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courant va se rendre clans des fosses , où il dépose les parties qu'il a enlevées. On laisse sécher ce dépôt, et on le forme ensuite en masses cubiques qui sont d'une blancheur remarquable.

L'argile noire du Devonshire est un kaolin bitumineux qui blanchit à la cuisson.

L'argile craquante ( cracking clay ) du Devonshire devient parfaitement blanche à la cuisson; mais si l'on n'a pas le soin d'y ajouter en proportion convenable du silex en poudre, la poterie craque quand on la cuit.

L'argile brune du Dorsetshire devient très-blanche à la cuisson , et ne craque point : mais elle se laisse difficilement imbiber par la couverte : il est aussi trèsdifficile d'en former un mélange qui puisse être passé au tamis de soie , à moins qu'on ne l'ait long-temps exposée en plein air. La couleur de celle qu'on se procure depuis quelques années est fort inférieure à celle qu'on avait autrefois : beaucoup de fabricans ont renoncé à l'employer.

L'argile bleue du Dorsetshire coûte très-cher, mais elle forme des poteries très-blanches et très-solides; elle exige d'être mêlée avec beaucoup de silex en poudre , et il faut un haut degré de chaleur pour la cuire.

L'argile de Cheam est principalement employée pour former le corps de certains pots de faïence, auxquels elle donne une couleur de peau de buffle.

L'argile de Bradwall sert principalement pour les briques rouges.

Celle de la houillière de Hallfield est une espèce de marne , qui prend à la cuisson une teinte rouge tendre de quatre nuances différentes, suivant le degré de chaleur.

Outre ces argiles et beaucoup d'autres employées par les potiers anglais, ils se servent souvent de cen-

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dres dos pour donner plus de blancheur à leur poterie ; mais cette substance les rend moins susceptibles de supporter les changemens subits de température.

On emploie aussi en grande quantité des cailloux siliceux pulvérisés , le sulfate de baryte naturel , et l'ocre, qu'on obtient en laissant séjourner dans des fosses l'eau qu'on retire des houillères.

On forme avec l'argile et les autres matières, mais séparément, des bouillies qui ont la consistance de la crème, et qu'on fait passer à travers des tamis de soie. Le poids moyen de la pinte de bouillie de cailloux en poudre, ou de 35. a5 pouces cubes, est de 32 onces; celui de la pinte de bouillie d'argile est de n[\ onces. Ces bouillies 'sont ensuite mêlées ensemble dans certaines proportions, suivant la poterie ou faïence qu'on fabrique, et la pinte de ce mélange ne doit plus peser qu'un certain nombre d'onces déterminé. Chaque manufacturier a ses proportions particulières, qu'il tient autant secrètes que possible. On pompe ensuite cette bouillie dans une immense cuve construite en briques réfractaires, qui a de trente à soixante pieds de longueur, quatre à six de largeur et un seul pied de profondeur. On la chauffe , pour évaporer l'eau, au moyen des conduits de chaleur pratiqués au-dessous de la cuve. Pendant cette évaporation , on agite continuellement la matière , afin qu'elle soit aussi uniformément desséchée que possible ; c'est même dans cette vue qu'on donne plus d'épaisseur au fond de la cuve dans les parties qui avoisinent le foyer que vers le milieu , qui lui-même est plus épais que l'extrémité située près de la cheminée.

On enlève alors la terre en la coupant, et on en jette les fragmens en tas sur des dalles, où on les prend à mesure des besoins.

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Avant de l'employer, cependant , il est nécessaire de la purger d'air ou de vent, comme on dit en fabrique. A cet effet, on la bat avec des maillets; on la coupe en morceaux, qu'un homme robuste frappe les uns contre les autres; on la porte ensuite au moulin. Là elle passe entre des couteaux ou tranchets , qui la coupent et la pressent ensuite, et elle redescend pour être coupée de nouveau par un système de couteaux inférieurs. Ces opérations se réitèrent jusqu'à ce que la terre soit propre à être employée, ce que l'on reconnaît à ce qu'en la coupant avec un fil de cuivre , elle présente une section parfaitement douce et uniforme.

