CHAPITRE IV

§ 1. — Glaces

(>R. — Historique. — Nous avons dit en commençant cet ouvrage comment la fabrication des glaces avait été introduite en France par Colbert.

Nous rappellerons ici que la méthode de soufflage appliquée par les Vénitiens fut remplacée par la méthode de coulage, inventée par Abraham Thévart et rendue réellement pratique par les travaux de Louis Lucas, de Neliou.

Les premiers fours à glace étaient chauffés au bois, de même d’ailleurs que les fours à bouteilles et à verres à vitres. C’est ce qui explique la situation des verreries d’ancienne création au centre ou dans le voisinage immédiat des forêts.

On avait bien essayé, dès 1752, à Tour-la-Ville (Normandie), et ensuite vers 1770, à diverses reprises, à Saint- Gobain, de substituer la houille au bois, mais les essais n’avaient pas été couronnés de succès.

Ce n’est qu’en 1829, que Saint-Gobain construisit le premier four chauffé à la houille ; encore faut-il ajouter

que le verre était fabriqué en deux fois ; l’affinage était fait au bois, après « trejetage ». Deuxfours fonctionnaient simultanément ; dans l’un, chauffé à la houille, on fondait le verre dans des pots fixes ; dans l’autre, alimenté au bois, on apportait, on « tréj était » le verre fondu et on l’affinait.

Ce mode d’opérer fut établi, en 1842, à Sainte-Maried’Oignies par M. Kemlin.

En 1843, M. Houtart-Cossé construisit le premier four à la houille, avec travail complet dans le même four, sans tréjetage.

Une amélioration considérable fut apportée vers 1859, par la substitution du chauffage au gaz au chauffage direct par la houille. Les fours à gaz àchaleur régénérée, construits à cette époque par MM. Siemens, ont permis de réaliser sur l’ancien mode de chauffage une économie notable de combustible. Ce four ayant été décrit plus haut le lecteur voudra bien se reporter aux planches. Nous nous occuperons immédiatement de la fabrication proprement dite des glaces.

69. — Matières premières. — Le verre à glaces est un silicate de soude et de chaux qu’on obtient par la fusion d’un mélange de sable, de calcaire et de sulfate de soude additionné de charbon.

Les qualités essentielles de ce verre, celles qui priment toutes les autres et que les connaisseurs éclairés mettent bien avant la question du prix de revient, sont une parfaite limpidité et l’absence de toute coloration.

La première de ces qualités est communiquée au verre par un feu très violemment et surtout très régulièrement soutenu pendant un temps fort long; elle intéresse directement la fabrication et est dépendante de la marche du

four et du soin apporté dans la préparation des creusets.

La seconde qualité ne peut être obtenue que par l’emploi de matières premières très pures, qui doivent être choisies avec un soin minutieux et être absolument exemptes de sels de fer. Il ne peut être question en effet, dans la fabrication du verre â glaces, de marquer la teinte que produiraient les sels de fer, en incorporant dans ce verre un oxyde décolorant tel que les oxydes de manganèse ou de cobalt. Ces décolorants n’ayant qu’une action fugitive, on verrait apparaître après un temps plus ou moins long la teinte verte si désagréable ou une teinte jaunâtre d’un plus vilain aspect encore, qu’on constate si fréquemment dans les verres à vitres.

Les matières premières doivent donc être très pures, aussi n’emploie-t-on que des sables absolument blancs et reconnus non ferrugineux par l’analyse. Ces sables proviennent généralement en Europe, de Fontainebleau, de Nemours ou de Champagne.

Le calcaire dont on fait usage est tiré des bancs de calcaire carbonifère du Nord de la France, de Landelies (Belgique), d’Aix-la-Chapelle, etc. Quoique d’un aspect gris noirâtre, ce calcaire est très peu ferrugineux et donne par la calcination une chaux bien blanche.

Le sulfate de soude provient de la décomposition du sel marin par l’acide sulfurique. Afin de l’avoir bien pur, on se voit dans l’obligation d’opérer cette décomposition dans des cuvettes en plomb.

