et notamment à Vienne, qu'elle s'implanta en 1831, pour s'y perfectionner d'abord et se transformer ensuite complètement. Cesl à Etienne Rômer que ^Autriche doit sa première fabrique (Tallumettes oxygénées. Le premier perfectionnement apporté à la fabrication des allumettes est relatif au bois. Les tiges présentaient des défauts qu'elles tenaient et de la nature du bois employé à leur fabrication et du procédé de fabrication même. Les fibres du pin du Nord ne sont pas droites. Il n'en est pas de même des fibres du pin du Sud et notamment du Pinus austriaca. Ce pin, qui est sans nœuds, offre un grand nombre de parties qu'on peut faire fendre en fragments droits, et qui peuvent être très facilement débitées à l'aide de machines. C'est Etienne Rômer qui réussit le premier à confectionner des tiges d'allumettes à l'aide d'une machine d'une simplicité extrême. Cette machine n'était autre chose que le rabot ordinaire, muni d'un fer particulier, construit par l'ouvrier

chargé (le débiter le bois. Ce fer ressemble à une mèche ordinaire, seulement, à la place du tranchant, son extrémité inférieure se termine par une partie recourbée. On ménage dans cette partie trois, quatre ou cinq trous cylindriques qu'on perce d'outre en outre, à l'aide d'un foret à archet. Le fer le plus convenable paraît être celui à trois trous. Ces ouvertures deviennent, par le travail de la lime, les emporte-pièces qui doivent pénétrer dans le bois et le débiter en petites baguettes cylindriques. On fait varier la forme de ces trous avec l'espèce de tiges qu'on veut obtenir.

Le pin dont on tire ces baguettes est scié en grosses bûches de 70 à 87 centimètres de longueur. La pièce de bois, fixée sur un établi, est d'abord égalisée et planée avec un rabot ordinaire. Les sillons produits par le rabot muni du fer aux emporte-pièces cylindriques sont ensuite planés avec le rabot ordinaire. Les petites baguettes obtenues sont, assemblées en bottes pour être coupées; elles sont liées avec des ficelles convenablement espacées, dont chacune se trouve, après le découpage, au centre du paquet du bois d'allumettes. Les bottes sont découpées avec un couteau dont la lame a l'extrémité mobile autour d'un axe, comme dans le coupe-racines des droguistes. On produit ainsi des liges d'allumettes qui ont de 5 à 7 centimètres de longueur. Un ouvrier assidu peut produire facilement, à l'aide du bois brut, 400,000 à 450,000 tiges d'allumettes dans sa journée.

On a essayé plus tard de remplacer le rabot muni de son fer spécial et guidé par la main do l'ouvrier, par des machines plus compliquées; mais, quelque ingénieuses qu'elles aient été, on y a renoncé, en Autriche, parce que les petites baguettes confectionnées à l'aide de ces machines étaient inégales, et, fait remarquable, parce que leur prix de revient était supérieur à celui des baguettes produites par la main de l'ouvrier. Cette infériorité de prix résulte de circonstances particulières locales. I^ salaire, dans les lieux où se fait le débitage du bois, est extraordinairement minime. Les baguettes, en effet, qui primitivement se faisaient dans la fabrique d'allumettes, ont été confectionnées peu après dans les forêts

mêmes, par les populations qui les habitent. Aujourd'hui, c'est dans les forêts de la haute Autriche, de la Bohême et dans la Forêt-Noire du Wurtemberg qu'on fabrique toutes les tiges d'allumettes employées par les nombreuses usines de l'empire d'Autriche et du reste de l'Allemagne.

Le débit du bois dans les forêts est l'origine de l'immense fabrique érigée dans la Bohême par M. Fûrth.

Depuis 1815, époque de l'érection de la première grande fabrique de briquets oxygénés à Berlin par le docteur Wagemann et M. Seybel, jusqu'en 1852, on ne s'est pas servi dans l'Europe entière d'autres allumettes chimiques. La composition employée, pendant ce laps de temps, était celle de ces deux industriels; seulement quelques fabricants remplaçaient une partie du soufre par du lycopode, et une partie du cinabre par du minium, ou bien ils faisaient varier les proportions relatives du mélange de "Wagemann et Seybel.

