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qui inspirèrent des craintes pour la conservation ^u matériel de l'artillerie, le Conseil supérieur de celle arme décida qu'on detait abandonner pour les poudres de guerre tous les nouveaux procédés, qui paraissaient donner aux poudres une énergie dépassant la limite de résistance des canons (4).

Carbonisation par la vapeur d'eau. — On a fabriqué dans ces dernières années du cbarbonà la vapeur, par un procédé publié en 4848 par M. Violette, commissaire des poudres et salpêtres. On fait arriver un courant de vapeur d'eau, portée à une baute température, sur le bois renfermé préalablement dans un vase muni de tubes d'introduction et de dégagement. Le courant de vapeur est réglé par le jeu d'un robinet qui permet d'arrêter la carbonisation au point où on le désire. Ce procédé est en usage aux poudreries d'Esquerdes près de Saint-Omer, de Saint-Chamas près de ^Marseille et a été imité à celle de Welteren, en Belgique.

L'appareil servant à Ësquerdesàla carbonisation du bois se compose de trois cylindres concentriques en tôle [fig. 69) dont l'un intérieur A,

Fig. G'J.

percé de trous stir toute sa périphérie, reçoit la charge de bois ; le second

(1) A 1 époque où ees expériencea furent faites, on changea non-seulement le ihode de pré[MiraUon du charbon, mais encore les procédés de fabrication de la poudre -. aussi plusieurs o01ciers d'artillerie pensent-ils que la détérioration des armes qui a été constatée n*est peut-être pas due à Tétat du charbon entrant dans la confection des poudres, mais plutôt au mode de fabrication des poudres soumhes aux essais.

298 FOUOBE A TIRER.

cylindre intermédiaire bb sert d'enveloppe au premier, et le troisième cylindre extérieur aa entoure les deux autres. Au-dessous, se trouve un serpentin en fer ce contourné en spirale, dont Tune des extrémités d communique avec une chaudière à vapeur, et Tautrce avec le fond du cylindre enveloppe aa. Un foyer /*, alimente par du bois ou du coke, chauffe le serpentin au degré convenable. Un disque obturateur, en fer forgé, clôt le cylindre aa, et deux portes de môme métal ferment Tappat'eil en empêchant tout refroidissement extérieur. Un tube de cuivre 9, implanté dans le fond du cylindre intérieur A, laisse échapper la vapeur, et avec elle, les produits de la distillation. Un grand massif en maçonnerie enveloppe tout l'appareil, qui est établi dans un local attenant au bâtiment de la chaudière à, vapeur, qui sert à chauffer la sécherie artificielle.

Nous savons que pour carboniser le bois il faut Texposer à une température nécessaire pour obtenir un charbon de qualité déterminée. Or ici la vapeur est en quelque sorte le véhicule de la chaleur; en effet, le foyer étant allumé et le serpentin chauffé à 300®, on ouvre le robinet d'entrée de la vapeur r ; celle-ci s'élance, circule dans le serpentin, s'y échauffe et pénètre dans le grand cylindre enveloppe aa. Là elle chemine entre les deux cylindres, entre dans le cylindre intérieur A par sa partie antérieure ouverte, immerge le bois, le pénètre peu à peu, s'insinue dans ses pores, y dépose la chaleur dont elle est chargée, élève ainsi la ten^pérature au point de déterminer la carbonisation et s'échappe par le tube ^, en entraînant avec elle tous les produits gazéifiés de la distillation ; aucune trace de goudron ne reste à l'intérieur, tout est chassé au dehors par la vapeur, agissant à l'instar d'un piston qui refoule complètement les produits de la distillation. Le charbon obtenu est d'une très-belle qualité variable avec la température, c'est-à-dire noir, roux ou brûlot y suivant que la chaleur a été plus ou moins forte, ou a été prolongée plus ou moins longtemps. Jamais on ne voit de charbon wmi, c'est-à-dire couvert d'une couche luisante de goudron séché, regardé comme inférieur et qu'on réserve ordinairement pour la poudre de mine.

