VERRE TRÈS-COMMUN

Sable commun, 100; résidu provenant du lessivage des soudes et des cendres, ou charrèe , iGd; soude de varech, de [\o à 90, selon sa richesse; cendres neuves, de 3o à 4°i suivant leur richesse; argile jaune ou grise, 80 à 100; tessons de bouteilles, 100 (1).

Les matières premières qui entrent dans la composition de ce verre, sont ordinairement une partie de beau sable et deux parties de soude (kelp). On emploie surtout en Angleterre celle des Orcades ; mais à la célèbre manufacture de Bowles on ne se sert que de barille d'Espagne.

(1) Voyez Manuel du verrier , par Julia Fontenelle.

Le fourneau de calcination ( l'arche à fritter ) est tout-à-fait séparé, clans cette manufacture, du fourneau de fusion; il a environ six pieds en carré, et il est recouvert d'une voûte de deux pieds de hauteur. La partie inférieure du banc sur lequel reposent les six quintaux de matières qu'on y introduit à la fois, se trouve élevée de trois pieds et demi au-dessus du sol. On place quelquefois au-dessus de la partie inférieure de ce banc un plateau de fer pour empêcher l'alcali de se perdre; d'autres préfèrent pratiquer des conduits à air, qui rafraîchissent assez le fond de la chambre pour fixer l'alcali et l'arrêter ainsi au passage.

On calcine d'abord les matières dans ce fourneau à une douce chaleur pendant trois heures qu'on agite la masse continuellement. On élève alors la température à un degré presque suffisant pour la fondre, et on la maintient ainsi pendant deux heures; on retire alors la fritte du fourneau au moyen d'un plateau de fer, et avant de lui donner le temps de se refroidir, on la brise en gros fragmens, qu'on empile, et qu'on conserve pendant six mois ou plus avant de les fondre : ce temps dépend des capitaux dont peut disposer le fabricant.

On remplit les pots du fourneau de fusion avec cette fritte, et l'on empile par-dessus un huitième de son poids environ de fragmens de verre. Dix ou douze heures après, la fritte est fondue; on en ajoute une nouvelle quantité qui fond à son tour ; on laisse reposer jusqu'à ce que le tout soit affiné et propre au soufflage, et l'on n'arrive à ce degré qu'après trente ou trente-six heures d'une chaleur intense. On laisse alors diminuer graduellement la chaleur pendant deux heures avant de procéder au soufflage.

La figure 1 34 représente le fourneau de fusion pour

le verre à vitres; il est ordinairement d'une capaeité suffisante pour contenir quatre ou six pots, c'est-àdire seize à vingt quintaux de verre. Outre ce fourneau et l'arche à calciner ou à fritter, la manufacture en contient quelques autres pour la recuisson des produits.

Le soufflage s'opère de la manière suivante : on fait chauffer la canne ou /elle ; l'aide-ouvrier cueille alors du verre dans le creuset, et le tourne, afin qu'en se refroidissant il prenne de la consistance et ne coule point. Après cela, il prend une nouvelle quantité de verre, mais plus forte, avec la même canne, et la donne au maître-ouvrier; celui-ci la saisit de la main droite, la pose par le bout sur une plaque de fer placée près de lui, toujours en tournant; il tranche le verre près de l'extrémité; il replonge la canne dans le creuset, cueille de nouvelle matière, et revient promptement à son établi avec une masse de verre rouge ; il la pose , en tournant, dans l'eau qui se trouve dans une petite pièce de bois placée un peu au-dessus de cet établi. Pendant qu'il fait tourner le verre en divers sens dans ce creux , le sous-aide verse avec la main droite de l'eau sur la partie du verre qui adhère à la canne. Par cette aspersion, on atteint le double but de refroidir la canne et de rendre moins adhérent le verre qui s'y trouve attaché. La masse de verre est portée ensuite à l'ouvreau, pour la ramollir et lui donner une élasticité capable de la faire céder facilement à l'action du soufflage. Lorsque l'ouvrier juge que le verre est assez pénétré de chaleur, il le retire, et recommence la même manipulation avec de l'eau, mais en soufflant dans la canne au point de faire grossir le verre et de lui donner à peu près la forme d un melon; il prend alors la canne d'un bras vigoureux, et lui

DU FLfNT-GLASS. 383

fait décrire une ligne courbe. Dans ce mouvement demi-circulaire, l'ouvrier souffle clans la canne à l'instant où. le verre et la canne se trouvent parallèles avec sa bouche; le verre s'allonge et prend la forme d'un cylindre : cet allongement doit se faire autant par le poids propre du verre flexible, qui s'étend, que par l'action du soufflage. Une fois que la matière a acquis l'étendue désirée, il pose la canne sur le crochet portatif, qu'un aide-ouvrier lui place dans la direction de l'ouvreau; il introduit le cylindre soufflé dans le four, et là il souffle avec une telle force , que le vent perce le cylindre, passe au travers, et le rend uniforme. Alors le souffleur le retire du fourneau en tournant la canne avec une grande force en forme de moulinet; il ralentit ces mouvemens à mesure que le cylindre devient plus ferme. Arrivé au degré de consistance nécessaire, il le donne à un sous-aide; celui-ci le pose sur un tréteau à deux appuis, en même temps qu'il prend une goutte d'eau avec un outil de fer, la pose sur le bout du cylindre près de la canne, et, d'un coup de cet outil appliqué sur le milieu de la canne, la pièce se détache avec une cassure plus ou moins égale. On coupe alors ce cylindre encore mou , dans le sens de sa longueur, avec une paire de grands ciseaux, et au-dessus d'un plateau de cuivre où il s'aplatit; après quoi on le porte à recuire (i).

DU FLIJVT-GLASS.

On l'appelle ainsi flint-glass (verre de cailloux), parce que les cailloux en formaient autrefois la raa-

(i) Voyez l'ouvrage cité ci-dessus, et celui de M. Bastenaire Dàdenârt, dans lesquels on trouvera tout ce qui tient à la partie' mécanique de l'art.