Le charbon de bois qu’on ajoute afin d’amener la décomposition du sulfate de soude et permettre à 1a. soude d’entrer en combinaison avec la silice, est également choisi avec les plus grands soins.

Une pratique générale consiste à ajouter aux matières ci-dessus désignées une certaine quantité d’acide arsé-

nieux auquel on accorde la propriété de favoriser l’affinage du verre par suite de l’agitation que sa sublimation communique au mélange fondu.

On fait entrer également dans les compositions vitrifîables une certaine quantité de calcin — déchets provenant de la découpe des glaces ; — ce calcin est aussi utilisé pour l’enverrage des creusets neufs.

Nous regrettons de ne pouvoir ici, comme nous Pavons fait pour le verre à bouteilles et le verre à vitres, nous étendre sur la composition des mélanges vitrifiables employés en glacerie. La situation de l’un de nous nous oblige à une grande réserve, que voudra bien nous pardonner le lecteur.

Nous nous contenterons de dire que, d’une manière générale, on se trouvera bien, au point de vue de la blancheur du verre, d’employer des compositions le plus siliceuses possible et de mélanger à poids égaux le sulfate et le calcaire.

En ce qui concerne le calcaire, on fera bien de l’introduire avec modération. L’expérience a démontré, en effet, qu’ajouté en trop grande quantité il nuit à la résistance du verre, à son homogénéité et à sa teinte, qui est rendue plus accentuée

Mélange des matières vitrifiables. — A l'exception du calcaire et du charbon de bois, les matières premières sont livrées à l’industrie des glaces à l’état de poudre ou de grains suffisamment ténus pour qu’ils puissent être employés sans broyage préalable.

Comme broyeur de calcaire, nous recommandons le broyeur américain à mâchoires contruit par la Compagnie de Fives-Lille. Pour achever la pulvérisation nous conseillons d’employer le broyeur Lacop, qui donne un pro-

duit très finement pulvérisé sans introduire dans les matières broyées de notables proportions de fer.

Le charbon de bois, plus tendre, est broyé sous des meules en pierre ou en fonte.

Il faut rendre aussi parfait que possible le mélange des matières ; on évitera ainsi nombre d’inconvénients dans le travail de fusion du verre, en même temps qu’on rendra ce produit plus limpide et plus homogène. Un mélange imparfait amène en effet des irrégularités dans la durée de la fusion et la production au milieu de la masse de verre de parties infondues ou simplement moins plastiques qui laissent leur trace sous forme d’ondes, de fds, lesquels enlèvent à la glace une partie de sa transparence.

Pendant longtemps le mélange était fait à la pelle par des ouvriers mélangeurs. 11 est préférable et beaucoup plus économique de l’effectuer mécaniquement dans des appareils dont la forme peut être très variable.

Les uns sont constitués par un tambour à l’intérieur duquel sont disposées des cloisons, inclinées l’une sur l’autre, qui reçoivent et rejettent successivement les matières. A l’extrémité de ce tambour se trouve une hélice qui enlève les matières mélangées.

D’autres appareils ont la forme de pétrins dans lesquels les matières sont brassées à l’aide de deux palettes courbes en acier se mouvant en sens inverse et avec des vitesses différentes.

Quelle que soit la forme que présentent ces appareils, les matières mélangées sont soumises ensuite à un tamisage, puis enlevées pour être conduites au four.

70. — Fonte «lu verre. Affinage. — Un four à glaces (voir planche IX) contient un nombre de pots ou creusets qui peut varier de douze à vingt-quatre.

Il est de pratique générale de remplir simultanément plusieurs creusets et de ne procéder à renfournement qu’après avoir réchauffé fortement le four.

On a reconnu que cette manière de faire avait pour avantage de donner lieu à une fonte plus rapide et plus régulière de toute la masse contenue dans le creuset.

Par la fusion, les matières prennent un retrait considérable ; aussi, pour obtenir après fusion un pot complètement rempli, est-on obligé de procéder à un second, puis à un troisième enfournement, qui doivent être effectués chacun avant que la matière de l’enfournement précédent soit complètement fondue.

