CHAPITRE III

GARANCE (Suite).

Nous avons décrit, dans le chapitre précédent, les principes colorants contenus dans les racines de garance, ainsi que les différents composés qui en ont été extraits par les chimistes. Nous nous sommes aussi étendu sur la préparation de l’alizarine artificielle, le plus important des produits que nous venons de décrire. Il nous reste à traiter brièvement des procédés de teinture au moyen de la garance et en particulier de la teinture en rouge turc ou rouge d’Andrinople, et à décrire la fabrication des principaux produits commerciaux dont la garance forme la base, tels que la garancine, la pincoifine, la fleur de garance et les extraits de garance. Nous passerons ensuite en revue les différents procédés employés pour la préparation industrielle de l’alizarine et de la purpurine et nous indiquerons en terminant les diverses méthodes qui servent à l’essai des garances et des garancines.

La garance est principalement employée pour teindre les tissus de coton en rouge de différentes nuances. La plus belle des teintes ainsi obtenues est sans contredit celle qui porte le nom de rouge turc ou rouge d’Andrinople et qui est en même temps une des couleurs les plus durables que l’on connaisse. Selon toute probabilité, les procédés de la teinture en rouge turc nous viennent de l’Inde. Ces procédés ont en effet, pour base un traitement préalable du tissu par line huile ou une matière grasse, et, au dire des voyageurs, les habitants de l’Inde ont, depuis un temps immémorial, l’habitude de plonger les tissus qu’ils veulent teindre dans des liquides, tels que le lait, qui contiennent des matières grasses. Ce mode de procéder s’est répandu peu à peu dans d’autres parties de l’Asie, puis dans

110UGE TURC.

le Levant, où il subit d’importantes modifications, mais ce ne fut que vers le milieu du siècle dernier qu’il fut introduit en France. En 1747, MM. Fesquet, Gondard et D’Haristoy amenèrent dans ce pays un certain nombre de teinturiers Turcs et fondèrent deux établissements, l’un à. Darnétal près de Rouen, l’autre à Aubenas dans le Languedoc. Neuf mois plus tard, un nommé Flachat, après un long séjour en Turquie, revint également en France accompagné d’ouvriers, avec l’aide desquels il fonda à Saint-Cliamond, près de Lyon, un troisième établissement de teinture en rouge d’Àndrinople. Ce nom avait été donné à la nouvelle couleur en raison de la célébrité qu’avaient alors les étoffes rouges venant de la ville d’Andrinople.

Mais comme ces étrangers ne purent tenir longtemps leurs procédés secrets, ils eurent bientôt de nombreux imitateurs, et en 1765, le gouvernement Français convaincu de la valeur et de l’importance de la nouvelle méthode de teinture, en publia les détails. De nombreux établissements se formèrent alors en divers. points de la France, mais il paraît que pendant un certain nombre d’années, ceux des environs de Rouen furent les seuls qui réussirent. Ce ne fut que peu à peu que la teinture en rouge turc s’introduisit en Alsace, en Suisse, en Grande-Bretagne et dans différentes parties de l’Allemagne. Tout d’abord on teignait le coton en écheveaux ; en 1810 seulement, MM. Kœchlin de Mulhouse, et M. L. Weber eurent l’idée de teindre directement les tissus en rouge d’Andrinople.

D’après feu le D1' Thomson de Glasgow, et d’autres autorités, ce fut un industriel du nom de Papillon qui, il y a environ 90 ans, fonda en Grande-Bretagne, à Glasgow même, le premier établissement de teinture en rouge turc. Cependant M. Baines, dans son History of tlie Cotton Manufacture, cite un mémoire sur la teinture, lu en 1786 par M. Thomas Henry devant la Société littéraire et philosophique de Manchester, et d’après lequel ce serait un autre Français, M. Borelle, qui aurait introduit à Manchester la teinture en rouge turc, probablement quelques années avant la fondation de l’établissement de Glasgow.