La nécessité de l'intervention de l'acide sulfurique pour mettre le feu au soufre, l'altération rapide de cet acide par l'humidité de Tair, le prix relativement élevé du briquet oxygéné, furent les causes pour lesquelles l'allumette oxygénée n'entra jamais dans la grande consommation, et le briquet formé de silex, d'acier trempé et de chiffon carbonisé, prévalut dans les ménages. L'allumette oxygénée ne fut guère employée que dans les bureaux. Vers 1852, on imagina les allumetles à friction ou les congrèves. On en déterminait l'inflammation en tirant rapidement le bout soufré, armé d'un mélange inflammable (une partie de chlorate de potasse, deux parties de sulfure d'antimoine, transformées en pâte à l'aide d'une solution de gomme) entre les deux surfaces d'une feuille de papier de sable pliée et comprimée entre l'index et le pouce. Par la pression et le frottement énergique qu'exigeait ce mélange pour prendre feu, on le détachait souvent du bois, aussi renonça-t-on bientôt à l'emploi de ces allumettes. Mais le principe sur lequel repose cet emploi était excellent. Pour le rendre pratique, il suffisait de trouver un combustible à mettre à la place du sulfure d'anti-

moine, dont le soufre et le métal, pour brûler dans l'oxygène du chlorate de potasse, exigent une température trop élevée, et par conséquent un frottement trop énergique pour développer cette température; ce combustible, on le trouva dans le phosphore ordinaire. C'est là l'origine des allumettes phosplioriques ou des allinnettes chimiques allemandes. La fabrication de l'allumelle oxygénée n'avait aucun précédent; elle relève d'un principe. La fabrication des allumettes phosphoriques dérive en ligne directe de la congrève ou de l'allumette à friction sans phosphore. L'introduction de ce corps dans la pâte des allumettes date de 1835. On ne connaît pas le nom de la personne qui fit la première congrève, ou allumette à friction au chlorate et au sulfure d'antimoine; on ignore également le nom de l'industriel qui, le premier, a remplacé le sulfure d'antimoine par le phosphore.

Mais c'est encore en Allemagne, et notamment en Autriche, que nous trouvons la première trace certaine de la fabrication des allumettes phosphoriques. En 1855, Etienne Romer, qui a introduit la fabrication des allumettes oxygénées en Autriche, et à qui l'on doit le rabot particulier pour confectionner les tiges d'allumettes, et M. J. Preshel (% firent en grand des pâtes phosphorées inflammables par la friction, et les appliquèrent sur des cônes de papier, de l'amadou et des lames de bois. Le cône de papier et l'amadou servaient exclusivement aux fumeurs; les lames de bois étaient employées comme allumettes. On déterminait l'inflammation de la pâle en la frottant sur une surface de papier de sable, ou tout autre corps dur et rugueux. A la même époque, on fabriquait en grand à Darmstadt, dans le grand-duché de Hesse, des allumettes phosphoriques. C'est surtout au docteur Moldenhauer que sont dues toutes les améliorations apportées alors dans la Hesse à cette fabrication f). Nous avons dit

(1) Les détails concernant M. Etienne Rômer et M. J. Preshel nous ont été obligeamment fournis par notre collègue M. Em. Seybel.

(2) Voir le rapport de l'exposition universelle de Londres, par M. Warren de la Rue.

que la pâte de chlorate de potasse et de sulfure d'antimoine prend difficilement feu parle frottement; il faut, en effet, une pression et un frottement assez forts qui la détachent souvent du bois sur lequel elle est appliquée. 11 n'en est plus de même du mélange qui renferme du phosphore. Là se trouvent réunis l'élément le plus combustible et l'élément le plus comburant connus. La pâte qui en résulte est des plus dangereuses par la facilité avec laquelle elle fait explosion. Ce danger commence à la préparation même; la moindre imprudence de l'ouvrier fait naître une explosion qui est toujours violente, si elle s'opère sur une quantité un peu notable. Dans le transport des allumettes fabriquées, le mcnie accident est à craindre; c'est à tel point que les compagnies d'assurances refusaient de traiter avec les entrepreneurs de roulage qui consentaient à se charger de transporter ce genre d'allumettes. Enfin, l'emploi de l'allumette peut donner lieu à des accidents; lors de son inflammation par le frottement contre un corps dur, il se produit une déflagration bruyante qui est quelquefois accompagnée de projection de substances enflammées. Ces substances venant à atteindre la face, les yeux ou des corps combustibles, produisaient des brûlures plus ou moins graves ou allumaient des incendies. Ces dangers ont été très probablement cause de l'arrêt qu'a subi, dans plusieurs pays, la fabrication de ces allumettes. Ces dangers ont déterminé le gouvernement de plusieurs États de l'Allemagne et de l'Italie, et notamment la Bavière, le Brunswick, le Hanovre, la Sardaigne, à défendre la fabrication et l'emploi des allumettes phosphoriques. Ce n'est que depuis i840, c'est-à-dire longtemps après les perfectionnements apportés par M. J. Preshel, notamment dans la composition de la pâte, que ces gouvernements ont levé cet interdit.