Quand la fusion est complète, ce dont on se rend compte en cueillant dans le creuset à l’aide d’une tige en fer « cordeline », commence la période la plus délicate du travail du verre, « l’affinage ».

Ce travail consiste à rendre le verre très fluide afin de faciliter le départ, l’élimination des bulles gazeuses, ou « point », qui proviennent des réactions auxquelles la fusion a donné naissance. C’est de la perfection avec laquelle cette opération est conduite que dépend la qualité des glaces.

Un affinage n’est bien fait que si le verre est exempt de bulles ; et ce résultat ne peut être atteint que si le verre est amené à l’état d’un liquide presque aussi mobile que l’eau. On comprendra facilement combien cette opération est délicate, si on se rappelle qu’on n’a pu, jusqu’aujourd’hui, l’exécuter que dans des récipients en argile qui, pour être très réfractaires, ne sont cependant pas infusibles et peuvent être ramollis sous l’action du feu violent que nécessite l’affinage. *

On se trouve donc placé entre deux écueils : ou bien développer une trop haute température, ce qui expose à

ramollir les creusets et à les voir s’ouvrir sous le poids du verre ; ou bien modérer l’intensité du feu, ce qui a inévitablement pour résultat de donner lieu à un affinage imparfait.

L’objectif du fabricant de glaces doit donc être, pour une nature déterminée de creusets, de se maintenir entre •ces deux extrêmes ; mais surtout il cherchera à améliorer les conditions de résistance de ses creusets, afin de pouvoir, sans inconvénient pour ces derniers, pousser le feu à l’extrême limite.

Nous dirons maintenant un mot des réactions qui se passent dans le creuset. Frémy les a étudiées et établies de façon très nette, il les représente comme suit 1 :

La silice agissant sur le sulfate de soude en présence du charbon peut donner lieu aux composés ci-après:

SiO3 + NaOSO3 + C = Si03NaO + CO + SO2 SiO3 -j- NaOSO3 + 3C = Si03NaO + CO + S

On peut, d’autre part, admettre que le charbon n’agit que sur une partie du sulfate et qu’ensuite l’excédent de sulfate de soude réagit sur le sulfure de sodium formé, d’après les équations :

NaOSO3 + C* = 4CO + NaS

NaS + NaOSO3 + SiO3 = Si032Na0 + SO2 + S.

Frémy s’est assuré que cette dernière réaction se passe réellement dans le four, en opérant par synthèse et en formant du silicate de soude par la calcination d’un mélange de silice, de sulfate de soude et de sulfure de sodium.

4 Frémy, Sur l'affinage du verre . Comptes rendus de V Académie des sciences , t. XXXI.

Il a reconnu que, dans ce cas, le soufre et l’acide sulfureux se dégageaient dans les proportions indiquées par la formule.

Le sulfate de soude peut être transformé en sulfure aussi bien par un gaz réducteur, hydrogène ou carbure d’hydrogène, que par le charbon.

Il en résulte que, si, dans la fabrication du verre, lequel renferme toujours un peu de sulfate non décomposé, il vient à se produire, sous l’action des gaz du four, une réduction de ce sulfate, le verre recommence à « travailler » et reprend du « point » par suite de l’action du sulfate sur le sulfure.

Ces deux composés se détruisant mutuellement, on ne peut être garanti de l’absence du sulfure (qui donnerait une coloration jaune) qu’à la condition d’avoir pendant les fontes un excès de sulfate. 11 faut donc conserver un excès de sulfate et chercher à l’éliminer ensuite, au moment de l’affinage, en évitant que le sulfure de sodium produit puisse pénétrer dans l’intérieur du creuset.

Comme en raison de sa densité plus faible et de sa mobilité plus grande, le sulfate en excès remonte à la surface du verre, on l’élimine en le réduisant soit à l’aide de^buchettes, soit avec de la poudre de charbon de bois. Instantanément, la réaction du sulfate sur le sulfure se produit, et, s’il y a un léger excès de charbon, il est éliminé ensuite par l’oxygène des gaz qui traversent le four.

