IV. — MATIÈRES PREMIÈRES UTILISÉES EN TEINTURE ET EN IMPRESSION

L’art de colorer les fibres textiles par teinture ou par impression n’est pas borné, comme nous l’avons déjà, vu, à une méthode uniforme et régu- ! lière, telle que la peinture à l’huile ou la décoration des poteries; il estau contraire très-multiple, non-seulement par le nombre considérable de matières colorantes employées et empruntées aux trois règnes do la nature, et surtout depuis une quinzaine d’années aux progrès de la synthèse chimique, mais encore par les moyens d’action qu’il met en œuvre pour obtenir la fixation des couleurs et leur adhérence intime au tissu. Il nous faudrait, pour ainsi dire, faire de ce chapitre une petite chimie minérale et organique, si nous voulions passer en revue toutes les substances employées ou successivement essayées. La plupart d'entre elles, sans en excepter certaines matières colorantes, ayant été étudiées en leurs lieu et place dans des articles spéciaux, nous nous bornons à insister sur les produits les plus importants, les plus généralement employés, en faisant surtout ressortir le côté pratique alTéiant au sujet que nous traitons.

Quant au mode d’emploi et à la théorio des réactions chimiques intervenant pendant les opc-

iu-13

TEINTURE

rations de la teinture et do l’impression, nous les examinerons plus loin.

ÉPAISSISSANTS.

Les épaississants jouent un rôle important dans la préparation des couleurs destinées à l’impression dus lissus; ils servent à donner du liant et de la viscosité à la couleur. La netteté du dessin et la réussite do l’impression mécanique dépendent beaucoup du choix judicieux de l’épaississant et de la manière dont on l’emploie.

On se sert principalement de l’amidon, de la

Fig. 753. — Trinquet

Fig. 754. — Appareil pour vaporiser à moyenne pression.

A, cuve à vaporiser; B. rouleaux en cuivre; C, double fond; D, ouverture pour le passage du tourillon du rouleau B ; E, plaque de zinc pour fermer les orifices D; L, tissu enroule sur le trinquet enrouloir couvert do tissu.

fécule, do la farine, des diverses variétés d’amidon désagrégé ot rendu soluble (amidon grillé, léiocome, dextrine, gommeline, etc.), des gommes proprement dites (gomme du Sénégal, gomme arabique, gomme adragante, gomme de Bassora, gomme salabreda. Le salcp, le sagou, la graine de lin, le lichen carraghen ont aussi été utilisés. A côté de ces produits on emploie certains épaississants d’origine animale (albumine, caséine, glutens); enfin nous pouvons rattacher aux épaississants dos produits minéraux insolubles que l’on introduit dans certaines couleurs pour leur donner du corps (kaolin, terre de pipe).

L’amidon est le produit qui à poids égal épaissit le plus ; il convient pour les nuances foncées, les impressions fines au rouleau. On le mélange souvent à l’amidon grillé. On l’emploie beaucoup pur ou en mélange avec l’amidon grillé pour épaissir les mordants.

Dans les couleurs pour la planche, la proportion employée est d'environ 100 grammes par litre de liquide; pour le rouleau, elle est de 100 à 200 grammes. Les fécules de pommes de terre et de riz ne servent que pour l’apprêt, vu qu’elles épaississent mal les couleurs.

Pour cuire une couleur à l’amidon, on délaye ce produit A froid avec le liquide, puis on élève peu à peu la température en remuant toujours. Vers 100°, la couleur devient très-épaisse; par <uie cuisson plus prolongée, elle s’amincit de nou-

veau. La présence dos acides minéraux forts doit être évitée dans la préparation des couleurs à l’amidon, car ils transformeraient ce corps en dextrine.

Gommes. — La gomme Sénégal est l’épaississant le plus employé, surtout dans l’impression à la main exigeant des couleurs plus liquides et ayant plus do cohésion que celles du rouleau. L’impression sur laine et soie en consomme do grandes quantités. Certains dessins fins au rouleau ne peuvent s’exécuter sans son intervention.

Son emploi est des plus commodes. Réduite en poudre, on peut l’ajouter telle quelle aux couleurs; elle s’y dissout à froid ou sous l’influence d’une légère élévation de température. On étend souvent les couleurs avec de l’eau de gomme préparée d’avance aux titres de 1001), 750, 700,500 gr.

par litre d’eau. A cet effet on dissout la gomme entière dans l’eau à 00° ou à l’ébullition; en laisse déposer et on tamise. La gomme se mélange mal avec les autres épaississants, sauf la terre de pipe.

La gomme Sénégal permet mieux que toute autre substance d’étendre les couleurs pour fonds; du reste, dans certains cas, elle ne se comporte pas de même, suivant qu’elle est dissoute directement dans la couleur ou employée en solutions préparées d’avance. Dans les fonds laine, par exemple, l’usage de l’eau de gomme donne lieu à des accidents qui ne se présentent pas si l’on procède par dissolution directe. On peut expliquer cet effet par l’acidification rapide du liquide» que l’on évite, du reste, par une ébullition préalable.