Les graves dangers résultant pour la sécurité publique et particulière de la préparation, du transport et de l'emploi des allumettes à friction dans la pâte desquelles entre simultanément du chlorate de potasse et du phosphore, exigeaient donc que les industriels fissent éprouver un changement radical à la composition de cette pâte. Us songèrent d'abord à diminuer la .

quantité de chlorate ('). En 18j5, Octave Trevany imagina de remplacer partiellement le chlorate de potasse par du minium et du peroxyde de manganèse, et le phosphore par du sulfure d'antimoine. Ces pâtes, quoique bien faites, restaient tout aussi dangereuses dans la préparation que dans l'emploi des allumettes. Lors de leur inflammation, elles étaient aussi sujettes à des projections de parties enflammées. Cet état de choses dura jusqu'en i857, époque à laquelle M. J. Preshel, de Vienne, parvint, après de longues recherches, à découvrir que le bioxyde de plomb (l'oxyde puce) constitue un excellent oxydant pour le phosphore. Dès cette époque, M. J. Preshel supprima entièrement l'emploi du chlorate de potasse. Ce remplacement constitue indubitablement le plus grand progrès qu'on ait fait subir à la fabrication des allumettes au phosphore ordinaire. 11 enlève à la fabrication de la pâle la possibilité de ces explosions violentes dont on a eu tant d'exemples. La déflagration de la pâte au bioxyde de plomb étant plus difficile, le transport des allumettes devient moins dangereux; enûn, l'inflammation de la pâte n'ayant point l'instantanéité qui caractérise la pâte au chlorate de potasse, celui qui fait usage de l'allumette ne risque plus, ou risque infiniment moins de se brûler les yeux ou la face, ou de mettre le feu à ses vêtements. Les avantages des allumettes au bioxyde de plomb furent si bien reconnus à Vienne, que les briquets oxygénés dont la fabrication avait survécu à l'invention des allumettes phosphoriques au chlorate disparurent immédiatement dans cette ville; on continua néanmoins à les rencontrer dans quelques parties de l'Autriche et en d'autres pays. Bientôt M. J. Preshel découvrit qu'il lui restait un autre progrès à réaliser, celui de produire des allumettes à très bon marché. L'emploi de bioxyde de plomb est coûteux; le minium dont on le retire n'en fournit guère au delà de 15 p. c. de son poids, et l'azotate de plomb qui se produit en même temps couvre tout au plus, en Autriche, le prix de l'acide

(1) La pâte se composait de : chlorate de potasse, 11 parties; phosphore, 44 parties; gomme, 4o parties, et 0.5 partie de bleu de Prusse.

azotique employé. M. J. Preslicl trouva que l'azotate de plomb, surtout lorsqu'il est mêlé au bioxyde de ce métal, est un oxydant du phosphore tout aussi énergique que le bioxyde lui-même; il reconnut de plus que le mélange de ce sel et de l'oxyde, tel qu'il résulte de l'attaque du minium par l'acide azotique, est très convenable pour remplacer le bioxyde de plomb. Ce mélange entra immédiatement dans la pâte des allumettes fabriquées par ce chimiste industriel. Les autres fabricants autrichiens s'en servirent dès qu'ils en eurent la fïiculté. Aujourd'hui, il est entré dans la consommalion générale comme comburant du phosphore.

Les perfectionnements importants introduits par M. Preshel dans la composition de la pâte, l'excellente qualité des produits qui en résultèrent, furent le signal de l'établissement d'un nombre très considérable de fabriques d'allumettes phosphoriques, tant à Vienne que dans les autres parties du vaste empire d'Autriche. On peut dire qu'ils furent la cause efficiente du développement considérable qu'a pris cette industrie dans ce pays. M. J. Preshel, en substituant le bioxyde de plomb au chlorate de potasse, a rendu à cette fabrication un service au moins aussi important qu'Etienne Romer en imaginant le rabot pour confectionner les tiges d'allumettes.