Accidentellement, il arrive qu’après l’affinage on aperçoit à la surface jle certains creusets un peu de « sel », ou sulfate de soude non combiné. Comme il n’est plus possible, à' une période aussi avancée du travail, de l’éliminer par l’action du charbon, on se voit obligé de l’enlever avec 'une cuillère. On devra prendre la précaution de bien sécher cette cuillère avant de la mettre en con-

tact avec le sel, car la décomposition instantanée de l’eau donnerait lieu à une détonation qui pourrait nuire à la solidité du creuset et à l’état de la voûte du four.

Nous avons dit que l’affinage devait être poussé au point d’amener le verre à l’état d’un liquide en ébullition. Il arrive fréquemment, pendant cette période, que le verre déborde du creuset sous forme de mousse légère qui se répand sur la sole du four où il se charge d’impuretés. Ce produit impur appelé « pycadil » est recueilli dans des chambres dites « poches à verre » disposées à cet effet sous la sole du four.

On doit cherchera éviter la production de ce pycadil, car il exerce une action corrosive très énergique sur les matériaux qui constituent le siège du four et des poches à verre.

Quand l’affinage est terminé, on laisse graduellement baisser la température du four, de manière à amener le verre à l’état de consistance convenable pour qu’on puisse le couler sans inconvénient.

Pendant ce refroidissement, appelé « braise » ou « tisefroid », le « point » achève de remonter à la surface.

Pendant la braise, la surface du verre contenu dans le creuset se refroidit plus rapidement que la masse intérieure ; la couche supérieure est amenée à un état plus pâteux, moins fluide que les parties occupant le centre et le fond des creusets. Aussi, afin de donner à toute la masse l’homogénéité nécessaire à un bon coulage, procède-t-on, quelques minutes avant découler, à un léger réchauffage.

71. — Coulafje (voir planche X). — Les creusets sont sortis du four à l’aide d’une pince montée sur roues, pince dont les mâchoires viennent s’engager dans une

278 GHAP. IY. — GLACES ET PRODUITS SPECIAUX

rainure pratiquée à dessein sur le pourtour du creuset. Après sa sortie du four, ce dernier est placé sur un chariot qui l’amène jusqu’à une grue, laquelle est munie de tenailles permettant de l’enlever. Il est alors amené audessus de la table de coulage, puis, manœuvrant les bras de la tenaille, on en renverse sur la table le contenu. Le verre pâteux commence à s’étendre de lui-même ; on en continue l’étendage à l’aide d’un gros rouleau en fonte qui se déplace sur la table dans le sens de la longueur de celle-ci.

Le rouleau s’appuie à ses deux extrémités sur des tringles en fer dont l’épaisseur est en rapport avec l’épaisseur que l’on veut donner à la glace.

Avant de couler une glace, on saupoudre la table à l’aide de sable fin. Si on ne prenait pas cette précaution, on s’exposerait à voir se fendiller, se craqueler, se soulever la surface de la glace, en contact avec la table en outre, il y aurait entre celle-ci et la glace une adhérence telle que le transport de la glace dans le four à recuire ne pourrait s’effectuer sans de sérieuses difficultés.

Après avoir été laminée sur la table, il faut en effet que la glace soit rapidement enlevée et introduite dans un four à recuire ou « carcaise », qui a été, au préalable,, porté à la température du rouge sombre, et qu’on laisse ensuite refroidir graduellement et très lentement.

Le refroidissement dure en général de trois à quatre jours.

La carcaise doit être portée à une température au moins égale à celle que possède la surface supérieure de la glace qu’on y enfourne, de façon que les parties superficielles de la glace s’y réchauffent et redeviennent aussi malléables que les parties centrales.

Dans la planche XI nous indiquons la disposition généralement adoptée pour les carcaises.

Une carcaise est un four à voûte elliptique très basse, chauffé par deux foyers, l’un à l’avant, l’autre à l’arrière. La sole est constituée par des briques posées de champ et reposant sur un lit de sable. On assure ainsi à toutes les parties de la sole une libre dilatation, ce qui est essentiel pour conserver aux glaces une parfaite planimétrie. La sole est d’ailleurs parfaitement dressée à la règle et au niveau avant le chauffage.