Pour qu’une gomme soit applicable à tous les usages auxquels on la destine dans la fabrication des tissus peints, il faut : 1° qu’elle ne ternisse pas l’éclat dos couleurs délicates et qu’elle n’affaiblisse pas les mordants; 2° qu’elle ne se coagule pas avec certaines couleurs ; 3° qu’elle épaississe aussi fortement que possible l’eau dans laquelle on la fait dissoudre. Pour juger de l’action des gommes sur les matières colorantes, on choisit une des couleurs les plus délicates, comme le rose à la cochenille ou à la fuchsine; on imprime sur laine pure et on vaporise. La couleur obtenue doit être d’un beau rose tendre, après lavage. Les gommes acides affaiblissent les mordants, surtout les mordants roses; aussi doit-on les essayer à ce point de vue. On dissout, à l’aide de chaleur, 251) grammes de gomme en poudre dans litres d’eau et ÿj litre d’acétate d’alumine à 500 grammes d’alun par litre et l’on remue jusqu’à ce que la gomme soit dissoute et la masse refroidie. Ce mordant est imprimé, le tissu maintenu à l’étcndago pendant 12 heures; on lave et on bouse, puis on teint en garance et on savonne. On doit obtenir un rose vif si la gomme est bonne, tandis que les gommes acides ne laissent presque rieu sur lo tissu. Il convient aussi de mesurer le degré de

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viscosité qu’un poids déterminé de gomme communique à la mémo dose d’eau et de le comparer à celui d’une gomme type de bonne qualité, lin effet, plus la gomme est visqueuse, moins il en faut pour épaissir; et comme certaines fabriques consomment jusqu’il GU, 000 kilogrammes de ce produit par an, une différence même faible donne lieu à des économies notables. Le degré de viscosité s’apprécie au moyen d’appareils connus sous le nom de viscosimètre. Le plus simple se compose d’un entonnoir cylindrique gradué à douille étirée en pointe. On y verse la solution de gomme, en notant le temps qu’elle met à s’écouler d une division à l’autro.

Le viscosimètre de M. Scblumberger se compose d’une espèce d’aréomètre lesté offrant à la partie inférieure un petit orifice à travers lequel pénètre le liquide visqueux. Le degré de viscosité se mesure aussi par le temps que met l’appareil à se

I remplir.

Gomme adragante. — La gomme adragante ne se dissout que partiellement à froid, mais se gonfle notablement, en donnant une gelée. Pour l’emploi comme épaississant, on fait bouillir cette gelée pendant plusieurs heures (5 à G) jusqu’à ce que le liquide soit bien homogène et liant. On emploie GO à 100 grammes de gomme par litre d’eau. Cette préparation peu cohérente ne peut remplacer l’eau de gomme ordinaire dans la plupart de ses usages. On associe fréquemment l’eau de gomme adragante à la solution d’albumine pour l’impression des couleurs dites à l’albumine. Employée dans les couleurs vapeurs ou d’application, elle donne plus de solidité à l’impression; les couleurs déchargent moins au lavage. Pour certains genres on peut même négliger le lavage.

Au lieu de cuire la gomme adragante avec de l’eau à la pression ordinaire, on peut opérer en chaudière close, à 4 ou 5 atmosphères.

Amidon grillé. — Son pouvoir épaississant est d’autant plus faible qu’il est plus parfaitement grillé. Ainsi, après transformation complète en dextrine, l’amidon épaissit 5 à 6 fois moins qu'à l’état naturel, il sert surtout à épaissir les mordants, pour imprimer de grandes masses, tels que les fonds. 11 est inutile de cuire les couleurs avec cet épaississant qui est en grande partie soluble à froid. En raison de sa coloration, il ne s’emploie pas pour les nuances claires et sert surtout dans l’impression au rouleau.

On fait quelquefois, mais beaucoup plus rarement, usage des mucilages de graines de lin, de coing, du lichen carragahen.

Les épaississants minéraux sont la terre de pipe et le kaolin. Ces espèces d’argiles ne servent jamais seuls, mais se mélangent aux épaississants végétaux et notamment à la gomme, pour empêcher les coulages et faciliter la fourniture plastique.

Avec la terre de pipe, on peut diminuer notablement la proportion de gomme nécessaire pour épaissir une couleur. Ainsi on épaissit très-bien avec 500 grammes terre de pipe et 500 grammes de gomme par litre. La terre de pipe entre dans la composition des réserves sous bleu d’indigo cuvé. Associée à la gomme ou à l’amidon grilié, elle fournit des couleurs avec lesquelles on imprime le mieux les dessins les plus difficiles, surtout à la planche.

Épaississants d’origine animale. — L’albumino, la caséine, le gluten, la gélatine sont fréquemment employés dans la préparation des couleurs flest mées à l’impression. Leur rôle est non-senlemcnt de communiquer au liquide la viscosité convenable, mais surtout de servir de fixateurs plastiques pour les couleurs insolubles ou du mordants pour certaines matières colorantes, i armt ces substances, l’albumine est la plus

importante et de l’emploi le plus commode; la caséine et le gluten n’ont été proposés que par économie. Les deux exemples suivants nous donneront une idée nette du rôle de cette substance dans l’impression sur cotonnades.