La composition de la pâte destinée à mettre le feu à la tige de l'allumette, composition qui s'était si rapidement perfectionnée à Vienne entre les mains de M. J. Preshel, resta très défectueuse dans les autres États et même dans les États allemands. Les industriels, si ingénieux d'ordinaire pour pénétrer les procédés de fabrication de leurs concurrents, continuèrent à fabriquer longtemps des produits très explosifs ou s'altérant rapidement par l'humidité de l'air. Cependant, le docteur Boettger, de Francfort-sur-le-Mein, avait fait connaître la composition de la pâte de M. Preshel, il avait même indiqué une composition dans laquelle il n'entre point de chlorate de potasse. Cette pâte renferme 9 parties de phosphate, 14 d'azotate de potasse, 16 de peroxyde de manganèse et 16 parties de

gomme. Dans un écrit publié en d844 et intitulé : Sur la préparation du papier-allumette qui s'enflamme sans bruit et brûle avec flamme odorante, et des allumettes chimiques sans soufre, le docteur Boettger en proposa une nouvelle contenant 4 parties de phosphore, 10 d'azotate de potasse, 6 de colle forte, 3 de minium ou d'ocre rouge, et 2 de smalt. Celte composition remplit incontestablement le but que s'est proposé le docteur Boettger, celui de produire à bon marché une pâte qui brûle sans détonation et sans projection; néanmoins, Texpérience a démontré que le mélange de bioxyde et d'azotate de plomb vaiU mieux parce qu'il n'attire pas autant l'humidité que le salpêtre, et que l'oxyde de plomb ne nuit pas à la combustion comme le fait le carbonate de potasse qui se produit lors de la décomposition du salpêtre La pâte du docteur Boettger fut employée dans un très grand nombre de fabriques allemandes et même autrichiennes qui ne se servaient pas des procédés de M. J. Preshel.

Nous venons de voir que dans la deuxième composition donnée par le docteur Boettger, ce chimiste a remplacé la gomme par la colle forte. Ce remplacement est fort important; la pâte à la colle forte, une fois qu'elle est bien sèche, attire infiniment moins l'humidité de l'air que celle qui renferme de la gomme. En 1842, M. J. Preshel avait déjà remplacé la gomme par la dextrine, et, vers la même époque, la colle forte fut employée dans une fabrique d'allumettes de Prague. Antérieurement à cela, M. Preshel avait enveloppé la pâte d'un vernis résineux pour la préserver des atteintes de l'humidité. Ce vernis remplit un autre but, celui d'empêcher les émanations du phosphore, qui répandent une odeur si désagréable à beaucoup de personnes.

Le feu produit par la combustion de la pâte phosphorée est communiqué au bois des allumettes phosphoriques ordinaires, à l'aide du soufre qui se trouve au bout. Le mastic phosphore recouvre, en effet, une partie du bout soufré. La combustion de ce corps produit, comme on le sait, une odeur fort piquante. Dans les allumettes phosphoriques de luxe, on a obvié

à cet inconvénient en remplaçant le soufre par un corps, tel que la cire, l'acide stéarique, et même par une matière résineuse. Dans les allumettes fabriquées en 1855 par M. Preshel, nous avons déjà trouvé le soufre remplacé par la cire. Depuis 1857, ce même industriel a livré à la consommation et concurremment, des produits soufrés, et d'autres avec des corps gras ou des matières résineuses.