Une large ouverture pratiquée à l’entrée de la carcaise permet l’enfournement et la sortie des glaces; cette ouverture est obturée par des châssis mobiles en tuiles réfractaires ou en tôle, qu’on soulève pour laisser passage aux glaces.

A l’arrière, on ménage des regards qui sont fermés pendant le chauffage à l’aide de plaques « ferrasses » en tôle, et qui ensuite sont ouverts graduellement à mesure que s’avance la période de refroidissement.

Le mode de recuisson des glaces en carcaise est très coûteux, puisqu’il nécessite un chauffage à chaque opération. Ces chauffage et refroidissement successifs ont, en outre, pour inconvénient de fatiguer énormément la maçonnerie. Aussi est-il probable qu’on cherchera à améliorer ce procédé, en disposant par exemple un four à recuire continu basé sur le principe des fours à recuire dont nous avons parlé à propos du verre à vitres, et dont l’étenderie Biévez est un type des plus parfaits.

72. — Découpe dos glaces. — Après refroidissement complet, la glace est sortie de la carcaise, puis soumise à une visite minutieuse ayant pour objet la

recherche des défauts, de natures diverses, qui peuvent exister dans les glaces.

On procède ensuite à F élimination des défauts et à l’obtention de volumes de grandeur déterminée, par la découpe ou « équarrissage » qui s’effectue à l’aide de petites roulettes en acier, ou « molettes », a, qui sont enchâssées et mobiles dans une monture en fer M ( fig . 91).

La découpe est une opération qui doit être faite avec soin, car elle donne lieu à un déchet qui varie notablement selon la façon plus ou moins intelligente dont elle est conduite.

D’autre part, ce travail n’est pas sans présenter de sérieux dangers pour la manœuvre des glaces de grandes dimensions.

Découpage du verre par V étincelle électrique. — Ce procédé, qui est employé avec succès pour la découpe des objets de forme cylindrique, n’a pas jusqu’ici donné de bons résultats pour la découpe de grands volumes à surface plane.

Pour les objets de faibles dimensions, on a cependant quelquefois recours à l’emploi de l’étincelle électrique.

On se sert d’une plaque rectangulaire en caoutchouc durci qui est traversée par un fil de laiton , lequel fait légèrement saillie et qui est relié par dessous à l’un des pôles d’une batterie de piles ou d’accumulateurs.

L’autre pôle est relié à un conducteur souple tenu à la main par l’opérateur.

Pour découper un morceau de verre, on le fait glisser

Fig. 87.

§ 1. — TRAVAIL MÉCANIQUE DES GLACES 28i

sur la plaque en caoutchouc, tout en maintenant le pôle mobile en regard de la pointe fixe en laiton qui a été humectée d’huile au préalable. Il jaillit des étincelles qui, traversant la plaque de verre, y produisent de petits trous suivant lesquels on peut briser la feuille à découper.

Moyen de percer le verre. — On se voit souvent dans l’obligation de percer des trous dans des plaques de verre. On y réussit très facilement en se servant, comme vrille, d’une pointe très effilée, trempée très dur, au mercure. On humecte constamment la partie en travail avec une solution saturée de camphre dans l’essence de térébenthine. Dans ces conditions, le verre se laisse percer presque aussi facilement et avec autant de netteté que le bois.

Doucissage. — Savonnage. — Polissage

A leur sortie des carcaises, les glaces ne sont pas transparentes, leurs surfaces sont rugueuses et imparfaitement parallèles. Il s’agit d’obtenir un parallélisme parfait des faces et de donner la transparence aux glaces.

On obtient ce résultat en soumettant les glaces brutes à trois opérations successives qui portent les noms de doucissage, savonnage, polissage.

73. — Doucissage. — Les appareils à doucir travaillent les surfaces brutes par frottement sur ces sur-

faces, de lames en fonte ou en fer avec interposition de: grès ou gros sable, puis de sable fin.

