CHARBON DB BOIS

Chandghur fer pakka

kil.

kii.

Tendukera fer kachchà

Tendukera fer pakka

Dans les foyers de Chandghur, on brûle du bois converti en charbon d après les données qui précèdent ; il faut 5 tonnes de bois pour 1 tonne de charbon. La grande différence de prix dans ces deux localités est surtout attribuée à la qualité du minerai ; mais aussi en partie à la supériorité des foyers et au mode de fabrication systématique suivi à Tendukera, comparativement à celui de Chandghur. D'ailleurs la première de ces villes jouit des avantages résultant

(1) Rapport sur les districts minéraux de la valUe Nerbudda, clc, déjà cité, p. 44.

de la division du travail pour l'extraction du minerai, la carbonisation et la fonte qui constituent des opérations distinctes. Tout le fer est acheté aux fabricants par les Baniens ou marchands dont quelques-uns sont très-riches. Le pays s'approvisionne de fer et d'articles de toutes espèces , dans un rayon qui s'étend parfois jusqu'à 400 kilomètres.

« Quoique la quantité de fer fabriquée à Tendukera, » d'après le même observateur, » soit probablement plus considérable « quenelle d'aucune autre ville de l'Inde, elle est insignifiante « auprès des masses que livrent les usines de l'Europe, car elle tf ne s'élève, pendant huit ou neuf mois de l'année, qu'à 20 ou « 25 tonnes par semaine : tous les fourneaux chôment pendant « les pluies, en raison des difficultés qu'on éprouve à se pro- « curer du charbon et du minerai. C'est à Tendukera que le « capitaine Franklin fabriqua, il y a trente ans, assez de fer, « par les méthodes indigènes, pour construire un pont busci pendu, »

Quant au projet d'établir des usines d'après le système européen dans la vallée de Nerbudda à proximité du minerai, du charbon de bois et de la houille, M. H. Blackwell ajoute en terminant son rapport : « Je ne doute pas que dans « le district en question, où le fret pour les fers anglais est « de 125 à 150 francs par tonne, on ne puisse produire du fer « à meilleur marché que celui qui y est importé. »

Il importe de se rappeler que môme à Tendukera il y a beaucoup à faire, quoique la sidérurgie y soit relativement à un état avancé. L'extraction du minerai, nous a-t-on dit, s'opère d'une façon très-grossière et par conséquent très-onéreuse ; il n'est pas douteux que le système de carbonisation n'y soit aussi très-défectueux, s'il ressemble à celui suivi dafis l'Inde. 11 est donc permis de conclure que dans cette localité on peut obtenir par le procédé indigène du fer qui se vend à meilleur compte que celui mentionné plus haut.

Noua devons la description suivante à notre ancien élève M. W.-T. Blanford, attaché à la carte géologique des Indes :

« On fabrique le fer dans plusieurs localités du haut Birman, « mais la plus grande quantité vient des environs d'une ville « appelée Puppa(qui s'écrit aussi Paopa, Poulepa, etc.); elle a est située à environ 50 kilomètres est de la rivière Irawadi « et au pied d'un volcan éteint, à 19° 50' N. de latitude et à « environ 95° 20' E. de longitude. On aperçoit des vestiges de « fourneaux dans la province anglaise de Pegu, près de Prome ; « mais j'ignore si l'on y fabrique enoore du fer.

« Le procédé diffère de toutes les méthodes indiennes que j'ai « étudiées, en ce qu'il n'y est point fait usage d'aucune espèce « de soufflet. Je n'ai pas vu marcher de fourneau, mais je ne « doute pas que les renseignements fournis par des ouvriers du « Birman ne soient exacts dans les détails essentiels, bien que « je ne puisse pas répondre de leur fidélité quand il s'agit « des quantités. Les croquis et les coupes du fourneau ont été « dessinés par nous-même.

« Le minerai des environs de Puppa est de l'hématite hrune, « qui se trouve en masses conorétionnées dans lesalluviona dont « une partie du pays est oouverte. Ces concrétions consistent « généralement en une oroûte extrêmement ferrugineuse, avec « un noyau d'argile sablonneuse ; on les casse en moroeaux de « la grosseur d'une noisette et le sable s'extrait au crible. Le d combustible est du charbon de bois d'excellente qualité, et « le procédé de carbonisation semble, d'après les rapports des « ouvriers, de beaucoup supérieur à celui des hindous. Le « rapport suivant vient d'un charbonnier des environs de Pup- « pa; j'ai retrouvé la môme méthode en usage près de Thayet- « Myo, dans le Pegu.