En France, l'industrie des allumettes à friction est restée fort longtemps stationnaire. Paris même, si mobile dans ses fabrications, si prompt dans les perfectionnements, s'approvisionnait en très grande partie des produits expédiés par les fabriques de Vienne et de Prague. En 1846 et 1847 même, on se servait encore presque exclusivement de chlorate de potasse comme oxydant du phosphore; grand nombre de fabricants de France croyaient même à l'impossibilité du remplacement du chlorate par l'azotate de potasse. Aussi les allumettes françaises étaient- elles excessivement détonantes, dangereuses. Depuis peu d'années, et grâce à M.Péligot, de l'Institut de France, qui, dans un Rapport adressé à la chambre de commerce de Paris, sur l'exposition des produits de l'industrie autrichienne, a fait connaître, en 1846, les procédés des fabriques de Vienne et de Prague, la fabrication des allumettes chimiques à Paris s'est complètement transformée. Cependant, aujourd'hui que ce changement s'est opéré, qu'on exclut complètement le chlorate de potasse de la pâte phosphorée, qu'on se sert uniquement des oxydants de Preshel, ou même que dans certaines usines on exclut tout oxydant du mastic combustible, les appréhensions qu'ont fait naître les allumettes phosphoriques ne sont pas entièrement dissipées. Le souvenir des nombreux accidents qu'elles ont produits ne s'est pas effacé!... Nous concevons ces appréhensions, nous les partageons même, non pas au point de vue de l'emploi des allumettes, mais au point de vue des abus qu'on peut en faire, et des dangers que courent la sécurité publique et la famille. Plus loin, nous nous expliquerons amplement à cet égard.

Si la France est restée longtemps arriérée dans ce genre de fabrication, l'Angleterre a moins progressé encore. Quoiqu'il y existe un grand nombre de fabriques d'allumettes à friction, et que dans quelques-unes d'entre elles on confectionne des produits qui s'enflamment sans détonation et sans projection, on continue néanmoins, dans beaucoup d'autres usines, l'emploi du chlorate de potasse. Ce fait nous a été affirmé par un exposant anglais, qui livre ce sel à ces fabriques pour la confection du mastic phosphore. On trouve aujourd'hui à Londres, et dans la plupart des villes de l'Angleterre, des allumettes de Vienne, de Prague ou de Jônkoping (Suède).

Fabrication des allumettes pliosplioriques.

La fabrication des allumettes chimiques s'exécute, en général, dans des établissements très considérables; néanmoins, dans plusieurs pays, il existe beaucoup de très petites fabriques où le travail se fait à l'aide d'une seule famille. Ce travail se compose de plusieurs opérations bien distinctes et qui sont les suivantes :

1° Le débitage du bois en petites baguettes, qui sont ensuite découpées en tiges ;

2° La mise en presse des tiges d'allumettes ;

5" Le soufrage des tiges ou le trempage dans un corps gras remplaçant le soufre;

4° La préparation de la pâte phosphorée;

5" Le chimicage ou trempage du bout soufré dans la pâte phosphorée;

6" Le dessèchement des aWumeltes;

T Le démontage des presses;

8" La mise en paquets et en boîtes.

Débitage du bois. — Trois moyens sont employés pour débiter le bois. Dans la plupart des petites fabriques, où une seule famille exécute tout le travail, et où l'on n'achète pas les tiges confectionnées, le bois est fendu au

couteau par le moyen qu'employèrent, en 1815, le docteur Wagemann et Seybel, moyen que nous avons indiqué plus haut. Dans plusieurs grandes usines même, ce procédé est employé concurremment avec d'autres, pour la confection des liges d'allumettes en bois de sapin, dont on se sert dans les ménages. Quel que soit le bois employé, ce procédé fournit toujours des tiges pluc/ieiises , inégales, plus ou moins tordues, et s'arrangeant assez mal en paquets ou en boîtes.

En Autriche, on se sert exclusivement du rabot muni du fer spécial que nous avons déjà décrit. Le débitage du bois se fait en dehors des usines, dans les forêts mêmes.

Dans les autres pays, où les fabricants ne s'approvisionnent pas de petites baguettes préparées en Autriche, on se sert de machines spéciales pour fendre le bois. Ce débitage se fait dans des ateliers séparés de la fabrique d'allumettes. En France, le bois le plus employé est le tremble, qui est léger et facile à fendre. On y utilise également le bouleau, qui est plus lourd et donne de meilleurs produits, mais d'un prix de revient supérieur à ceux du tremble. Avant de couper le bois, on le dessèche au four, on le scie ensuite en troncs de cylindres qui sont débités en liges carrées ou cylindriques. Comme les fibres du bois de tremble et de bouleau ne sont pas droites, les tiges coupées, carrées ou rondes, n'ont guère des fils dépassant en longueur deux fois le diamètre de celles-ci, ce qui rend ces tiges très sujettes à se casser lors du frottement qu'on exerce pour allumer la pâte phosphorée. On évite cet inconvénient en prenant l'allumette le plus près possible du bout, mais, dans ce cas, on risque de se brûler les doigts. Certaines allumettes carrées, en bois léger, qui se trouvent dans la consommation parisienne, présentent ce défaut de solidité à un degré très prononcé. Le fragment d'allumette qui se détache tombe souvent à terre, quand il a déjà pris feu, ou bien s'il ne s'est pas allumé, il s'enflamme par le frottement involontaire du pied; dans l'un et l'autre cas, les risques d'incendie sont évidents. On ne peut se le dissimuler, il y a là un danger réel et

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auquel il importe que rautorilé publique, si vigilante à Paris, porte remède.