Remplaçant ensuite le sable par de l’émeri de grosseur décroissante, on obtient le savonné.

Quant aux appareils à polir, ils fonctionnent par frottement de feutres sur les surfaces savonnées, avec interposition d’oxyde de fer, ou « potée ».

Le travail des glaces, qui se faisait entièrement à la main jusqu’en 1768, a été rendu mécanique presqueaussitôt l’apparition de la machine à vapeur. Il paraîtr certain, en effet, que la seconde machine à vapeur, construite par Boulton et Watt, de Birmingham, a été appliquée au travail de doucissage de la glacerie de Ravenhead.

En 1824, un grand progrès fut réalisé par Hoyau, qui rendit mobiles la glace et l’appareil frottant. La glace à travailler était fixée horizontalement sur un châssis à mouvement excentrique par rapport au mouvement circulaire du plateau ou ferrasse frottante.

Vers 1815, M. Carillion imagina un appareil à doucir dans lequel la glace était animée d’un mouvement longitudinal alternatif, tandis que le frotteur ou moellon recevait un triple mouvement: il tournait sur lui-même tout en pouvant se mouvoir longitudinalement et transversalement.

Ces appareils n’ont pas donné les résultats sur lesquels on comptait; aussi ont-ils été complètement abandonnés.

En 1868, la Compagnie de Floreffe fit breveter des appareils basés sur le principe du tour appliqué au dressage.

Nous ne parlerons pas de cet appareil, non plus que d’une infinité d’autres, plus ou moins rationnels, qui ont été inventés depuis cette époque. Nous dirons seulement

un mot d’un des plus récents, qui nous paraît donner de bons résultats.

La table en fer ou en fonte, portant les glaces, est animée d’un mouvement de rotation autour d’un pivot placé à son centre.

Deux plateaux frotteurs pouvant être animés d’un mouvement de rotation sont supportés par un chariot transversal, mobile sur quatre roues. Ils sont munis de lames en fonte qui tournent au-dessus de la table et servent à doucir les glaces.

Le double mouvement de rotation de la table et des plateaux donne à l’appareil une puissance très considérable.

Certaines plates-formes ont un diamètre qui atteint 6 mètres et même 7 mètres, elles peuvent donner de 1 500 à 1 700 mètres de glaces par mois. La table fait habituellement trente-cinq tours par minute.

74. — Savonnage. — Après le doucissage, les glaces sont savonnées, en les frottant verre sur verre, avec interposition d’émeris de grosseur décroissante. Jusqu’en ces derniers temps le savonnage était exécuté à la main; mais, le prix delà main-d’œuvre augmentant avec les difficultés de travail des pièces de grandes dimensions, on a imaginé des appareils mus mécaniquement.

Ces appareils, qui sont de deux genres, ont entre eux plusieurs points communs, à savoir, que la glace supérieure, frottante seule, est mobile, et que le mouvement dont elle est animée est la reproduction du mouvement de huit allongé qui est exécuté dans le travail à la main.

En outre, dans les deux systèmes, les glaces sont appliquées sur la table inférieure lîxe, par interposition de toiles mouillées qui empêchent le glissement.

CH AP. IV

Dans le premier genre d’appareils, on donne le mouvement à la glace mobile à l’aide de deux bras de levier qui, partant du moteur, aboutissent à une caisse en bois qui pèse sur la glace mobile et lui transmet son mouvement. L’un des leviers est en retard sur l’autre, d’où il résulte que la caisse et la glace se meuvent alternativement de gauche à droite et de droite à gauche.

Le second système, dû à M. Delmarmol, est à un seul levier qui, à lui seul, donne le même mouvement que cidessus. Cet appareil a sur le premier l’avantage d’occasionner moins de casses, par suite de ce fait que, la caisse n’étant attaquée que par un point au lieu de deux, elle ne tend plus à pivoter entre ces deux points et laisse moins facilement échapper la glace mobile. En outre, l’appareil à un levier est de construction moins coûteuse et permet de commander à la fois quatre tables au lieu de deux.