«On carbonise principalement pendant les mois de janvier « et de février ; la fabrication du fer commence en janvier et « se termine en mai ; les ouvriers font à l'avance un approvi- « sionnement de charbon de bois. Pendant l'été et l'automne, « ils s'occupent de travaux agricoles. On a recours à diffé- « rentes essences pour le charbon, surtout au s&l (shorea ro- « bus ta). On préfère des tiges de 0*.25 à 0".30 de diamètre et « on néglige celles qui n'ont que 0".10 d'épaisseur. Quand le « bois est coupé, on l'empile en tas de i mètre carré et de « 1B.85 de haut, les faces sont verticales et supportées par des « pieux. On couvre ces meules de terre, en laissant à la base « une ouverture de 0BM0 qui traverse d'un bout à l'autre, « mais elle n'est ouverte qu'à une extrémité. On met le feu en « brûlant des fagots, et lorsque la fumée s'échappe librement « du côté opposé, on ferme l'ouverture jusqu'à ce que la « fumée ait entièrement cessé; on l'ouvre alors de nouveau « et on en retire du charbon. Le feu se rallumant, l'ouverture « est encore bouchée, puis ouverte pour en retirer du char- « bon quand la fumée s'est dissipée. Ce travail se répète jourci nellement pendant vingt jours ou un mois, tant que la meule « continue à brûler.

« Le seul inconvénient de ce procédé réside dans l'em- « ploi de bois vert. Il est étrange de rencontrer une carbo- « nisation aussi parfaite avec un système aussi grossier de « fondage.

« On ne se sert pas de fondant, comme on pourrait s'y « attendre, et j'ai déjà dit qu'on ne recourait à aucune espèce « de vent artificiel ; on ne paraît pas s'inquiéter davantage du « choix des localités où l'on pourrait utiliser lèvent naturel, en « orientant le fourneau dans la direction des vents régnants, car « j'ai vu des fourneaux rapprochés les uns des autres et tournés « dans plusieurs sens tout à fait différents. Pour adosser le « fourneau on choisit un talus à pic, d'argile sablonneuse, de « 3 mètres à 3". 60 de haut; le fourneau lui-même consiste

« simplement en un trou de forme particulière, creusé dans le « talus, à une distance de 0n.60 à 0m.90 du bord, qui est taillé « verticalement. Trois ou quatre foyers se groupent souci vent autour d'une petite fosse ; ils ont environ 3 mètres de « profondeur et une section trapézoïdale irrégulière ; la lar- « geur transversale augmente graduellement, de 0™. 53 sur la « face, ou de 0B,.30 à l'arrière jusqua l"^ et l^O au fond, « tandis que la largeur de la face à l'arrière est de 0m.52 au « sommet, de 0".60 environ à moitié et diminue rapidement « jusqu'à 0m.30 au fond. Les croquis et les coupes (fig. 12) « à l'échelle de 1/40 donnent les dimensions d'un fourneau

EehttlU métrtqa* i ©•.«>©• par métra.

Fig. il. — F0arn«au birman.

« que j'ai mesuré. Il y a sans doute quelques différences, « mais la forme générale de tous les fourneaux que j'ai vus « était identique. t

« La face du banc d'argile où le fourneau est creusé est sup- « portée par des pièces transversales de bois maintenues par « des montants solides. La partie inférieure du banc est creu- « sée, suivant l'indication des coupes ; une ouverture rectan- « gulaire de 0n.30 de hauteur est ménagée sur toute la largeur « du fourneau, à l'extrême base, afin de pouvoir retirer le « laitier et le fer.