Les bouts (les allumettes sciées conservent la trace de la scie; ce qui rend leur extrémilé plucheuse et nuit à l'opération du cliimicage. La pâte phosphorée s'enveloppe très irrégulièrement. Les bouts qui présentent ce défaut devraient être roussis, par leur application contre une surface rougie, avant d'être soufrés, comme on le pratique pour les allumettes où un corps gras remplace le soufre.

Grand nombre d'usines d'Angleterre, de Belgique, de Danemark, de Prusse, de Saxe, de Suède, font venir de l'Autriche et de la Forêt-Noire du Wurtemberg les petites baguettes faites au rabot. On les découpe ensuite en tiges d'allumettes.

Mise en presse. — Pour que le bout de chaque tige d'allumette puisse recevoir d'abord le soufre, puis la pâte phosphorée, il est indispensable de les tenir isolées les unes des autres; on arrive à ce résultat par la mise en presse. A cet effet, une ouvrière, car c'est presque toujours une femme qui exécute ce travail, prend dans sa main un certain nombre d'allumettes, et elle les étend rapidement sur une planchette à crans disposée de telle sorte que chaque cran, creusé un peu en biais, retient une allumette; elle prend aussitôt de son autre main une autre planchette semblable, et elle en recouvre la première, puis elle étend de nouveau ses allumettes; chaque planchette présente à son revers deux bandelettes de flanelle collées dans le sens de sa longueur et destinées à maintenir les allumettes quelle recouvre; ces planchettes, ainsi garnies, se superposent et se fixent les unes sur les autres, en remplissant l'espace laissé entre deux baguettes rondes et verticales, taraudées à leurs sommets, qui reçoivent les planchettes par les deux trous qu'on a ménagés à leurs extrémités. Lorsque ce châssis est rempli par vingt ou vingt-cinq planchettes superposées, on les fixe toutes au moyen d'un dernière planchette pleine, qui est assujettie par

des vis (^). C'est là le procédé autrichien, qui est exécuté de la même manière dans presque toutes les usines. Néanmoins, en France, quelques industriels opèrent la mise en presse à l'aide d'une machine.

Trempage au soufre. — Les liges étant mises en presse, on procède à l'opération du soufrage. Cette opération s'exécute en plongeant l'extrémité des tiges jusqu'à un centimètre environ dans du soufre maintenu en fusion sur une plaque de fonte à rebords recourbés. On opère sur 700 à 800 tiges à la fois.

Lorsqu'on remplace le soufre par un corps gras ou par une matière résineuse, avant de tremper le bout de la tige dans le corps gras fortement cliaulfé, on le roussit préalablement, ou même on le charbonne légèrement en l'appuyant un moment sur une plaque de fonte faiblement rougie. La légère carbonisation qui s'opère au bout de l'allumette rend celle ci plus combustible lors de la déflagration et de l'inflammation de la pâte dont on l'entoure.

Cfiimicage. — Le bout des tiges étant soufré, on procède au chimicage, qui consiste uniquement à le tremper dans la pâte inflammable qui se trouve étalée à l'aide d'une règle sur une table de pierre, comme en Autriche, ou de fonte de fer, ou bien dans une auge à fond plat en cuivre, de forme carrée, et placéesur une table de pierre.

Le chimicage se fait à chaud ou à froid. On l'exécute à chaud lorsqu'on emploie la colle forte, et à froid quand on se sert de gomme ou de dextrine.

Nous avons déjà indiqué les éléments essentiels de la pâte des allumettes autrichiennes; il est inutile de revenir sur ce sujet. M. Payen, dans la troisième édition de son traité de chimie appliquée, fait connaître la composition de la pâte employée par les fabricants de Paris. Cette composition est la suivante :

(1) Extrait du rapport cité plus haut de M. Eug. Péligot, de l'Institut; Paris, 4846.

1" Pour les allumettes avec bout soufré: