Nous terminons cette étude en décrivant deux
installations types travaillant l'une avec de la chaux vive, l'autre avec de la chaux éteinte.
A. Nous supposons que nous sompies au voisinage
du sable et que la chaux nous arrive par chemin de fer. Le sable chargé sur des chariots à bascule est amené aux tamis. Le tamisage est nécessaire car le sable renferme de gros grains ; des tamis le sable, séparé des cailloux, est ^ conduit dans un séchoir Moller et Pfeiffer. L'installation l de ce séchoir est nécessaire, car nous avons à compter avec
PIEHKES ET :\I \TlLlU.VU\ \ UT IFI Cl KLS
la température et les intempéries. Ce séchoir amène notre sable presque à siccité complète, de sorte que nous sommes en état de n'ajouter que la quantité d'eau rigoureusement nécessaire. Du tambour sécheur le sable est amené par une vis jusqu'à une balance double de Reuter et Reisert qui, automatiquement, pèse et fait tomber la quantité déterminée de sable sec.
La chaux arrive par wagons. Nous la supposerons très difficile à éteindre. Elle passe d'abord dans un broyeur, puis dans un moulin à billes qui la donne sous forme de gros sable. Une vis l'emmène et la distribue dans deux tambours de Forstreuter pour l'extinction où elle est transformée en hydrate, les deux appareils fonctionnant alternativement. L'hydrate terminé tombe dans une autre vis transporteuse qui l'amène à une balance comme la précédente. Ici a lieu en même temps la pesée du sable et do la chaux.
^ Jusqu'à la pesée sable et chaux vont isolément. Ensuite l'appareil les vide ensemble et en même temps dans un récipient d'où ils vont dans une vis mélangeuse, puis dans un mélangeur différentiel où tous deux sont mêlés avec la quantité d'eau nécessaire. Ce mélangeage et le malaxage s'opèrent sous des meules. Enfin le mortier fini va rejoindre les deux presses au moyen d'une vis transporteuse.
Ensuite les briques finies séjournent 12 heures dans la chaudière de durcissement, suivant les données de Michaelis, dans la vapeur à 8 atmosphères. On les tire ensuite.
B. — Dans cet exemple on travaille avec de la chaux vive d'après le procédé de Sckwarz.
Le sable est séché comme précédemment dans un sé^ choir à vapeur. La chaux vive passe d'abord dans un con-
FABRICATION DES BRIQUES SILICO CALCAIRES
casseur, puis dans un moulin à billes. La poudre de chaux est alors envoyée au mélangeage avec la quantité de sable voulue. Ou ajoute l'eau en quantité nécessaire et l'on malaxe et mélange. La masse est alors envoyée aux presses. Une fois façonnées les briques subissent le durcissement à 8 atmosphères d'après Michaelis.
En comptant l'installation totale comme il suit :
Terrain 3oooo marks
Bâtiment 5.')000 »
Machines i83ooo »
Ca[)ital d'exploitation . . 5oooo »
3i8ooo = 397000 francs
L'usine doit produire, avec 10 heures de travail, i5 millions de briques avec un prix de revient d'environ i5 francs, 00 par mille.
D'après les notes de l'auteur déjà cité (Stoch sur la production des briques le prix de revient de i 000 briques peut s'évaluer.
2 ' 'o mètres de sable à 00 pf. . . . 0,75 marks •200 kilogrammes de chaux à l'jo pf. le
quintal 2, ko »
loo kilogrammes de charbon à 5o pf. le
cpiintal 3,20 »
Journée d'ouvrier 2,00 )>
Réparations 1,60 »
10,00 marks
Amortissement '^'OO »
Frais de manœuvre ....... i,5o »
i3,5o marks
Ces chiffres sont obtenus en calculant une production de 6 millions, ils diffèrent un peu de ceux donnés pour la
PIERUKS ET MATÉIUAUX AUTIFICIELS
fabrique citée plus haut (i3, 60 marks = 16,86 francs). La cause en est à la diversité des circonstances et des régions.
D'après M. Stoffler le prix de revient serait pour I 000 briques :
Sable : .'j'"'',5 à i franc 2,5o
Chaux : 200 kilogrammes 4, 00
Charbon : i5o kilogrammes 4.50
Eau : 1200 litres o,5o
Réparations et entretiens . ' i,5o
Graissage o,5o
Mécanicien et ouvriers 1,30
Manœuvres 3, 00
Administration 2,00
Amortissement 2,00
Ce prix est plus élevé que le précédent que nous avons emprunté à l'étude de M. Stock. Le prix de ces briques a fait l'objet de discussions nombreuses, mais les renseignements récemment fournis permettent de croire ce dernier prix peu élevé, en Allemagne, du moins.
Il nous reste encore à faire quelques remarques sur les propriétés des pierres de sable et chaux.