La terre ainsi préparée, on lui donne la forme : on commence d'abord par l'ébaucher en la jetant avec force sur la girelle, ou roue du potier; ce tour consiste en une tête de girelle portée sur l'extrémité d'un axe qui porte, à sa partie inférieure, une bobine autour de laquelle passe une corde qui la fait tourner au moyen d'une grande roue verticale mue par un ouvrier. Lorsque la balle de terre proportionnée à la pièce est placée sur la girelle, l'ébaucheur fait signe au tourneur de roue de tourner plus ou moins vite, suivant la pièce. Il trempe sa main droite dans l'eau, donne à la pâte une forme pyramidale, puis l'aplatit en un gâteau, et continue ainsi jusqu'à ce qu'il soit bien certain qu'il ne reste point de bulles d'air dans la masse; il forme alors le vase avec ses doigts trempés de barbotine ou pâte délayée ; il enlève ensuite ce vase , et le conserve jusqu'à ce que la pâte ait acquis un certain état, que l'ouvrier seul reconnaît et qui ne se peut décrire.

Des mains de l'ébaucheur la pièce passe au tourneur tournaseur. Que l'on se figure le tour du tourneur en bois, et l'on aura l'idée de celui dont il fait usage. La pièce étant à l'état voulu pour être tournasée, on l'em-

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boîte dans un mandrin en bois, vissé à l'arbre horizontal qui fait tourner la pièce. Dès que celle-ci est dressée, le tourneur prend le tournasin, ôte les épaisseurs superflues en donnant à la pièce sa forme extérieure. Alors on attache à la pièce avec un peu de barbotine les anses, etc., etc., et autres garnitures, qu'on a préalablement moulées au travers d'une espèce de filière profilée de diverses manières. On rase ensuite la pièce avec un couteau , c'est-à-dire qu'on la débarrasse des bavures; puis, avec une éponge humide, on nettoie bien les joints.

Quelques autres articles de poterie sont modelés dans des moules d'argile ou de beau plâtre , d'après des modèles. On bat d'abord la terre, et on en forme une masse de l'épaisseur nécessaire, qu'on presse avecla main contre les parois intérieures du moule. Le moule absorbe l'humidité de la terre avec avidité, et la pièce s'en détache aisément ; de sorte que le même moule peut servir cinq ou six fois dans le même jour.

D'autres espèces de poterie ont une forme très-irrégulière, et la force de ces pièces n'est d'aucune importance ; on les coule alors dans des moules de plâtre, à une ou plusieurs parties.

On mélange la terre avec un peu d'eau , de manière à lui donner la consistance de la crème; on verse ce mélange dans le moule, qui absorbe immédiatement l'eau de la pâte; le moule se recouvre ainsi intérieurement d'une couche de pâte; on verse le reste, et on laisse sécher cette première couche pendant quelque temps : cela fait, on verse encore dans le moule de nouvelle pâte d'une consistance convenable et , sur la première couche il s'en forme une seconde ; on se débarrasse encore une fois de la pâte liquide : on expose alors le moule ainsi chargé, pendant un temps assez

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court, à la chaleur du poêle, jusqu'à ce qu'enfin le vase intérieur s'en détache aisément.

On cuit alors ; mais , pour préserver les pièces de Faction immédiate du feu, on les introduit dans des enveloppes appelées gazettes, formées de marne, de débris des vieilles gazettes pilées et de sable; le fond de ces gazettes est recouvert d'une couche de beau sable blanc qui empêche la pièce d'y adhérer.

La poterie d'Europe se cuit à deux reprises : d'abord dans le four à biscuit, qui donne une certaine consistance aux pièces, et les rend capables de prendre le vernis, puis dans le four à couverte, qui fond ce vernis, ou cette couverte; outre ces deux chauffes, les belles pièces sont soumises à une troisième , lorsqu'on a peint sur le vernis, qu'on l'a doré, ou imprimé en noir ; cette dernière chaude se donne dans le four à émail.

