De la production directe i alcools fins
Nous devons encore parler ici des appareils qui ont été inventés dans le but de produire directement des alcools fins par la distillation des moûts.
Nous citerons entre autres l'appareil de A. Deininger, de Berlin, se composant de deux cylindres placés à côté l'un de l'autre. Chacun de ces cylindres est divisé en six compartiments dont les trois inférieurs contiennent du chlorure de calcium et les supérieurs, de petits morceaux de charbon de bois calciné, bien exempts de poussière. Les vapeurs alcooliques entrent par le bas du cylindre et traversent d'abord le chlorure de calcium, puis la couche de charbon de bois où elles doivent laisser l'alcool amylique qu'elles renferment.
On pourrait supposer, à priori, qu'on ne peut pas obtenir avec cet appareil si simple du véritable alcool fin de bonne qualité, mais l'auteur a pu constater lui-même que les produits obtenus ne pouvaient être considérés comme de l'alcool fin tout en reconnaissant qu'ils constituaient des alcools bruts d'une grande pureté. Cet appareil ne peut donc pas, dans sa simplicité actuelle, donner des alcools fins de premier jet, mais il est susceptible de perfectionnements.
D'après Tr^bach et Cords (brevet allemand n« 2o563) on peut déshydrater les flegmes et les débarrasser des huiles essentielles en faisant passer les vapeurs alcooliques à travers des fibres d*amiante imbibées de chlorures, particulièrement de chlorure de baryum. L'épuration se ferait aussi bien au moyen d'amiante, de laitier ou de pierre-ponce, imbibés d'hydrate de soude. On pourrait enfin, d après eux, détruire les aldéhydes au moyen d'amiante imprégnée d'hydrate de potasse. Ces procédés ne paraissent pas devoir donner de grands résultats.
Trobach et Cords regardent comme nécessaire de faire subir aux alcools qui ont été traités par les alcalis, un second traitement pour leur enlever l'odeur de savon qu'ils ont prise. Us préconisent pour cette opération le manganèse^ qui oxyde les flegmes, Toxyde de zinc qui les neutralise, et l'alun dont ils n'expliquent pas Faction (Brevet allemand 21967).
Seelig et 0> ont aussi fait breveter un procédé analogue (brevet allemand 19752) basé sur l'emploi du chlorure de calcium.
8. Mètàl à employer pour la construction des appareils à distiller. Des appareils en cuivre et en fer.
On s'est beaucoup demandé ces dernières années si l'on devait regarder le fer comme propre à la construction des appareils à distiller, et l'on est généralement arrivé à la conclusion que certaines parties de ces appareils peuvent, avec grand avantage, être construites en fer. B. Heine rapporte que la distillerie de Saint-Burchard travaille depuis 1842 avec un appareil à chaudière en fonte dont les organes supérieurs sont encore en parfait état aujourd'hui ; les parties inférieures seules ont dû être changées, et cela seulement après 33 ans d'usage. Les appareils en fer peuvent, en somme, manifestement fournir une longue carrière, à la condition d'éviter de faire arriver directement un courant de vapeur ou de liquide sur la surface en fer, en recouvrant d'une feuille de cuivre les parties de l'appareil où ce danger se présente. La résistance de la fonte aux vins et vinasses acides est due à ce qu'après qu'une petite quantité de fer a été dissoute, il se forme à la surface du métal une couche de graphite inattaquable, qui protège le fer qui est au-dessous.
Si l'on a soin de veiller à ce que cette couche ée graphite ne i»*enlève pas. la durée des appareils en tonte est assurée.
Il va sans dire que la fonte qui présente le plus de résistance aux acides est celle qui contient le plus de carbone ; c'est ainsi que la fonte grise ou de première fusion est plus résistante que la fonte blanche.