Leur résistance au feu est bonne, elle est comprise entre celles des pierres à bâtir et des klinkers. 11 en est de même pour leur solidité, pour les pierres faites à haute pression. Leur résistance est digne d'attention, elle atteint 260 kilogrammes par centimètre carré.
Pour les pierres provenant de la fabrication à basse pression les chiffres sont moins élevés. L'(;ssai de ces pierres a donné des résultats oscillant entre 78 et 127 kilogrammes.
FABRICATION DES BUIQUES SILICO CALCAIRES 2o5
Le Verein des fabricants de pierres de sable et chaux indique une solidité minima de i4o kilogrammes par centimètre carré. La solidité n'est ébranlée ni par le feu, ni par le froid. Des pierres ayant servi aux essais ont donné, d'après la Versuchsanstalt de Charlottenbourg, environ i83 kilogrammes et des pierres, soumises 26 fois à un refroidissement de 12% 219 kilogrammes.
Leur pénétrabilité dépend de leur texture ; elle est très variable d'après Rinne. L'absorption de l'eau est liée à la préparation de la pâte ; elle va de 6,5 7o à 1/2 "/onombres ont été déterminés naturellement sur des pierres séchées, car naturellement ces pierres contiennent de 3 à 7 Yo d'humidité.
Ces pierres présentent une difficulté pour leur envoi, elles s'abiment aux angles et aux coins plus facilement que les briques ordinaires, aussi doit-on soigner leur empaquetage.
128. — L'industrie des produits silico-calcaires est toute nouvelle et pourtant elle a pris dans certaines régions un essor considérable. Comme elle est encore peu connue, nous donnerons quelques détails sur l'étendue qu'elle a pris dans ces dernières années.
L'Allemagne, comme on a pu le voir dans la première partie de cette étude, a apporté une large contribution à l'établissement de cette industrie. La création de cette industrie présentait du reste pour elle un intérêt tout spécial et le nombre considérable de fabriques de briques silicocalcaires établies outre-Rhin prouve le besoin du pays, peu riche en pierre à bâtir, de se procurer des matériaux de construction artificiels peu coûteux. Les ellbrts continus des fabricants ont seuls peraiis de mettre au point
PIKUHKS MVÏÉlilALX AHTll-ICIELS
cette industrie, car ses débuts, comme nous l'avons vu, n'ont pas été exempts de difficultés.
En 1906, lors de la réunion annuelle du Vcrcin der KalksandsLeinfahriken, M. Krieger, de Berlin, a présenté un intéressant rapport intitulé : (( Avec quels profits peuvent travailler les fabriques de briques silico-calcaires ? « Comme ce rapport est précieux au point de vue des renseignements sur la situation de cette fabrication en Allemagne, nous lui ferons de nombreux emprunts.
Il y avait, en 1906, dans l'empire allemand, 10 986 briqueteries contre 209 fabriques de briques silico-calcaires • 80 de ces dernières seraient la propriété de sociétés à capital limité. L'industrie des briques silico-calcaires serait alors représentée par un capital 25 à 3o millions de francs.
Voici comment ces usines sont réparties :
Brandebourg .
Oldenbourg . .
Saxe
Mecklembourg
Hanovre . . . .
Anhalt .
Prusse orientale .
Hambourg .
Prusse occidentale
Wurtemberg .
Poméranie ....
Lubeck ....
Schlesvvig-Holstein .
Bavière ....
Posen
Prusse rhénane
Waldeck .
Silésie
Saxe-Meiningen .
Westphalic. .
Alsace-Lorraine .
Hesse-Nassau .
Saxe (royaume) .
De ces fabriques une produit 10 millions, une autre 8 millions et un troisième '[ millions de briques. Huit autres fabriques viennent ensuite avec une importance encore notable comme fabrication, soit 3 millions. Quatorze usines font de 2 à 2,5 millions et dix-sept de i,5 à I million. Ces nombres ne concernent que quarante-deux
FABRICATION DES BIUQUES SILICO CALCAinES
fabriques, mais ces données se rapportent à des fabriques sur lesquelles on a des documents précis.
Les prix de vente à l'usine varient de i8 à 22 francs au minimum pour onze de ces fabriques ; six autres atteignent le prix de 28 k '62 francs.
La Tonindaslrie Zeitwifj figoô, n° 25 et 26; a publié une série d'articles fort intéressants concernant les fabriques situées hors de l'Allemagne, nous lui empruntons les renseignements qui suivent.
La première place en Europe revient à la Hollande qui possède 17 usines s'occupant de cette fabrication. Actuellement la production annuelle dépasse 100 raillion& de briques. Quatre de ces usines produisent plus de 10 millions de briques par an.