« Quand le fourneau est en marche, on ferme cette ouver-

« ture avec de l'argile humide, dans laquelle on introduit une « vingtaine environ de petits tubes ou tuyères d'argile. On fa- « çonne ces tuyères, en plaquant de l'argile molle sur des tiges « de bois arrondis, débitées par longueurs d'environ 0m.10. « Elles ont 0a.02 de diamètre et sont disposées en ligne, à peu « près à mi-hauteur de l'ouverture. On jette du bois allumé « dans le foyer, et par-dessus ce bois deux paniers de charbon « contenant chacun près de 25 viss (1) (39 kilogrammes); puis « trois petits paniers de minerai, d'une contenance de 10 viss « (15 kilogrammes). La charge se complète par un panier de « charbon, six petits paniers de minerai, un autre panier de « charbon, trois paniers de minerai, et enfin un cinquième « panier de charbon.

« Quand tout est bien allumé et que l'argile, qui bouche l'ou- « verture à la base, est bien desséchée, ce qui prend environ huit « à neuf heures, on racle le sable qui forme le creuset du four- « neau, de manière à ouvrir sur 0". 1 0 de haut le fourneau dans « toute sa largeur, afin de faire couler le laitier. On referme « ce trou et on l'ouvre de nouveau toutes les demi-heures, ou « plus souvent si cela est nécessaire, jusqu'à ce qu'il ne coule « plus de scorie. La fonte est complète au bout de vingt-quatre « heures ; on brise alors l'argile du pied du fourneau et on re- « tire le massé quia la forme du creuset, l^O à l^.ôOde long, « peu d'épaisseur, et qui pèse de 5 à 30 viss; le poids moyen « est de 25 viss ou 39 kilogrammes. Le fer est extrêmement *< impur, mélangé de scories, de fragments de charbon, de « sable et d'autres matières ; on le vend dans cet état 6 ou « 7 roupies (2) les 100 viss (1 franc à 1 fr. 25 c. les 100 kilo- « grammes); il est de qualité excellente pour la coutellerie, etc.

« Trois hommes font marcher un fourneau. On charge im-

(1) Un viss = ik.530 a peu près.

(2) Ou plutôt 6 à 7 tirkals d'argent qui valent près d'une roupie chacune. La monnaie n*a généralement pas cours dans le territoire du roi d'Ava ; l'argent a un titre variable sert aux échanges et s'évalue en poids. Le plomb se calcule aussi au poids ; il sert à de petites transactions dans la capitale. (Voir Yub's Mission to thé court of Ava.)

« médiatement après que le fer de la précédente fonte est « coulé, de sorte que généralement on obtient un massé de fer « par jour. Outre le massé de chaque fonte, on recueille « d'ordinaire quelques petits fragments irréguliers disséminés « avec le laitier. »

Les indigènes de cette île luxuriante si remarquable jouissent de la réputation d'ouvriers habiles dans le travail du fer et de lacier. Ils emploient le procédé direct depuis un temps immémorial, et il n'y a pas chez eux de tradition qui indique le premier inventeur de cette fabrication. La description suivante est empruntée aux Voyages de Schwaner (1).

Dans toute la région sud-est de Bornéo, les habitants de Doeson Oeloe connaissent seuls l'art de fondre le fer et de le façonner en lames de sabre. Aussi le fer est-il expédié de ce district dans toute la contrée, où il est préféré au fer anglais; l'expérience a prouvé qu'il fournissait des armes plus tranchantes et plus solides que les fers de provenances étrangères. Le minerai argileux est extrait des bancs de lignite qui gisent dans toutes les parties élevées du district. Les couches minérales sont coupées par la rivière Barito ; quand les eaux sont basses, on les aperçoit au fond du lit. Les indigènes profitent de ce moment pour s'approvisioner de minerai plus ou moins altéré par l'action de l'eau; il se rapproche,

(4) TravêU in Bornéo, by Dr. C. A. L. M. Schwaner êurtng 1845-1847, p. 109 (Voyagea à Bornéo par le docteur C. À. L. M. Schwaner, de 1843 a 1847), imprimé en hollandais. La description est, sons quelques rapports, assez confuse; elle est accompagnée d'une lithographie coloriée représentant le traitement de la fonte. Le professeur S. Bleefcrodo, de DeM, rapporte dans un mémoire intéressant sur les scories de fer de la Hollande, que cette planche a été entièrement altérée et gâtée par le lithographe ; il a aussi orné son mémoire d'une lithographie coloriée tirée du dessin original de Schwaner. Peu M. T. «H. Henry, verte dans la langue hollandaise et qui possédait des oonnaiasaneea étendues sur toutes les branches de la métallurgie, nous a prêté ton concours. Le litre de récrit en qnestioa eeti D*fj*mrMàkkm in NmUrtamd m de Ij*rbr*ding in Vnm^erên Jtfd, éwr Prof. S. JMtrodf , Amsttrùm (circa 1857).

par sa composition, du minerai bran (sesquioxyde hydraté de fer).