La figure 238 représente une section , et la figure 23$ donne le plan des fourneaux à biscuit et à couverte , qui ne diffèrent que par la dimension. Le premier de ces fours est beaucoup plus grand que le second , et il a quatre foyers autour de sa chambre centrale. Le plan est pris à la hauteur ** de la figure 238, et la section est faite suivant la ligne * * de la figure 23g : f est l'ouverture de devant, par laquelle on introduit le feu, et o l'ouverture inférieure, traversée par l'air qui alimente la combustion. Ces deux parties , qui sont représentées telles qu'on les verrait de l'extérieur ne devraient point se trouver dans la section qui est faite sur la ligne ** de la figure 23t). C'est ce qu'il ne faut point oublier en parcourant la description suivante :

Le fourneau du potier est une cavité cylindrique recouverte par une voûte très-peu courbe. Cette cavité

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est entourée d'une bâtisse eu briques, ayant une forme conique, servant de cheminée, dont le sommet se trouve plus élevé que les bâtimens adjacens. Le grand espace annulaire laissé entre la partie cylindrique, qui est le four proprement dit et le mur extérieur, était autrefois bien plus considérable qu'aujourd'hui; mais, malgré le rétrécissement qu'il a subi , il est encore beaucoup trop vaste. C'est d'ailleurs un défaut que partagent les verreries avec le four du potier. En effet, la très-grande quantité d'air froid qui monte continuellement dans le cône diminue considérablement le tirage, et consume en pure perte une grande partie du combustible. La partie cylindrique intérieure devrait être assez rapprochée du mur extérieur pour ne laisser entre eux que l'espace tout juste nécessaire pour emporter la fumée : a a est le mur cylindrique du four qui limite l'espace b, ou la chambre dans laquelle on empile les gazettes. Il s'y trouve une porte, ou plutôt une ouverture, à travers laquelle on les introduit, et qu'on ferme ensuite par un travail en briques lorsque le four est plein ; cid, dans la section, sont les espaces occupés par le feu, qu'on introduit par les ouvertures eeee, qui ouvrent dans les niches voûtées/", pratiquées dans le mur extérieur. Ces ouvertures sont formées par des cadres en fonte ou en terre , en fers à cheval.

La flamme du combustible entre dans le conduit horizontal gg , d'où elle s'élève à travers les cheminées hhhh, ou passe dans le conduit circulaire iiii, d'où elle se rend à travers les conduits intermédiaires #, à l'ouverture centrale /; de là, elle s'élève perpendiculairement jusqu'au sommet du four n/ui , qu'elle traverse, et s'échappe par la cheminée m; le combustible dans ces fourneaux , n'est point placé sur une orille; il repose sur le sol; et, tout en employant la

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houille, on a conservé la même construction que pour le bois, dont on se servait autrefois.

L'ouverture en <?, pendant la chauffe, est fermée par un travail en briques, dans lequel on laisse un certain nombre d'ouvreaux , pour alimenter d'air le combustible qui est empilé jusqu'à la hauteur e, dans la section , et quelquefois même un peu plus haut : p sont de larges briques réfractaires , formant une sorte de pont ou d'arche, au-dessus des ouvertures e, et qui s'avance jusqu'à une très -petite distance du mur aa; arrivée là, elle laisse une ouverture perpendiculaire, qu'on ferme par la brique plate g. Lorsque cette ouverture est fermée, le courant de la flamme augmente à travers la cheminée verticale /z, et diminue, au contraire, dans les conduits horizontaux g et i: c'est l'inverse lorsqu'on enlève la brique plate q. Voilà donc un moyen de chauffer plus ou moins les parties inférieures et supérieures du four, et d'établir une uniformité de température qui est très-nécessaire.

