LATE

(on sait que les sels ammoniacaux peuvent ensuite être transformés en acide nitrique par oxydation catalytique de l'ammoniaque par l'oxygène de l'air. L'opération inverse, transformation des oxydes de l'azote en ammoniaque, n’a pas encore été réalisée industriellement, bien que les'essais de laboratoire pour l’hydrogénation catalytique des oxydes de l'azote par l'hydrogène gazeux et le nickel réduit soient en bonne voie ).

Les usines créées pendant la guerre par la Badische Anilin und Soda Fabrik pour l'utilisation du procédé Haber correspondent à la fixation annuelle de 150.000 tonnes d'azote. ;

3. Le procédé de synthèse des oxydes d'azote par l'arc électrique. C’est le procédé employé aux usines de la Société Norvégienne del’azote, à l'Usine nitratière de Soulom, aux Etablissements de la Nitrogène à la Roche de Rame.

Le procédé à la cyanamide et le procédé Haber ont tous deux et particulièrement ce dernier, le gros inconvénient à l'heure actuelle de consommer du charbon. On a pu penser un instant que les usines à azote par l’arc seraient un jour en état d’infériorité absolue. Il faut cependantremarquer que le procédé à l’arc est infiniment plus souple et peut s’appliquer notamment à des chutes d’eau de débits très irréguliers. Les recherches récentes effectuées par la Société l'Azote Français dans son Usine d'essais du Pecq sont concluants à cet égard. Ces essais montrent que les fours du type Guye peuvent s’allumer et s’éteindre comme une simple lampe à arc. Les avantages de cette souplesse d'utilisation sont énormes : des usines pourront être construites dans le but d’absorber les kilowatts des pointes des graphiques des Centrales électriques dont les débits ou la consommation sont irréguliers.

Aucune autre industrie électro-chimique ne peuts'accommoder des variations qui peuvent conveuir à une batterie de fours à arc.

Le point faible du procédé à l'arc est la médiocrité du

DRE en

rendement en oxyde d'azote par rapport à l'énergie électrique consommée. On sait que ces rendements sont de l’ordre de 55 à 65 gr. d’acide nitrique NO3 H par kilowattheure.

Une publication récente (1) annonce que des améliorations considérables de rendement ont été obtenues dans des essais industriels. Le chiffre de 90 gr. d'acide nitrique par kilowattheure a été atteint, contrôlé avec certitude. Ces résultats ont été obtenus en travaillant en circuit fermé avec de l'air sec suroxygéné.

D'autre part, la récupération des oxydes d'azote est un problème technique qui présente de grandes difficultés :

Les oxydes d'azote préparés au four électrique sont tou- Jours dilués dans un excès d'air et généralement à une teneur de l'ordre de 1 à2% de NO?.

Les gaz des fours ont été traités en vue de l'obtention d'acide nitrique. La première méthode utilisée consiste à les faire réagir sur de l’eau pour transformer les oxydes d'azote en acide nitrique. On a pu constater que pour obtenir une absorption à peu près complète par l’eau des oxydes de l'azote ainsi dilués il faut mettre en œuvre un appareillage très développé, à tel point que les dernières portions ne peuvent être absorbées qu’en faisant usage d’alcalis: lait de chaux, solution de carbonate de soude, ce qui donne en fin de compte un mélange de nitrite et de nitrate, dans lequel le nitrite domine.

Le Professeur Guye de Genève a prétendu, avec juste raison, qu'il était plus rationnel aujourd'hui de considérer les gaz des fours à arc comme une nouvelle matière première de l'industrie chimique et de chercher à en tirer parti directement.

I s’est appliqué à cette étude et a proposé de récupérer par liquéfaction par le froid les oxydes d'azote des gaz des fours. Le problème est compliqué de ce fait que les oxydes d'azote de ces gaz étant à une teneur très faible, la pression partielle sous laquelle ils se trouvent est très petite. Il en

(1) Ferdinand GROS (C.R. T. 170. p. 811. 1920)