La vapeur ne doit pas seulement agir comme agent calorifique, mais encore comme agent mécanique et propulseur, faisant l'office d'un véritable balai qui chasse et entraîne les substances bitumineuses engendrées par la distillation du bois ; ce double rôle est tellement vrai, qu'à une tension trop faible la vapeur languissante n'expulse plus le goudron et produit du charbon verni, c'est-à-dire couvert d'un enduit brillant et bitumineux, qui nuit essentiellement à sa qualité, et le fait rejeter de la fabrication des poudres de qualités supérieures. Il a été reconnu, par de nombreuses expériences, que la vapeur agit convenablement à la tension de I atmosphère au-dessus de la pression atmosphérique et au delà ; qu'à la tension de i atmosphère elle agissait mieux encore, mais qu'à I d'atmosphère seulement elle produisait du charbon verni. Le générateur est chaufi'é avec de la houille ; le foyer qui chauffe le serpentin

est alimenté avec du coke. La quantité de bois introduite dans Tenveloppe, ou la charge, se compose de 25 à 30 kilog. de bourdaine.

L'opération dure une heure et demie à deux heures. On fait dans un jour six cuites, rapportant ensemble au moins 50 kilog. de bon charbon. La quantité de vapeur nécessaire par heure est de 20 kilog. à la tension de l d'atmosphère, .de 25 kilog. à celle de | atmosphère et de 45 kilog. à celle de i atmosphère. La consommation de la houille, pendant la journée, varie entre 80 et 120 kilog., suivant la tension de la vapeur. Le chauffage du serpentin exige par opération, 15 à 20 kilog. de boisa brûler ou 5à 6 kilog. de coke; c'est 150 à 200 kilog. de bois ou 60 à 80 kilog. de coke (en raison de la première cuite) pour 100 kilog. de charbon produit.

On a fait dans ces dernières années de nombreuses expériences comparatives entre les charbons obtenus en vase clos par la distillation sèche et par la vapeur surchauffée. «

La moyenne des rendements donnés par les appareils à vapeur a été trouvée de 42,72 pour 100 de bqis et pour les cylindres de distillation sèche de 42,80.

On peut en conclure que les deux systèmes ont à cet égard la parité.

îl en est de même sous le rapport de la qualité des charbons. Relativement aux poudres de guerre et de mine, les expériences ont démontré qu'avec les charbons des cylindres de même qu'avec ceux des appareils à vapeur, les poudres jouissent des mêmes propriétés lorsque le charbon employé est au même degré de cuisson. Quant aux poudres de chasse^ les résultats ont montré, contrairement aux idées précédemment admises, que la qualité de ces poudres dépend plutôt de leur mode de fabrication et du degré de cuisson du charbon que du procédé suivi par la carbonisation.

La poudre destinée aux armes à feu fut, pendant longtemps, employée à l'état de pulvérin semblable à celui qui sert dans les pièces d'artifice. Ce ne fut qu'un peu plus tard, vers l'an 1445, que l'on commença, en Allemagne, à la grener pour les armes d'un petit calibre. Cependant, pour les grosses bouches à feu, on continua à employer la poudre sous forme de fine poussière, que l'on portait au fond des canons à l'aide de cuillers, de lanternes ou dans des sacs. Déjà à cette époque, l'expérience avait bien démontré que 3 parties de pulvérin ne donnaient pas plus et même moins de portée que 2 parties de poudre grenée ; mais alors l'art de fondre les canons n'était pas assez avancé pour donner un métal capable de résister à toute la force expansive des gaz ; aussi la poudre grenée, ou comme on la nommait la poudre en grumeaux^ la poudre d'arquebuse^ de serpentine ou de coulevriney ne fut employée dans l'artillerie que vers le milieu du seizième siècle ; le poussier servait en-

core en Italie en 4576, en Angleterre vers 1625, et en Turquie en 4686.