Dans le plan, on a retranché le sol du four, afin de pouvoir montrer la direction des conduits; le quatrième quart montre, en partie, la disposition des briques sur lesquelles on dispose les gazettes dans la direction des conduits ; on peut voir que, de deux en deux on laisse la place d'une brique. C'est à travers ces ouvertures que la flamme s'élève pour passer entre les piles de gazettes : ces gazettes étant de forme circulaire ou elliptique , bien qu'elles se trouvent trèsrapprochées dans le four, laissent entre elles des espaces suffisans pour que la flamme ait son action sur elles. On commence à empiler vers la partie du four opposée à la portey, et l'on arrive ainsi jusqu'à cette même porte, qu'on bouche par un travail en briques tant que le feu dure.

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Le premier feu, celui du four à biscuit, pour la poterie du Staffordshire, dure ordinairement de 48 à 5o heures. On jette dans le four des pièces d'essai; ce sont des anneaux d'argile noire d'Egypte, qu'on retire ensuite pour voir, d'après elles, comment marche la cuisson.

Les pièces en biscuit, c'est-à-dire qui n'ont subi qu'une chaude, absorbent l'eau; on les emploie, sans couverte ou vernis , pour y faire rafraîchir l'eau ou le vin ; les pots de fleurs de nos jardins ne sont encore que du biscuit.

On peint le biscuit avant de le glacer ou vernin Quelques poteries sont peintes à la brosse ; d'autres reçoivent les empreintes d'un plateau de cuivre gravé. L'encre qui sert à cette impression se compose principalement d'oxide de cobalt broyé à l'huile, qu'on étend sur le plateau de cuivre , comme pour l'impression ordinaire; on y applique, au moyen delà presse, une feuille de papier doré, sur laquelle on passe préalablement un pinceau trempé dans de l'eau de savon doux. On découpe ensuite l'impression avec des ciseaux, et on l'applique sur le biscuit. Aussitôt que le biscuit s'est laissé pénétrer par la couleur, on enlève le papier par un lavage avec de l'eau propre, et l'on fait sécher l'encre au four. On se contente souvent de n'imprimer que le contour de la figure, dont on remplit ensuite l'intérieur au pinceau.

Le biscuit est alors prêt à recevoir la couverte ou le vernis, qui est, ou cru, ou fritte.

Les vernis crus se composent ordinairement de carbonate de plomb, de pierre de Cornouailles et de silex en poudre, mélange auquel on ajoute quelquefois des oxides métalliques pour le colorer. Ces vernis ne s'emploient guère que pour les poteries communes.

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Les vernis frittes ne sont, en effet, que des verres colorés, en poudre, dont le sable de Lynn est la base ordinaire; le fondant se compose d'ailleurs, soit de soude, soit de carbonate de plomb et de silex en poudre.

La couverte est broyée avec l'eau jusqu'à ce qu'elle ait acquis la consistance de la crème; ordinairement la pinte à bière pèse 32 onces. Comme les ingrédiens de cette espèce de pâte sont très-lourds, on doit agiter constamment la masse , pour qu'il ne se forme point de dépôt. On y plonge le biscuit et on le tourne rapidement, pour que la couverte s'étende bien également à sa surface. Aussitôt qu'il est sec , on l'encaste dans les gazettes, qu'on empile ensuite dans le four à couverte.

Ce four ne contient guère que la moitié des pièces cuites dans le four à biscuit ; comme on pousse vivement le feu jusqu'à la bauteur nécessaire pour fondre la couverte, la chauffe ne dure guère que seize à dixneuf heures. Des pièces d'essai, formées d'argile rouge crue, indiquent à l'ouvrier comment marche l'opération.

Les pièces de choix sont quelquefois peintes, dorées, ou imprimées en noir par-dessus la couverte. Les couleurs s'obtiennent par l'emploi des oxides métalliques : le noir, par les oxides de fer, de cobalt et de cuivre, mêlés ensemble ; le pourpre ou le violet, par l'oxide d'or ou le précipité pourpre de Cassius; le vert, par l'oxide de cuivre; et le bleu, par l'oxide de cobalt. Ces couleurs se broient avec l'huile de térébenthine ou l'huile de goudron, et on les applique avec des pinceaux de poil.