75. — Polissage (planche XII). — Le polissage à bras a été depuis fort longtemps remplacé par le travail mécanique. Dans les premiers appareils mus mécaniquement, la table supportant la glace ainsi que les frottoirs de fonte étaient animés d’un mouvement rectiligne de va-et-vient.

Dans les appareils récents qui ont complètement remplacé les premiers, on n’a conservé le mouvement rectiligne que pour la table, et on a donné aux frotteurs un mouvement de translation circulaire.

Cet appareil consiste en un grand châssis carré en fonte, qui repose au-dessus de la table sur six manivelles et est relié transversalement par trois lignes de poutrelles entre lesquelles sont maintenues les broches des polissoirs. Ces derniers, qui sont généralement au nombre de dixhuit, font quatre-vingts révolutions par minute. Ils

peuvent en huit heures polir un côté de glace, alors qu'auparavanl il fallait douze ou quinze heures pour polir une surface de moitié plus petite.

Appareils à sceller les glaces . — Une des difficultés les plus sérieuses du travail du polissage est le scellage des glaces sur la table.

On se servait et on fait encore usage en Belgique d’un appareil se composant d’un châssis mobile dans lequel sont assujetties deux ou trois glaces épaisses formant une surface plane.

Ce châssis se meut à la manière d’un couvercle à charnières, au moyen de chaînes et de cabestans; il s’ouvre pour recevoir les glaces à sceller et se referme pour les déposer sur la table à polir.

Mais dans ce mouvement les glaces s’échappent facilement; aussi cette manœuvre est-elle assez dangereuse pour les ouvriers qui en sont chargés.

Un appareil d’invention récente, originaire de T Allemagne, permet d’éviter ces inconvénients.

Il se compose d’une charpente de 3 mètres de hauteur, portant un arbre horizontal en fer, auquel un cabestan peut donner un mouvement de rotation. Deux chaînes enroulées autour de cet arbre peuvent par leurs mouvements faire monter ou descendre deux forts disques en fonte, qui sont percés chacun de six trous dans lesquels on enfonce des broches attachées aux extrémités des tables à polir.

Dans cette position, l’appareil permet d’élever ou d’abaisser simultanément deux tables à polir entre lesquelles sont placées les glaces à sceller. Au moment où ces deux tables sont élevées, on leur imprime un mouvement de rotation, en sorte que celle de dessous revient en

dessus ; les glaces posées sur la première table se trouvent sur la seconde et s’y scellent sur la couche dé plâtre qui a été coulée à l’avance sur cette table.

On redescend les deux tables, on enlève celle qui était primitivement au dessous, et l’autre va au poli avec les glaces scellées.

On comprend qu’avec cette disposition il soit impossible aux glaces de s’échapper pendant la manœuvre. Cet appareil donne d’excellents résultats en ce qui concerne la casse; les opérations de scellage se font très rapidement. Ce système permet, en effet, de sceller plus de 4000 mètres par mois.

Dans le travail du doucissage, la glace perd environ le tiers de son épaisseur, soit par conséquent le tiers de son poids. Cette énorme quantité de verre est perdue totalement et est jetée avec les boues provenant du doucissage ; le tout forme des amas encombrants dont l'enlèvement est encore une nouvelle cause de dépenses.

En présence d’un tel déchet, on comprend combien il est d’un haut intérêt de chercher à obtenir à la fabrica-

tion, des glaces parfaitement planes, afin de diminuer le plus possible le travail du doucissage qui a de si grands et de si coûteux inconvénients.

76. — Résistance comparée du verre brut et du verre poli. — Le verre poli présente à épaisseur égale une résistance à la flexion de beaucoup supérieure à celle que possède le verre brut. On pourra s’en rendre compte par l’examen du tableau ci-dessous :

Essais de résistance du verre de Saint-Gobain , à la flexion.

Résultats obtenus par M. Thomasset (1876-1877) et communiqués à la Société des ingénieurs civils

Résultats obtenus à l'entrepôt de la Compagnie rue de Boucry (Paris)