Cette industrie est assez prospère en Hollande. On manque de briques en ce pays, et tous les ans il y entre dos millions de briques belges sans payer de droit. Il y a donc là un débouché tout trouvé pour les briques silicocalcaires.
En Belgique, on compte seulement deux fabriques de briques silico-calcaires installées à Bruxelles.
11 n'y avait encore en France en 1906 que six fabriques, mais l'intérêt qui se porte sur ce genre de produits allant en croissant il n'y a pas à douter que dans un avenir qui n'est pas très éloigné, on aura à compter avec une plus grande extension.
L'Espagne et le Portugal possèdent chacun deux usines (jni opèrent en suivant la méthode à chaud. Les fabriques portugaises, installées à Lisbonne et Oporto, sont conçues pour une production de 20 à 25 0000 briques par journée de 10 heures. Ces deux usines ont été construites par un ingénieur de Zurich, M. Stotfel. Les deux fabriques espa-
rtERUES ET MATÉRIAUX AUTIFICIELS
gnoles ont été construites l'une par une société allemande, l'autre par une société bâloise. Cette dernière est à même de fournir 20 000 briques journellement.
Les trois fabriques de briques silico-calcaires installées en Italie se trouvent dans le Nord de la péninsule. A Milan, on travaille d'après les procédés de YAreiiolith Coiri' pany. La seconde usine est à Padoue et la troisième à Turin. Cette dernière est combinée pour une production journalière de f\o 000 briques. Le procédé qu'elle suit est le même que celui des fabriques espagnoles (préparation à chaud).
Il n'y a présentement qu'une fabrique en suisse, à Zurich, qui durcisse ses briques par l'action de la Aapeur. Par contre, de nombreuses petites entreprises fabriquent des briques silico-calcaires durcies à l'air.
L'Autriche-ÎIongrie compte quatre fabriques : dans le Tyrol à Soll, près de Vienne à Matzen, à Budapest et en Bohême à Lissa.
Dans le cours de 1906, une fabrique s'est installée en Roumanie, à Bucarest, pour produire G millions de briques par an.
En ce qui concerne la Russie, seule la fabrique de Libau est en bonne exploitation. Deux autres fabriques à Kiew et une troisième à Cracovie n'ont pas tenu les espérances auxquelles donnait lieu leur installation. Peu de temps après leur inauguration le travail fut suspendu, mais ceci ne doit être accueilli pourtant qu'avec réserve.
En Suède, on comptait, dès le début, cinq établissements occupés par la fabrication des briques silico-calcaires ; leur fabrication annuelle atteint io5 millions. En plus, à Jonk()ping s'est installée line petite exploitation
FARRICATION DES BRIQUES SILICO CALCAIRES
et, plus tard, deux autres fabriques ont été fondées à Stockholm et à Eskilluna.
Des sept fabriques que compte le Danemark, cinq étaient en 1906 seulement en construction : une à Copenhague, une à Brorup et trois dans l'île de Seeland.
La Grande-Bretagne a cinq usines en activité. La fabrique de briques silico-calcaires de MM. Jesse, Clarke et Son se trouve au sud de Londres, aux environs de Beddington. La chaux cuite est broyée et éteinte en présence de sable.
On passe le tout sous des meules, puis ensuite on procède au pressage qui s'effectue à l'aide d'une presse à table tournante. Ces briques possèdent une résistance moyenne de 182 kg. 5 par centimètre carré. Une autre fabrique est située à Hightown, près de Liverpool; elle est la propriété de V llydraidic Bricksand Stone Company, L'extinction de la chaux y est effectuée d'une manière un peu spéciale. On se sei t pour cette opération d'un certain nombre de caisses qui circulent sur un chemin sans fm. La chaux mêlée d'eau s'éteint dans ces caisses et se réduit en poudre. Elle arrive enfm à un tamis, puis gagne un élévateur qui l'enlève pour la verser dans un silo. C'est là que se fait l'introduction du sable. Le mélange gagne un mélangeur à chaud, composé d'une auge, entourée d'un manteau dans lequel circule de la vapeur d'eau et au milieu de laquelle se meuvent deux vis avec des vitesses différentes. La matière subit encore un écrasage avant de passer sous la presse. Les Silicaied Brick et Stone Works possèdent une usine à Lower-Harbour, près de Perth, h]cosse.
Ces trois usines peuvent fournir trois millions de briques. Deux autres fabriques ont été installées près de
2 lO
PIKUUES ET MATKIllAUX AUÏIFICIKLS
Londres, à Brandon-Park et à WandsAvorth, sur la Tamise.
La brique silico-calcaire ne s'est répandue en France que d'une manière très modérée. On ne pouvait compter que i5 usines en 1906 fournissant annuellement un total de 80 à 90 millions de briques. Ces entreprises n'ont pas toutes été montées avec le soin désirable, aussi la moitié seule d'entre elles est-elle capable de produire des briques bonnes à l'emploi.