Il ne faudrait, du reste, pas croire que k cuivre est absolument inattaquable par les acides. Kiepertci/ùè, par exemple, un appareil à chaudière en cuivre du poids de iSoo kilos qui, après dix ans d'usage, n'en pesait plus que looo ; le cuivre avait été tellement rongé en certains endroits que l'^aisseur des tôles avait été réduite à celle d'une feuille de papier.
Cette question du rôle que doit jouer le fer dans la construction des appareils à distiller a été discutée dans l'Assemblée générale des distillateurs allemands de 1882. Les débats ont établi les points suivants :
1^ Que le fer présente souvent peu de résistance dans les appa* reils à distiller en particulier à l'endroit où la vapeur entre ; 2® Que d'après Kiepertet f^an Marken, on peut éviter ce danger en revêtant de cuivre les parties de l'appareil qui y sont exposées; 3° Que l'on doit éviter dans tous ks cas l'emploi du/er forgé qui, par suite de sa constitution fibreuse , est facilement attaquable par ks acides. Kiepert a eu k preuve de ce fait, dans sa distillerie, dans k peu de durée des rivets fixant les pkteaux des appar/eils Siemens qui, en deux campagnes, étaient compktement rongés par k liquide acide. Ayant remplacé depuis ces rivets par des vis en laiton, cet inconvénient ne s'est plus présenté.
Quant à l'épaisseur à donner aux parois des appareils à distiller voici ce que Ton peut en dire : On réduit souvent trop cette épaisseur, ce qui ne se fait qu'au détriment de la durée de l'appareil, et souvent aussi on donne à la tôle de cuivre une trop grande épaisseur qui renchérit inutilement l'appareil. Pour rester dans un juste milieu, il faut (d'après la Zeitschrift fur Spir. Ind.) adopter, en général, une épaisseur de tôle de 3 "/"* et de 3,5 à 4"*/" pour les plateaux, les tubulures et les calottes. Pampe fait cependant remarquer (Zeitschrift fur Spir. Ind., 1881, page 221] qu'on ne peut pas donner des chiffres absolus pour l'épaisseur des parois des appareils à distiller, et que cette épaisseur doit varier suivant les dimensions
de Tâppareil. Une épaisseur de tôle de 2,5 "/„ suffit pour un appareil de ySo à 800 "/„ de dianlètre, tandis que pour un appareil de 1000 à 1200™/" de diamètre, il faut porter l'épaisseur des parois à 3 "/m. et celle des plateaux et des calottes à 4 "/m. D'après Pampe un appareil à distiller en cuivre bien construit doit durer 12 a i4ans. Il arrive souventque les appareils en fonte donnent, surtout lorsqu'ils sont neufs, une mauvaise odeur à l'alcool. Ce fait peut aussi se produire accidentellement avec les appareils en cuivre, et est dû, dans ce cas, à un dépôt de matières noirâtres et gluantes composées de corps gras végétaux, de sulfure de cuivre, de savons à base de cuivre, et de différentes matières organiques. Lorsque l'appareil est en fonte, la mauvaise odeur du produit doit être attribuée aux produits volatils qui se sont formés par suite de la dissolution du fer dans le moût acide. La fonte contient toujours, par exemple, du soufre qui donne naissance à de l'acide sulfhydrique ; la fonte, en se dissolvant dans le moût acide, produit aussi des carbures d'hydrogène donnant une mauvaise odeur à l'alcool. Il est difficile de remédier à cet inconvénient ; c'est pourquoi on préfère employer, lorsqu'on le peut, des appareils en fer émaillé, qui ne le présentent pas. Les appareils en cuivre communiquent moins souvent cette odeur désagréable aux produits alcooliques parce que, d'une part, le cuivre n'est que difficilement soluble dans le moût, et que, d'autre part, le sulfate de cuivre qui se produit ne donne pas naissance, comme le sulfure de fer, à de l'hydrogène sulfuré. On construit aussi des appareils à distiller avec des dalles de grès, qui s'établissent à bon marché et qui, lorsque l'usage les a rendus étanches, sont propres au travail des petites distilleries.
