Fabrication du eaoatehoue dur
Caoutchouc dur. — M. Goodyear a fondé, vers 1848, en Amérique, et introduit chez nous en 1850, une industrie dans laquelle on met à profit les propriétés du caoutchouc durci par sa combinaison avec le soufre, en proportions beaucoup plus fortes que celles qui constituent le composé connu sous le nom de caoutchouc vulcanisé.
Voici comment on prépare le caoutchouc dur :
Les matières premières sont prises parmi les produits de qualité inférieure à bon marché, importés de Java et de l'Inde, en blocs, renfermant des corps étrangers et nécessitant une épuration spéciale.
Les masses plus ou moins volumineuses de ce caoutchouc brut sont mises dans des bâches contenant de l'eau entretenue à la température de 45 à 50° pendant 36 à 48 heures.
Lorsqu'elles sont assez amollies, on les débite à l'aide d'un grand couteau à lame mince bien affilée en morceaux de 1 kilogr. environ, épais seulement de 6 à 12 centimètres. Ces morceaux sont écrasés et . déchiquetés entre deux cylindres légèrement arrosés, tournant en sens contraire avec une vitesse, l'un de un
dans la fabrication du caoutchouc durci. Cette indication que j'avais donnée dans lea précédentes éditions , a été réalisée depuis. On la étendue à la fabrication économique des meules artificielles.
(*) U me semble que dans ces étonnants phénomènes la porosité du caoutchouc doit remplir un rôle important, de même que la porosité des membranes dans l'endosmose, découverte par Dutrochet (1828), et qui forme la base des procédés dialytiques sur lesquels nous reviendrons à propos du traitement des mélasses de betteraves (t>ojr. les propriétés du caoutchouc, p. 188 a 193, 1. 1«% et l'article Suças, t. IIe ; voy. aussi les Comptes rendus de l'Académie des sciences, 1866, t. LVm, p. V71 et 533).
tour, l'autre de deux tiers de tour par minute. Les [lames rugueuses et criblées de trous, obtenues ainsi, sont ensuite déchirées en menus lambeaux, au moyen d'une pile à défiler des papeteries {yoy. la description de cette machine, 2e volume, Fabrication du papier) \ lorsque le renouvellement continu de l'eau dans cette pile a pu éliminer les matières étrangères, terreuses et autres, on enlève le caoutchouc en une sorte de pulpe qui surnage, on le fait sécher en l'étendant sur des toiles fixées dans des châssis ; il faut éviter d'élever la température du courant d'air à un degré qui rendrait le caoutchouc adhésif et qui pourrait (aire emprisonner une partie de l'eau.
La substance desséchée est alors malaxée pendant une heure environ, en la faisant passer plusieurs fois entre deux cylindres chauffés à 50 ou 60° par une injection interne de vapeur d'eau.
La consistance pâteuse de la masse permet d'y incorporer aisément pour 100 kilogr. de caoutchouc, 50 de soufre en canons réduit en poudre, et passé au travers d'un tamis en laiton du n° 90 à 100 ou 110 (c'est-à-dire offrant, vu sous une loupe, 90 à 110 fils de trame et chaîne sur chaque coté d'un carré de 27 millimètres).
Le soufre étant intimement mêlé et uniformément réparti dans la masse, on rapproche les cylindres à l'aide de vis de rappel agissant sur les coussinets, de façon à réduire la pâte en lame de l'épaisseur voulue, de 2 à 7 millimètres d'épaisseur, mais plus ordinairement de 3 à 4 millimètres pour la fabrication des peignes et des objets les plus usuels; on découpe la plaque à mesure qu'elle est laminée, en tablettes de 40 centimètres de largeur et 60 centimètres de longueur.
Ces tablettes molles, recueillies sur châssis tendus de canevas mouillé, sont plongées dans l'eau tiède, à 28° environ, afin d'enlever l'excès de chaleur, de les rendre plus fermes, enfin d'effectuer le retrait qui autrement se produirait au moment de la vulcanisation et les détacherait des feuilles de fer-blanc ou de verre. On les essuie et on les pose sur des plaques de fer-blanc ou de verre (glaces défectueuses), préalablement enduites d'une couche mince de graisse de porc [saindoux ou flambard), puis on assure le contact en passant un rouleau en fer bien poli et saupoudré de talc afin d'éviter l'adhérence.
Après un repos de 24 heures dans une position horizontale qui accroît la consistance des tablettes, on pose les plaques ainsi
chargées sur des châssis en fer montés dans un bâti qui les maintient dans une position inclinée à 45° environ, afin, d'une part, que les tablettes ne puissent couler en s'amollissant pendant la sulfuration et, d'un autre côté, que les gouttelettes d'eau condensée s'écoulent sans séjourner sur la pâte.
Les bâtis, montés avec des roulettes, sont introduits sur des rails dans un cylindre solide en tôle, de 1 mètre de diamètre et 6 mètres de longueur.