Le fourneau est cylindrique, d'environ 1".10 de hauteur sur 3 mètres de diamètre extérieur et 0m.60 d'épaisseur. Il est construit en argile jaune tirée du lit de la rivière, et cerclé aveo des bambous.

« il est carré à l'intérieur, ou en forme de pyramide renversée ; et autant qu'on peut le comprendre, d'après la description très-confuse de l'observateur, le creuset est rectangulaire, large d'environ 0m.48 sur 0".60, et 0".23 d'épaisseur. » (Bleekrode.)

Chaque foyer est muni de trois tuyères d'argile de 0".28 de longueur, se rétrécissant vers le fourneau de 0m.06 à 0m.05. Il existe une ouverture pour faire couler le laitier et une fosse pour le recevoir.

L'appareil soufflant se compose d'un cylindre en bois automoteur, ouvert en haut et fermé en bas ; c'est un tronc d'arbre évidé, de 1".65 environ de hauteur et de 0*.90 de circonférence. U y a probablement, quoiqu'on n'en fasse pas mention, un clapet «'ouvrant intérieurement sur le côté et au fond du cylindre. Dans les machines soufflantes en usage chez les Chinois, il y a des soupapes en bois de ce genre, et s'adaptant néanmoins très-bien. Le vent sort par le fond du cylindre, dans des bambous de 0".75 de longueur qui pénètrent dans les tuyères. Le piston, dont la course mesure 1*.20 de long, est, comme en Chine bourré de plumes. Un long bambou est fixé horizontalement, ou à peu près, au-dessus de chaque cylindre à l'une des extrémités; à l'autre est suspendue une longue perche; et à une petite distance de la première extrémité, la tige du piston, réunie au bambou supérieur, agit comme un ressort et élève le piston. En abaissant la perche suspendue, le pistou s'abaisse, de sorte que la machine fonctionne exactement comme une pompe dont le levier serait soulevé par un fort ressort. On rapporte dans une autre

description que les tiges des pistons sont réunies à d'autres tiges d une longueur considérable, auxquelles sont suspendus des poids qui se contre-balancent sur les poutrelles du toit abritant le fourneau; c'est exactement l'appareil employé pour extraire l'eau des puits peu profonds (1). ,

L'argile mélangée d'eau est soigneusement pétrie avec les pieds et les mains et débarrassée des pierres ou de tous autres corps étrangers. On la façonne ensuite dans des moules cylindriques en écorce, de la dimension du fourneau. Un mandrin en bois, fixé à l'intérieur, sert à donner la forme au fourneau que Ton abandonne alors pendant un mois ou plus longtemps, afin qu'il sèche bien. Une fois sec, on enlève le moule et on entoure le fourneau de cerceaux de bambou ; puis on l'échauffé graduellement avant de le mettre en service.

Avant d'être mis en œuvre, le minerai est disposé en couches sur du bois et grillé en tas pendant un jour; on le casse ensuite en morceaux de la grosseur d'une noix, on le mélange avec dix fois son volume de charbon, et on le charge dans cet état. Lorsque le fourneau est aux deux tiers rempli de charbon et que le vent agit, on ajoute le mélange de minerai et de charbon en quantité suffisante pour former un amas conique au-dessus du gueulard; le piston bat quarante jcoups à la minute. On laisse couler la scorie toutes les vingt minutes, et pendant cet écoulement, qui dure cinq minutes, on arrête le vent, et on l'augmente sur la fin de l'opération. Somme toute, on obtient un massiau de fer pesant près de 45 kilogrammes : on le retire du fond du fourneau avec des pinces en bois, et on le transporte sur des dalles saupoudrées de scories divisées, où on lui donne, avec des maillets en bois, presque la forme de parallélipipèdes. Quatre hommes font par jour un massiau dont la valeur commerciale est de 2 florins. Comme il retient

(1) The Kayans of the North-West of Bornéo. By Robert Bums (grandson of the poel). Journal of the Indian archipelago and Eastern Asia. (Les Kayans du nord-ouest de Bornéo, par Robert Bums (petit-fils du poète). Journal de l'archipel Indien et de l'Asie orientale. Singapore, 1. 111, p. 151 ; 1849.

beaucoup de scories, on le partage eu dix morceaux, que Ton réchauffe successivement à blanc; ils sont forgés jusqu'à ce qu'ils soient suffisamment purs et propres à faire des lames de sabre ; le massiau perd un tiers en poids après ce travail.

