S. Jordan, op. cit

ments des Ardennes, de la Haute-Marne, du Doubs et du Jura toujours réputés pour leurs fonderies, leurs forges, leurs laminoirs à aciers marchands, à « fer machine » et à fils, leurs boulonneries et leurs clouteries.

ÉLECTRO-SIDÉRURGIE

A côté du vaste domaine de la sidérurgie que nous venons de parcourir et qui assure notre puissance de production actuelle, nous devons enfin examiner les premiers développements de l'élcctro-sidérurgie. Celle-ci n'intervient encore que pour un tonnage infime dans les chiffres de nos statistiques, mais sa découverte récente a conduit, dès l'origine, à de tels résultats qu'ils permettent toutes les espérances. C'est à la Praz, en Maurienne, dans les usines de la Compagnie Électro-métallurgique Française (Froges), qu'a fonctionné, il y a quinze ans environ, le premier four électrique pour la fabrication de l'acier, du système Héroult. Notre région des Alpes fut ainsi le berceau du nouveau procédé et, grâce à ses puissantes usines hydro-électriques, celui-ci s'y étendit rapidement. Bientôt furent inventés et mis au point d'autres types de fours, dont les plus connus sont les fours Keller, Girod et Chaplet. Des documents, publiés à l'occasion de l'Exposition de Gand, en 1913, montrent quelle réputation les fours de marque française ont acquise, à juste titre, à l'étranger. Les fours Héroult étaient employés, tant en Europe qu'en Amérique, dans treize pays différents : 44 fours, d'une capacité variant de I 200 kilogrammes à 28 tonnes, étaient en service * et dix-huit fours, de 2 à 15 tonnes, en construction. Des fours Girod, au nombre de 25, d'une capacité allant de i 500 kilogrammes à 12 tonnes, fonctionnaient dans neuf pays. On avait con-

I. Le plus grand four existant, en 191 3, ôtait un four Hiroult de «8 tonnes, installé aux usines Thyssen, à Brùckhausen (Allemagne).

cédé la licence du four Keller à neuf sociétés dans quatre pays*.

Le premier four de la Praz avait été conçu pour la fabrication directe de l'acier en partant du minerai : on obtint des produits très purs, mais d'un prix de revient fort élevé qui limitait les applications pratiques. Quelques années suffirent pour améliorer et diversifier les modes d'emploi et les méthodes de travail : un certain nombre de fours constituent actuellement des outils tout à fait au point et susceptibles d'entrer dans la pratique courante des usines métallurgiques. Faut-il considérer ces nouveaux outils comme destinés seulement à remplacer des appareils tels que les fours à creuset ou les fours Martin dans les régions où le chauffage électrique serait le plus économique, ou sont-ils appelés à devenir des agents d'épuration plus énergiques que ceux dont nous disposons et permettant d'obtenir des produits supérieurs avec des matières premières médiocres-? Il serait prématuré de formuler un jugement précis, mais on peut déjà prévoir que les applications seront très multiples. « Les aciers au creuset cèdent peu à peu la place aux aciers électriques. Pour ce qui est des produits plus courants, des affineurs électriques s'annexent à des aciéries Thomas ou Martin pour la fabrication des produits mi-fins. Il n'est pas jusqu'à la production des fontes courantes que ne veuillent s'adjoindre les adeptes des nouveaux procédés'. »

Cette production des fontes courantes n'est en voie de réalisation qu'en Suède, par suite de circonstances locales exceptionnelles. Jusqu'ici nous fabriquons seulement en France des ferros, — alliages de fonte et de métaux tels que le tungstène, le chrome, le silicium, le manganèse, l'aluminium, le molybdène, le vanadium, le titane, — et des aciers fins ou des aciers spéciaux. En fait, les fours à acier

1. La Métallurgie à l'Exposition de Gand, par J. Saconncy, Revue de Métallurgie, décembre 191 3.

a. Le four électrique des Usines Saint-Jacques (de Montluçon), par G. Charpy, Revue de Métallurgie, avril 1911.

3, La production de la fonte au four électrique. Compte rendu des expériences deTroUhâttan, par Paul Nicou, ingénieur au Corps des Mines.

travaillent dès maintenant de trois manières différentes : comme appareils de simple fusion, l'opération étant alors analogue à celle réalisée dans les fours à creusets; comme appareils d'affinage, avec charge de fonte et de riblons et additions de minerai ou de tournure de fer, donnant ainsi des résultats très supérieurs à ceux des appareils ordinaires; comme appareils de raffinage, pour améliorer la qualité de l'acier produit dans un four Martin ou Thomas. Dans tous les cas le métal obtenu se distingue par des qualités supérieures de résistance, de dureté et d'homogénéité. Si certains pays nous ont devancé pour les tonnages d'aciers simplement raffinés, le nôtre tient toujours la tête pour les aciers élaborés directement au four électrique.

Notre production de ferros électriques, de 5 700 tonnes en 1904, est passée à 11 700 tonnes en 1905, à 23 800 tonnes en 1910 et à 28 700 tonnes en 1913. Pour les aciers, la production de lingots et de produits finis, qui était respectivement, en chiffres ronds, de 2 300 et i 250 tonnes en 1908, atteignait 11 800 tonnes et 5700 tonnes en 1910, 21 000 et II 700 tonnes en 191 3. Les produits finis comprennent des bandages, des aciers marchands, des tôles et larges-plats, des moulages, des pièces de forge et des éléments de canons.

Les ferros sont entièrement fabriqués dans les usines hydro-électriques de la région des Alpes * ; 76 fours y ont concouru en 1913. Sur les 25 fours à acier en activité pendant cette même année, dix-neuf, soit plus des trois quarts, appartiennent également à cette région qui semble devoir rester, pour un certain temps au moins, un des principaux producteurs pour les aciers fins et spéciaux. La région du Centre a toutefois suivi de bonne heure la même voie et de nombreuses études sur la fabrication de l'acier électrique ont été poursuivies en particulier au Creusot. A l'heure actuelle, MM. Schneider, la Compagnie de Châtillon- Commentry, la Société de Commentry-Fourchambault, MM. Holtzer ont des fours électriques et l'on peut prévoir le développement de ceux-ci dans le Centre par l'utilisation