On ferme par un obturateur en fonte, portant une saillie circulaire qui s'engage dans une gorge pratiquée autour du bord du cylindre et à demi remplie d'un rouleau de caoutchouc souple alcalin mélangé avec 0,25 de filasse. L'obturateur étant bien assujetti et serré par des agrafes à charnières et boulons, on injecte de la vapeur par un tube troué adapté au bas et dans tonte la longueur du cylindre.
La vapeur fournie par un générateur sous la pression de 5 atmosphères, est distribuée peu à peu de façon à élever trèsgraduellement, en 2 ou 3 heures, la température dans l'intérieur du cylindre à 135' centésimaux.
On maintient alors cette température pendant 7 heures.
Si l'on avait employé des tablettes en caoutchouc épaisses de ÎO à 12 millimètres, il aurait fallu élever plus lentement (en 4 heures) la température à 135° et soutenir celle-ci pendant 8 heures.
On arrête alors l'injection de vapeur, on laisse un peu refroidir, puis rentrer l'air dans le cylindre. On peut alors démonter l'obturateur, faire sortir les chariots, et enlever les lames après le refroidissement complet : les tablettes étant devenues très-résistantes par la combinaison du soufre avec le caoutchouc. Si Ton augmentait la proportion de soufre (*), ou bien si l'on élevait trop la température, le produit deviendrait plus dur, mais il serait trop fragile.
Pendant la sulfuration dans le cylindre, la vapeur en se condensant fait retomber des gouttes d'eau sur les tablettes encore très-molles, l'eau entraînant de la rouille (oxyde de fer) formée aux dépens du cylindre, ces corps pénètrent parfois assez avant pour introduire des bulles et des taches dans l'épais-
(*) J'ai constaté qu'en ajoutant un excès de soufre on peut obtenir un composé dur et cassant, renfermant 0,48 de soufre combiné, tandis que le caoutchouc dur d'une bonne qualité ne doit renfermer que 0,33 de soufre./
seur des tablettes et déprécier beaucoup les objets que l'on en fabrique.
On parviendrait probablement à prévenir ces altérations, soit en maintenant les lames de caoutchouc verticales entre deux feuilles de fer-blanc, soit en plaçant, au-dessus du bâti qui porte les châssis inclinés, deux lames de fer-blanc en forme de toit à double pente : cette sorte de toit interposé recevrait au-dessus les gouttelettes d'eau de condensation et les ferait écouler au delà des tablettes.
Lorsque les tablettes sont confectionnées, on les emploie principalement comme matière première des peignes ou démêloirs. A cet effet on découpe au moyen d'une scie à lame étroite, dite à chantourner, ces tablettes sous les formes usuelles, en suivant des contours tracés à la pointe d'acier.
Les feuilles ainsi découpées sont amincies vers un des bords comme une lame de sabre à l'aide de rabots et mieux aplanies en les usant sur une ardoise ; puis on refend les dents par des traits de scie circulaire mue mécaniquement.
Il ne reste plus qu'à leur donner le poli, ce qui est facile en les frottant avec de la poudre de pierre ponce, agglomérée à l'aide du suif.
Il est facile de courber les plaques, baguettes, règles, prismes, découpés à la scie, tournés ou rabotés, en les plongeant pendant quelques minutes dans l'eau bouillante, ou les chauffant dans une étuve. Après les avoir courbés, si on les immerge dans l'eau froide, on leur donne à l'instant une roideur superficielle qui maintient la forme acquise.
La pâte épaisse de caoutchouc, malaxée avec le soufre, peut être facilement appliquée sur des moules en bronze, des basreliefs, médailles que Ton expose ensuite dans le cylindre où la vapeur élève la température à 135°. Lorsqu'ils sont refroidis, les formes acquises se conservent avec le poli des moules.
4 9. Applications.
L'usage principal adopté par le public consiste dans la confection des peignes et démêloirs qui résistent parfaitement à l'eau tiède ou froide et présentent l'avantage de résister en outre aux frottements sans s'exfolier comme les peignes de corne, même de buffle, dont la matière organique a une structure lamelleuse.
On s'en sert aussi pour confectionner des disques de machines
électriques, des buses et baleines de corsets, des garnitures estampées à chaud, pour reliures de livres, éventails, etc.
Des boutons obtenus en comprimant dans des moules chauffés la poudre ou raclure des divers objets travaillés; des navettes très-glissantes et leur support pour le tissage des toiles ; des règles divisées très-peu dilatables; une imitation, par le moulage, des manches de couteaux et serpettes en corne de cerf.
On peut d'ailleurs varier la couleur ou la nuance de ces divers objets en incorporant dans la pâte, avant la sulfuration, des poudres d'oxyde de zinc, de bleu d'outremer, de vermillon, de vert de chrome, etc.