Au commencement, les grains furent comme des noisettes ; en France les grains pour la grosse artillerie étaient comme des pois ; pour les pièces d'un calibre inférieur, ils étaient semblables à des lentilles ou à des graines de chanvre. Plus tard la poudre destinée à la mousqueterie et à rarfillerie fut de la môme grosseur.

Les poudres de guerre fabriquées par l'État se divisent en deux espèces: Tune, appelée /K>urfre à canon, est destinée à l'artillerie ; l'autre, appelée poudre à movsquet^ est dt^stinée aux armes de l'infanterie et de la cavalerie. Ces deux variétés de poudre de guerre ont la môme composition et le môme dosage, et passent par les mômes manipulations : la grosseur du grain, qui est moindre pour la poudre à mousquet, en fait toute la différence.

Dès le début, la poudre fut fabriquée à la main, en la triturant avec une molette sur une tftble de marbre, ou avec un pilon dans un mortier ordinaire ; mais ce moyen fut bientôt insuffisant lorsque l'usage des grosses bouches à feu se répandit ; aussi, on y substitua bientôt des machines mises d'abord en mouvement à bras d'hommes, puis par des chevaux, et enfin par des chutes d'eau. En 1340, l'Allemagne comptait déjà plusieurs usines de ce genre et, en 4435, Nuremberg possédait un certain nombre de moulins à pilons semblables aux nôtres, et qui furent bientôt d'un emploi général en Europe. Les composants de la poudre étaient alors triturés à sec, aussi les essais qui furent tentés, pour en opérer le mélange, à l'aide de meules verticales tournant sur une autre meule ou table horizontale, ou dans une auge circulaire, durent bientôt être abandonnés vu la fréquence des explosions et la gravité des accidents qui en résultaient. Au commencement du seizième siècle, un perfectionnement important apporté dans le grenage , consista h humecter la poudre pendant la trituration ; les chances d'explosions furent ainsi diminuées, ce qui permit de renouveler l'essai des meules. On employait alors des meules de \^,30 de diamètre et de 0"',32 d'épaisseur, sous lesquelles on broyait, pendant cinq heures, 50 kilog. de matières. Cependant, comme cette poudre fut reconnue inférieure à celle des pi- , Ions, ceux-ci furent employés de préférence. En 1540, Vincent Biringuccio, dans un traité sur la pyrotechnie, décrivait ainsi la préparation de la poudre : « De tous les modes de fabriquer la poudre, le phis sûr et celui qui donne le moins de peine et d'embarras, est d'opérer la trituration dans une usine dans laquelle l'eau fait mouvoir une grande roue dont l'axe soulève des pilons forts et pesants, en yeuse sèche ou en bronze ; ces pilons tombent dans des mortiers creusés dans une poutre de chône. L'usage est de peser chaque composant, de les mêler, puis de broyer les matières ensemble, en ayant soin de les humecter de temps en temps, de manière que, prises dans la main, elles se tiennent ensemble. Quelques personnes veulent que chaque matière soit triturée seule, tamisée, puis mise dans la composition. Quand la poudre est in-

fâbricajion de la poudre.

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timement mélangée, elle est biep séchée si elle es( destinée aux grosses bouches à feu ; autrement elle çst grepée. »

Le procédé des meules étant plus expéditif que la méthode précédente, les Hollandais remployèrent pour être en état de fabriquer la grande quantité de poudre qu'exigeait la longue guerre qu'ils soutinrent contre les Espagnols ; ils se servaient de meules en marbre noir du poids de iO quintaux. £n 1746 on établit à Berlin des moulins semblables à ceux des Hollandais. Aujourd'hui ce procédé est employé dans certains pays pour la fabrication de toutes les poudres. En France la poudre^^de guerre est fabriquée par le procédé des pilons.

Nous allons décrire successivement les différents modes de fabrication de la poudre.