AGGLOMÉRÉS PAR LE CAOUTCHOUC

Cette industrie remarquable à plus d'un titre, créée depuis dix ans par M. Deplanque et graduellement améliorée, n'a réalisé que dans ces derniers temps l'économie dans ses matières premières, la régularité dans ses opérations et dans ses produits, qui lui donnent aujourd'hui une importance réelle. Suivant que les sables quartzeux , silex broyés, poudres d'émeri varient dans leurs proportions et leur ténuité, on obtient des meules propres à user, polir et affûter divers objets en fer, fonte, acier, etc. Pour agglomérer ces substances dures, l'inventeur emploie des débris de caoutchouc vulcanisé et des huiles lourdes de houille qui ont peu de valeur (*).

Voici comment on opère en se servant des ustensiles et appareils fig. 49 à 55 : dans une chaudière en fonte A, fig. 49, chauffée par du menu coke ou des escarbilles, on met 35 kilogr. de débris et rognures de caoutchouc vulcanisé, on élève la température jusqu'à 220 ou 230° ; pour faciliter la répartition de la chaleur et hâter la fusion, on ajoute au bout de 2 heures 3 kilogr. d'huile lourde. Le caoutchouc se fond peu à peu, au bout de 2 heures on effectué une nouvelle addition de 3 kilogr. d'huile lourde, enfin on en ajoute autant 2 heures après, de sorte que pendant l'opération ou durant 6 heures on a versé dans le mélange presque continuellement remué, 9 kilogr. d'huile lourde ; la plus grande partie de cette huile s'est volatilisée, la vapeur est dirigée

(*) Lorsqu'après avoir distillé le goudron de houille, de manière à en obtenir 22 à 25 centièmes de divers hydrocarbures et autres composés volatils , on

ce qui passe ensuite entre les températures de 150 et 200 ou 220° a une valeur bien moindre ; désigné sous le nom à' huile lourde y ayant une densité de 1000 à 1100, ce produit se vend environ 10 fr. le quintal (100 k.).

par la hotte en tôle B dans un tuyau C qui la conduit à la cheminée ayant 33 mètres de haut, afin de disséminer dans l'air au-

Fi*. 49. Fig. 50.

dessus des maisons voisines ces vapeurs fort incommodes pour les habitants du voisinage. Lorsque le mélange est ainsi bien liquéfié, on le soutire par un ajutage à clapet intérieur dans la chaudière mobile ou récipient E ; les vapeurs exhalées de ce récipient dirigées par la hotte E' vont rejoindre les autres par le tuyau commun C (on peut intercepter le passage par une clef M), enfin les produits gazeux de la combustion des escarbilles se rendent dans la même cheminée par le tuyau D et concourent au tirage.

Le récipient porté en G (fig. 50) reçoit 1 2 kilogr. de fleurs de soufre que Ton délaye dans le caoutchouc fluidifié (*), puis on ajoute 525 à 618 kilogr. des substances pulvérulentes précitées (grès, quartz broyé, émeri) et Ton obtient une pâte consistante que Ton rend plus homogène en la malaxant entre les deux cylindres déchiqueteurs F (ayant 30e de diamètre), qui tournent en sens contraire avec une vitesse F un de 2 tours, l'autre de 6 tours par minute ; ces cylindres sont chauffés intérieurement de 50 à 60* par un courant de vapeur d'eau ; la vapeur huileuse qui se dégage autour d'eux est dirigée par une enveloppe de tôle et un tuyau F' vers la cheminée commune. La pâte ainsi malaxée est portée entre 2 cylindres en tout semblables, mais tournant comme dans les laminoirs avec une égale vitesse de 1 tour par

(*) Afin d'éviter les soufflures que produirait pendant la sulfuration le dégagement de l'hydrogène sulfuré, il conviendrait d'ajouter au mélange 2 de chaux en poudre ou k d'oxyde de plomb.

minute. Ces cylindres plus ou moins rapprochés produisent à volonté des lames de 5 à 90 millimètres d'épaisseur que Ton pose sur une table saupoudrée de talc, la lame saupoudrée de même par-dessus est découpée par un emporte-pièce circulaire (fi g. 51). On obtient ainsi un disque dont on talque toute la superficie avant de le soumettre dans une bague à la compression énergique (150 à 200 000 kilogr.) d'une presse hydraulique (fig. 52). On procède alors au démoulage en plaçant la bague soutenue sous une presse à vis (fig. 53). Le disque ainsi pressé à froid et démoulé est reporté sous l' emporte-pièce (fig. 51) qui

Fig. 51.

Fig. 53.