D'après cette description, il paraîtrait que la masse ainsi produite est de l'acier naturel, ou du moins qu'elle consiste en un mélange d'acier et de fer malléable. Nous avons omis beaucoup de détails dans la description de Schwaner, les uns, parce qu'ils ne sont pas très-clairs, les autres, parce qu'ils seraient superflus après ce que nous avons déjà exposé des procédés de l'Hindostan, qui ressemblent, sous tous les rapports, à ceux de Bornéo. Nous lisons dans l'article de Burns, auquel nous nous sommes référé (p. 428), que, « pour obtenir du fer fort ou tendre, on se sert de différentes essences de bois; » ce qui signifie probablement qu'on emploie du charbon dense ou léger, selon que l'on désire conserver au fer plus ou moins ses qualités aciéreuses. S'il en est ainsi, cette observation est sans doute vraie, comme on le verra par la suite, dans la description du procédé catalan.

Les indigènes de l'intérieur de l'Afrique semblent être arrivés à un haut degré d'habileté dans l'extraction et la fabrication du fer par le procédé direct. L'intéressante description qui va suivre, émane du célèbre voyageur Mungo Park qui l'a observé personnellement. Nous la reproduisons sans en rien retrancher :

« Les nègres de la côte, approvisionnés de fer à bon marché « par les Européens, ne tentent jamais cette fabrication ; mais « dans l'intérieur, les indigènes fondent ce métal utile en « quantités telles, que non-seulement ils en façonnent eux- « mêmes et pour leur usage toutes les armes et tous les in->

« struments nécessaires, mais encore ils en font un article de « commerce actif avec les États voisins. Pendant mon séjour « à Kamalia, il y avait un fourneau à fer presque à ma porte ; « le propriétaire et ses ouvriers ne faisaient aucun secret de « leur manière d'opérer, et me permettaient d'étudier à loisir « le fourneau et de les aider à casser le minerai. Le fourneau « d'argile avait la forme d'une tour circulaire de 3 mètres « environ de hauteur, et de 0B.00 de diamètre, entouré, en « deux endroits, de cercles d'osier, pour que l'argile n'éclatât « pas et ne tombât pas en morceaux par l'action de la chaleur. « Autour de la partie inférieure, au niveau du sol (mais pas « aussi bas que le fond du fourneau, qui était presque conoave), « on avait pratiqué sept ouvertures, dans chacune desquelles « passaient trois tuyaux d'argile ; ces ouvertures étaient re- « plâtrées de telle manière que l'air ne pouvait entrer dans le « fourneau que par les tuyaux dont l'ouverture et la fermeture « servaient à régler le feu. Ces tuyaux se fabriquaient en gâ- « chant un mélange compacte d'argile et de gazon autour d'un « rouleau de bois uni que l'on retirait dès que l'argile comte mençait à faire prise ; on laissait les tuyaux sécher au soleil. « Le minerai que j'ai va employer était très-lourd, de couleur « rouge terne, tachetée de gris ; il était cassé en morceaux de « la dimension d'un œuf de poule. On commençait par mettre « dans le fourneau un fagot de bois sec , qu'on recouvrait « d'une quantité considérable de charbon apporté des forets « voisines. Sur ce oharbon, on étendait une couche de mine- « rai, puis une autre couche de charbon et ainsi de suite, jus- « qu'à oe que le fourneau fût plein. On allumait par l'un « des tuyaux et on soufflait pendant quelque temps avec des « soufflets en peau de chèvre. L'opération marchait d'abord « très-lentement, et la flamme ne paraissait au-dessus du « fourneau qu'au bout de quelques heures; mais alors la « masse brûlait avec une grande énergie pendant toute la « première nuit, et les ouvriers surveillants ajoutaient du