La dorure s'obtient en appliquant avec un pinceau ou une éponge de l'or broyé avec l'huile de térében- II. a7

4 I 8 DE LA POTERfF.

thine. On dissout préalablement l'or dans l'eau régale (aqua régis; voyez cet article), et on l'en précipite par le cuivre.

Pour l'impression en noir, on forme des petites lames de colle-forte, en faisant fondre cette substance et la versant dans des plats parfaitement unis, jusqu'à un huitième de pouce de profondeur. On enlève la lame lorsqu'elle est refroidie, et on la coupe de la dimension nécessaire. D'un autre coté, le plateau de cuivre qui porte l'empreinte est recouvert d'huile bouillie ( à laquelle on n'ajoute aucune couleur); on y applique la feuille de colle; l'huile adhère à celle-ci; on la transporte alors sur la pièce, qui s'empare de l'huile à son tour. Alors on en saupoudre légèrement la surface avec des couleurs réduites en poudre très-fine; cette poudre s'attache sur les parties huilées. On laisse sécher le tout, puis, avec un chiffon de soie, on essuie; c'est-à-dire qu'on enlève avec soin la poudre qui dépasse les contours de la figure, et l'on chauffe la pièce dans un four à émaux. Les dimensions extérieures de ce four sont ordinairement de six à dix pieds de long et de trois à cinq de large. Il porte deux , trois ou quatre foyers,. dans lesquels on brûle du bois, dont la flamme circule autour d'une moufle de fer placée dans le milieu de la voûte. Cette moufle a ordinairement quatre pieds de long, deux pieds et demi de large et trois pieds de haut au centre.

On dispose les pièces avec soin dans ce four; lorsqu'il est plein, on en boucbe l'entrée par un travail en briques, dans lequel on laisse un ouvreau qu'on peut fermer et ouvrir à volonté, soit pour extraire les pièces d'essai, soit pour examiner la marche de l'opération, et s'assurer que la moufle est uniformément chauffée, eondition très-difficile à satisfaire, et qui exige la plu?

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grande attention de l'ouvrier. La chauffe , dans ce four, dure généralement de six à huit heures.

C'est par ces procédés qu'on fabrique les poteries renommées du Staffordshire , qui ne varient entre elles que par la composition des argiles employées et par les couvertes.

La poterie commune rouge est formée d'argile à briques , très-légèrement chauffée dans le four à biscuit. La couverte transparente s'obtient par la litharge, et la couverte noire par la galène. Elle est attaquée par les acides et même par les substances grasses.

La poterie rouge de Meigh se compose de quatre parties de marne commune, une de marne rouge, une d'argile à briques; la couverte est formée de parties égales de verre et de pierre de Cornouailles (cornish stone. Foyez\e commencement du chapitre). On ajoute à ce dernier mélange du manganèse noir (peroxide), pour les couvertes noires. Cette poterie résiste aux acides et aux substances grasses; elle peut être employée sans danger pour y renfermer les substances qu'on confit au vinaigre.

Belle poterie rouge. Parties à peu près égales d'argile à briques jaune et d'argile rouge de Bradwall.

Poterie rouge de Barnett. Marne de la houillière de Hallfield. En ajoutant de l'ocre, on obtient sa poterie brune.

Poterie dite porcelaine de pierre. Pierre de Cornouailles; argile de Cornouailles; argile bleue, et cailloux siliceux. La couverte est formée de carbonate de plomb , de verre , de pierre de Cornouailles , et de cailloux siliceux.

Poterie dite porcelaine de fer. Elle est extrêmement forte. MM. Mason , qui la fabriquent, en tiennent la composition secrète.

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Poterie dite porcelaine de feldspath. Pierre de Cornouailles ; argile de Cornouailles; feldspath; cendre d'os.