élimine les bords irréguliers et pratique du même coup le forage d'un trou au centre. Chaque pièce ainsi moulée, pressée et régularisée, doit entrer dans un chargement du cylindre vulcanisateur, afin de subir la sulfuration qui lui donnera toute la dureté et la ténacité utiles.

Cette sulfuration est obtenue au moyen d'une température de 140* environ, produite par la vapeur à 153°, introduite en C sous

Fig. 55.

Fig. 54.

la pression de 5 atmosphères et circulant dans la double enveloppe à retour d'eau C d'un cylindre en tôle d'un centimètre d'épaisseur (fig. 54, coupe verticale dans l'axe et 55 coupe trans-

versaJe). L'obturateur, même, en avant de ce cylindre pourrait être muni d'une enveloppe double où la vapeur circulerait également. Les supports fixés sur les parois internes reçoivent et maintiennent horizontalement les plaques en fonte mince sur lesquelles sont posées les meules et autres objets à sulfurer (*). Toutes ces pièces étant enfournées de façon à remplir l'espace le mieux possible, on ferme à l'aide de boulons articulés l'ouverture par l'obturateur, puis on chauffe et Ton maintient durant 7 à 8 heures la température. Pendant tout le temps que la réaction s'opère, une portion de l'hydrogène à l'état naissant, déplacé par le soufre, forme avec l'excès de celui-ci de l'acide sulfhydrique qu'un léger courant d'air, entre une ouverture d'un centimètre de diamètre, au milieu de l'obturateur et un tube à l'autre bout du cylindre, entraîne avec un peu de vapeurs huileuses dégagées des pièces ainsi étuvées. Il ne reste plus qu'à laisser refroidir, puis défourner. Le cylindre contenant en moyenne 500 kilogr. de meules et autres objets, on voit qu'il serait facile d y sulfurer en deux opérations 1000 kilogr. en 24 heures.

Les meules artificielles préparées ainsi ont une homogénéité et une ténacité telles que chacune d'elles montée sur un arbre de tour et serrée entre une embase et un écrou, avec interposition d'épaisses rondelles en cuir, peut résister à un mouvement de rotation de 1 500 à 2000 tours par minute. Les plus volumineuses ayant 60 centimètres de diamètre et 7 centimètres 50e d'épaisseur se vendent 40 fr. et pèsent 40 kilogr., les plus petites ont 28 centimètres de diamètre et 4 millimètres d'épaisseur ; entre ces dimensions, les épaisseurs varient d'un millimètre. Pour l'affûtage et le creusage des dentures des grandes scies, les épaisseurs sont généralement comprises entre 4 et 20 millimètres. C'est surtout dans cette dernière application que les meules artificielles offrent de grands avantages, comparativement avec l'emploi des limes pour affûter et creuser les dentures des scies droites et circulaires; elles offrent une double économie des | de la maind'œuvre et de l'usé d'ustensiles. On les emploie avec avantage en outre pour ébarber, blanchir, dégrossir et polir divers objets de fer, fonte et acier. Les machines destinées à faire agir ces

(*) On prépare, en effet, de la même manière des pierres à aiguiser les faux auxquelles on donne, par remporte-pièce, les formes usuelles.

meules sur les scies droites et celles qu'on emploie pour les scies circulaires coûtent de 140 à 200 fr. (*); elles sont maintenant en usage dans un très-grand nombre de chantiers et d'usines.

(*) Suivant que le bâti est en bois ou en fonte, celles que construit M. Galibert, rue de Lyon, 37, à Paris, impriment aux meules un mouvement rotatif de 800 tours par minute. La machine de M. Gérard donne aux meules un mouvement de 1600 à 2000 tours.

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GUTTA-PERCHA [gomme de Sumatra f)].

1. 01IGI5B ET ÉTAT NATUREL. — 2J COMPOSITION IMMÉDlÀTl 1T ELÉKBNTAIRS Dl LA GUTTA-PEBCHA. — 3. PROPRIÉTÉS DE LA ODTTA PURS ET DE LA OUTTÀ- PBItCHA. — 4. ALTÉRATIONS SPONTANÉES. — 5. EXTRACTION. — 6. ÉPURATION. — 7. TRANSFORMATIONS EN FEUILLES, FILS, CRAVACHES ET COURROIES. — 8. OBJETS MOULES. — 9. GUTTA-PERCHA UNIE AU CAOUTCHOUC ET VULCANISÉE. — 10. TUBES DES FILS DE CUIVRE ENVELOPPÉS POUR LES TÉLÉGRAPHES ÉLECTRIQUES. — 11. APPLI- CATIONS DE LA GUTTA-PERCHA.