ce charbon par intervalles. Le jour suivant , le feu devenu « moins ardent, on retirait quelques tuyaux, ce qui pep- « mettait à l'air de pénétrer plus librement dans le fourneau ; « mais la température était encore très-élevée, et une flamme a bleuâtre montait à quelques pieds au-dessus du gueulard. ce Le troisième jour, à partir de la mise en feu, on enleva ce tous les tuyaux; les extrémités de la plupart avaient été et vitrifiées par la chaleur; on ne retira le métal que quelques « jours plus tard, lorsque tout était parfaitement refroidi. Une « partie du fourneau fut alors abattue, et le fer apparut sous ce forme d'une masse irrégulière avec des morceaux de charte bon agglutinés. Il était sonore, et la cassure sur les parties « brisées offrait un grain semblable à celui de l'acier» Le pro- « priétaire m'apprit que bien des parties de oe massiau étaient ce inutiles, mais qu'il restait encore assez de bon fer pour coince penser le déchet. Ce fer, ou plutôt cet aoier, est façonné en « instruments divers par des chauffes successives à la forge, ce qu'alimentait une paire de doubles soufflets de très-simple ce construction, faits de deux peaux de chèvre, et dont les « tuyaux, réunis avant de pénétrer dans le foyer, fournissent e< un vent continu et très-régulier. Le marteau, les tenailles ce et l'enclume sont de forme très-ordinaire, et la main-d'œu- « vre (surtout pour la fabrication des oouteaux et des lances) « ne manque pas de mérite. Le fer est, à la vérité, dur et « fragile et il exige beaucoup de main-d'œuvre avant de se <t prêter aux usages économiques (1). »

Nous avons reçu dernièrement de notre ami M. J.-J. Monteiro, qui s'occupe depuis quelques années d'exploitation de mines et de métallurgie sur la côte occidentale d'Afrique, des instruments de fer des fabriques indigènes de l'Afrique qui sont très-remarquables. Le Dr Livingstone mentionne les procédés d'extraction du fer et de sa fabrication en divers

(1) TraveU m thé Intctior districts ofAfrica.( Voyages dans les districts intérieurs de l'Afrique, par Mungo Part, docteur.) London, p. t83 et suiv.; 1799.

outils, etc., suivis par les indigènes de différentes régions de l'Afrique; il a offert à la collection métallurgique du Muséum de géologie pratique plusieurs échantillons d'un grand intérêt.

Nous ajouterons ici, incidemment, que ce célèbre voyageur, très-digne de foi, rapporte qu'en 1768 on avait établi, d'après les méthodes européennes, des usines à fer à Angola, au confluent des rivières Luinha et Lucalla. « Près de ce dernier « point, écrit-il, s'élèvent les ruines imposantes d'une fonderie « bâtie en 1768 par ordre du marquis de Pombal. Tous les « bâtiments étaient en pierre maçonnée avec un mortier « d'huile et de chaux. La digue construite avec les mêmes « matériaux pour rassembler les eaux motrices avait 8". 25 de « hauteur. Elle fut détruite par une inondation, et des blocs « immenses de plusieurs mètres cubes, entraînés au loin par « le courant, offrent un exemple instructif de la puissance exce traôrdinaire des eaux. Rien ne semblait indiquer que cet « endroit fût malsain ; mais huit ouvriers espagnols et suédois « envoyés pour apprendre aux indigènes l'art de la fonte du « fer, tombèrent victimes de la maladie et des excès; les efforts « du marquis de Pombal pour améliorer la fabrication du fer « avortèrent ainsi. La main-d'œuvre et hi vie matérielle coûtent « cependant si peu, que les travaux peuvent y être exécutés à un « prix qui rend inutiles des établissements dispendieux. Le « gouvernement continue à faire travailler un certain nombre « de mineurs et de forgerons indigènes. Ils traitent un oxydulé « noir magnétique éminemment riche et produisent tous les « mois de 480 à 500 barres de bon fer malléable. Us vivent « d'une espèce de petit poisson d'eau douce appelé cacusu, « livré en partie sous forme d'impôt par les pêcheurs de la « Goanza. Ce poisson est tellement goûté dans la contrée, que « ceux qui ne veulent pas le consommer l'échangent facile- « ment contre de l'argent. Le commandant du district de Mas- « sangano, par exemple, a droit, pour une partie de son trai-