Poterie dite couleur de crème. Argile bleue; argile de Cornouailles; cailloux siliceux, et pierre de Cornouailles. On ajoute quelquefois de l'argile noire, de l'argile brune et de l'argile craquante, à une petite quantité de cailloux siliceux et de pierres de Cornouailles. La couverte se composé de pierre de Cornouailles, de cailloux siliceux, et d'une petite quantité de carbonate de plomb.

Poterie dite bleue. Elle est formée d'une plus grande proportion d'argile bleue, de terre à porcelaine et de cailloux, que la poterie crème. La couverte se compose de verre, de carbonate de plomb, de pierre de Cornouailles et de cailloux siliceux.

Demi-porcelaine. C'est une faïence qui a la demitransparence de la porcelaine orientale.

Poterie dite crayeuse. Argile de Cornouailles , argile bleue, argile de Galles, pierre de Cornouailles, émail blanc teint avec de l'azur; on ajoute quelquefois à cette composition de la cendre d'os et du plâtre de Paris ; la cuisson du biscuit exige une chaleur trèsforte ; la couverte est formée de verre , de pierre de Cornouailles, de cailloux siliceux , de borax, de salpêtre raffiné, de deutoxide de plomb, de perlasse purifiée, de sable de Lynn, de carbonate de soude, et de saffre frittes à un feu un peu fort , puis pulvérisés et bien mélangés avec du carbonate de plomb, du verre, des cailloux siliceux et de la pierre de Cornouailles.

Faïence dite bambou, à cause de sa couleur, se compose de marne noire, d'argile brune, de pierre de Cornouailles, et de débris de potev'ie-créme ; on ne vernit jamais l'extérieur, qui se vitrifie quelquefois ;

DE LA POTERIE. 4-i 1

l'intérieur reçoit une couverte peu épaisse de verre.

Poterie dite jaspe de IVedgewood. Argile bleue, argile de Cornouailles, sulfate de baryte, cailloux siliceux, un peu de plâtre de Paris teint par le saffre.

Poterie , dite perle , ne s'emploie que pour les vaisseaux de choix. Elle se compose d'argile bleue, d'argile de Gornouailles, de pierre de Cornouailles, d'un peu de verre, et de deutoxide de plomb.

Poterie dite égyptienne noire. Elle est formée de la pâte de la poterie- crème, à laquelle on ajoute du manganèse et de l'ocre. La couverte se compose de carbonate de plomb, de pierre de Cornouailles, et de cailloux siliceux ; le vernis intérieur est formé de carbonate de plomb , de cailloux siliceux et de manganèse.

Poterie dite Drab. Argile bleue , argile de Cornouailles, argile de Bradwall , pierre de Cornouailles, marne noire, et un peu de nickel ; l'intérieur est verni avec la pâte de la poterie-trév/zt' , le caillou siliceux et l'argile de Cornouailles. On obtient une autre espèce de Drab avec les débris de la poterie - crème mis en pâte , auxquels on mêle du nickel.

La porcelaine dite biscuit noir brillant de Rilej n'est point vernie. Cependant lorsqu'elle a subi un haut degré de vitrification , sa surface est polie et ressemble assez à du corail noir.

Faïence dite lustre d'or, est ordinairement formée d'argile rouge commune; on en lustre la surface avec une couche de suie délayée , ou de noir de lampe ; lorsque cette couche est sèche, on y applique avec une brosse du précipité d'or broyé avec l'huile de térébenthine.

Faïence dite lustre d'argent. Même composition que la poterie-crême : on y applique , comme pour le lustre d'or,, une couche de suie ou de noir de lampe

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qu'on recouvre lorsqu'elle est sèche , et au moyen d'une brosse, de précipité de platine broyé avec l'huile de térébenthine.

Le Dr Leigh, dans son Histoire naturelle du Lancashire , annonce avoir trouvé dans une terre argileuse auprès de Haigh , un minerai formé de carbure de fer ( black lead ) , et de deutoxide de plomb ( red lead ), qui formait un vernis qu'il était difficile de distinguer de l'écaillé fondue; c'est sur une terre blanche jaunâtre, auprès du même lieu, que Dwight fit la première découverte de son métal incomparable.