Les premiers essais de fabrication de briques silico-calcaires furent tentés en 1897 V^^' 1^ Société française du grès hydraulique de Berck-sur-mer. Les débuts furent pénibles mais après avoir perfectionné le procédé d'extinction de la chaux et s'être muni de presses convenables on put enfin arriver à une fabrication satisfaisante.
Parmi les usines qui marchent le mieux, citons l'usine de Rosendaël, près Dunkerque, la fabrique du Havre et celle de Cboisy-le-Roi.
L'Afrique avait donné de grandes espérances ime fois la guerre sud-africaine terminée. On comptait sur la reconstruction des habitations. Le manque de matériaux de construction permet d'espérer que l'on pensera à mettre en valeur les sables de la région mais on en est resté à l'installation de deux fabriques, l'une à Prétoria et l'autre à Durban, ilien d'autre n'est à signaler/pour le moment dans les autres parties de l'Afrique.
Les Etats-Unis d'Amérique ont pris une place considérable parmi les Etats qui s'occupent de la fabrication de briques silico-calcaires. Ils viennent immédiatement après l'Allemagne. Le nombre des fabriques en exploitation ou en construction en 1905 s'élevait à 180, produisant par jour de un et demi à deux millions de briques. Le déve-
FAUKICATION DES BUIQUIÎS SILICO CALCAIKES
loppemcnt rapide donné à cette industrie a été facilité par l'esprit d'entreprise qui caractérise les Américains et aussi par l'intérêt que lui a porté la presse s'occupant spécialement de ce genre de questions. Cette dernière n'a laissé échapper aucune occasion de faire connaître les nouvelles installations, aussi peut-on compter sur une évolution grandissante de ce genre d'industrie aux Etats-Unis. Il ne faut pas oublier d'ailleurs que les circonstances sont tout autres en ce pays qu'en Europe.
Dans l'Amérique du Sud, on ne trouve pas le même ; développement. Il y a bien à Rio-de-Janeiro une fabrique r de briques silico-calcaires, mais jusqu'ici des documents précis sur son activité nous ont fait défaut complètement. ; Tout récemment, au Chili, dans le cours de l'année der- ; nière, avec l'aide de capitaux allemands, on a créé des fabriques à Yalparaiso, Santiago, Concepcion, pouvant fournir une production journalière de 20000 briques. Les installations ont été faites par des maisons allemandes.
Jj'Océanie jusqu'ici n'est pas représenté ; il n'y a pas encore d'entreprises en Australie.
L'Asie ne possède que deux fabriques. L'une est en Chine à Huan-Tsun, du moins l'installation a été projetée, mais nous ignorons si elle a été menée à bonne fin. La seî conde fabrique était en exploitation en juillet iqoô ; elle se trouve dans l'île de Ceylan, à Colombo, ville de plus de 5o 000 habitants, dont a 000 Européens. Elle appartient à une société anglaise. Vllydraulic Brick aiid Tile C°. ' On Y emploie du sable de rivière que'l'on transporte à dos I et de la cliaux provenant de la calcination de coraux. On I le mêle avec une partie du sable nécessaire à la fabrica- I tion et la masse est amenée dans un silo. Après pas-
l'IKRUES KT MATÉUl.VUX AUTIFICIELS
sage au silo, elle est additionnée du reste du sable, malaxée et passée à la presse. On travaille suivant les mesures anglaises, soit 229 x 109 X 65 millimètres. Une ibis moulées, les briques sont placées sur des wagons qui les conduisent dans la cliaudière où s'ell'ectue le durcissement.
L'usine peut produire annuellement de 3 à [\ millions de briques.
129. — La fabrication des briques de sable et cbaux a donné lieu à la prise de brevets d'un autre ordre que nous ne passerons pas sous silence, ils ont trait à la coloration de la masse. Scliulthers, de Zuricb, a pris trois brevets, ii38i8, i336i8, i35jo/i dans ce sens. Il faut remarquer à ce sujet que les colorants introduits ne doivent pas renfermer d'acide suli'urique dont la présence amène la production de gypse, ce qui cause des perturbations chimiques dangereuses pour la pierre.
Pour colorer ce genre de briques on peut colorer la masse, c'est-à-dire malaxer le sable et la chaux avec le colorant ou bien appliquer simplement la couleur sur une des faces. Un autre procédé consiste à immerger les briques durcies dans un bain de couleur.
Quand on teint la masse avant le passage à vapeur on peut entraver le durcissement, cela dépend de la nature du colorant. 11 faut que ce dernier ne puisse pas apporter d'action perturbatrice.
130. — Les briques silico-calcaires peuvent se rencontrer avec quelques variantes de composition. Ainsi on appelle amiantine ou amiantolithe une pierre artificielle si-