Il paraît même qu’il reçut du gouvernement anglais une prime pour révéler ses procédés. C’est de même que, quelque temps après, les Commissaires pour les manufactures en Ecosse payèrent à M. Papillon une certaine somme ppur qu’il communiquât son mode d’opérer ; ce fut ce dernier dont la méthode obtint le plus de succès. C’est en 1783 que M. David Dale et M. Ceorge Macintosh (père de feu M. Charles Macintosh, l’inventeur des waterproofs), engagèrent M. Papillon, alors teinturier à Rouen, à venir se fixer à Glasgow et c’est alors qu’il fonda et dirigea, de concert avec M. Macintosh, la célèbre maison qui appartient aujourd’hui à MM. Monteith et Cie. En 1803 expirait la période de temps pendant laquelle, selon le traité passé avec les commissaires dont nous avons parlé plus haut, les procédés de M. Papillon devaient rester secrets et ils furent alors rendus publics. Depuis cette époque, la teinture en rouge turc a été pratiquée sur une très-grande échelle à Glasgow ainsi que dans le Lancasliire (1).

Il existe aujourd’hui plusieurs procédés de teinture en rouge turc, mais les opérations qu’ils nécessitent sont si nombreuses et le succès de ces dernières dépend de détails si minutieux, qu’il est impossible, dans un ouvrage comme celui-ci, de décrire toutes les conditions nécessaires à la production de couleurs comme celles que livrent au commerce MM. Steiner et Cie et quelques autres maisons de Manchester et de Glasgow. Voici cependant la marche générale du procédé :

On opère d’ordinaire sur environ 500 kilog. de calicot et on les maintient pendant un jour ou deux dans l’eau tiède pour enlever, soit par dissolution, soit par fermentation, la majeure partie de l’apprêt employé dans le tissage pour donner de la

(1) Pour plus de détails sur ce qui concerne le rouge turc, nous renvoyons le lecteur à un travail trôs-approfondi de M. Chatcau, publié dans le Moniteur scientifique (janvier 1876), sous ce titre : Etude historique et chimique pour servir à l' histoire de la fabrication du rouge turc et à la théorie de cette teinture.

( Traducteur .)

ROUGE TURC

raideur à la chaîne. On abrège beaucoup cette opération en additionnant l’eau tiède d’une petite quantité de solution de inuli pour faciliter la transformation de l’amidon en glucose. On passe ensuite les pièces en solution bouillante de carbonate de soude d’une densité de 1,01, puis on les foularde dans un mélange de 290 kilog. d’huile d’olive tournante avec 675 litres d eau tenant en dissolution 5 kilog. de carbonate de soude et de potasse mélangés. A ce mélange quelques teinturiers ajoutent une certaine quantité de crottin de mouton ou de fiente de ■vache, dans la conviction que la matière mucilagineuse azotée, nommée par Morin tubuline, [ contribue à la fixation des acides gras sur le tissu. Les pièces sont alors exposées à l’air jusqu’à ce qu elles paraissent sèches au toucher, puis on les place dans une étuve chauffée à 60° Cent. Au bout de douze heures, on les foularde rde nouveau deux ou trois fois, suivant l’intensité de coloration que l’on veut obtenir, puis on les maintient pendant vingt-quatre heures en bain de carbonate de soude pour enlever les acides gras qui n’ont pas été fixés sur la fibre. Le liquide obtenu, par expression, de ces pièces ainsi dégraissées est connu sous le nom de vieux bain blanc, on l’emploie avec avantage à l’huilage de nouvelles pièces.

On procède alors au mordançage : on rince les pièces avec soin et on les passe, à une température de 65°, dans un bain composé de 135 litres d’eau, 5 kilog. de sumac ou de noix de mille en poudre et 8 kilog. d’alun. On les étend pendant deux joui s dans une etuve dont la température est maintenue à 60° c. , puis on les passe en bain de craie chaud. On lave ensuite parfaitement les pièces et elles sont prêtes à être teintes.

Autrefois on se servait exclusivement pour cette teinture de garance, mais aujourd’hui on n'emploie plus guère que de la garancine ou de l’alizarine artificielle.

La teintui e se lait en introduisant 10 pièces dans une chaudière contenant de. 1300 à 1800 litres d’eau; on ajoute par pièce 8 a 10 kil. de garance ou 1,5 à 2,5 kilog. de garancine et on chauffe à la vapeur de manière à élever la température en une

68 teinture et impression du calicot.

heure et demie à 80° c. ; on porte alors rapidement à 1 ébullition et on maintient cette température pendant une heure. On fait dégorger dans une machine disposée à cet effet, on passe une seconde fois en mordant, puis en bain de craie, on lave et on teint de nouveau. Le rôuge ainsi obtenu est foncé et terne aint>i que le montre l’échantillon ci-contre :