1° Si nous imprimons sur coton une dissolution aqueuse de violet d’aniline et d’albumine d’œuf, la couleur après dessiccation sera terne et sans éclat et tombera au lavage; mais si l’on soumet l’étoffo à l’action de la vapeur d’eau, il se produira en même temps la coagulation et la teinture de l’albumine et la nuance violette se développera. L’albumine coagulée et teinte adhérera à la fibre. Dans ce cas l’albumine fonctionne comme mordant.

2° En mélangeant à la solution d’albumine une couleur insoluble réduite en poudre impalpable, telle que l’outremer, le vert guignet, on obtient uno préparation qui, imprimée sur étoffe et soumise à l’action de la vapeur d’eau ou de l’eau bouillante se coagule. L’albumine coagulée adhère à la fibre et maintient la poudre colorante. Ce procédé de coloration rappelle la peinture à l’huile par ses effets.

Les premiers essais d’impressions de cette nature ont été tentés dès 1820 par M. Blondin à la Glacière, avec de l’outremer naturel.

On se sert généralement de l’albumine d’œuf ou de sang que l’on trouve dans le commerce en plaques desséchées. La dissolution d’albumine se fait ordinairement à raison de 500 grammes par litre. Cotte opération, très-simple en apparence, peut être abrégée moyennant certaines précautions. Ainsi il convient d’employer de l’eau tiède; au lieu de verser l’eau sur l’albumine, on verse l’albumine dans l’eau, par petites portions à la fois et en remuant doucement pour éviter les agglomérations, puis on abandonne au repos pendant 24 heures. Pour les nuances délicates et claires, l’albumine d’œuf est préférable à celle du sang qui est toujours colorée en jaune. Les épaississants étrangers que l’on associe lu plus souvent à l’albumine sont l’amidon et la gomme adragante. Un des inconvénients les plus graves des couleurs à l'albumine est de mousser beaucoup pendant le travail du rouleau ; on l’atténue en ajoutant de l’essence de térébenthine, du pétrole ou de l’huile.

On peut remplacer l’albumine, dans l’impression des couleurs plastiques, économiquement, mais non avantageusement au point de vue de la résistance au savonnage et au frottement, par des dissolutions alcalines de caséine et notamment des dissolutions ammoniacales.

On prend par exemple :

Eau tièdo 18 litres.

Caséine sèche TS500

Ammoniaque caustique à 20 %. 1 kil.

et l’on remue jusqu’à formation d’un liquide homogène.

La solution ammdniacale de caséine abandonne son ammoniaque après l’impression et la dessiccation et surtout après le vaporisage, et la caséine,, devenue insoluble, maintient la poudre colorante* mécaniquement sur le tissu.

On a proposé dans le même but des solutions alcalines do gluten dont voici dos formules :

1° Gluten à la soude :

Gluten sec en poudre.

Eau

bien délayer et ajouter :

Soude caustiquo à 25»

5 kil.

30 mrcs.

2l,5ôô

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2" Gluten à lu chaux :

Gluten on pfito 20 kil.

Lait do chaux à 250 grammes de chaux vive par litro 1 à 2 lit.

M. O. Scheurer a utilisé, pour obtenir des dissolutions de gluten, l’action de l’eau chargée de quelques millièmes d’acide chlorhydrique. Macéré pendant 24 heures avec son poids d’une semblable liqueur, le gluten est complètement désagrégé et se délaye avec la plus grande facilité dans l’eau acide, qui le baigne, line addition d’acide acétique complète la liquéfaction. Les couleurs préparées ainsi se fixent par simple application ou par vaporisage; on ne peut s’en servir pour les matières qui, comme l’outremer, ne supportent pas l’action des acides.

3° Gluten à l’acide :

Eau tiède 5 litres.

Acide chlorhydrique ISO gram.

Mélanger et ajouter :

Gluten frais 5 kilogr.

Quand la masse est devenue homogène, ajouter :

Acide acétique à 8° 2 litres.

En dehors des substances albuminoïdes, on a

proposé comme fixateurs plastiques des dissolutions ammoniacales de gomme laque; des solutions de caoutchouc dans l’essence de goudron, l’huile siccative, une dissolution dé résine dans l’huile de lin; le copal ramolli dans l’acétone et dissous dans l’essence de lavande.

Le meilleur moyen pour apprécier le degré de solidité d’une couleur fixée par un fixateur plastique consiste à passer le tissu au savon bouillant, puis à exercer sur lui une légère friction.

Les principales couleurs que l’on applique sur étoffes au moyen des fixateurs plastiques, sont : 1" L’outremer, auquelon associe souvent le blanc de zinc pour les bleus moyens et clairs; la couleur devient par là plus couvrante et plus brillante. En associant l’outremer et le carmin, on obtient des teintes intermédiaires. L’outremer légèrement sali et imprimé avec de l’albumine de sang donne économiquement une imitation assez parfaite des genres indigo (bleu solide).

Pour une couleur foncée on prend par litre :

Albumine 200 grammes '

Outremer foncé. ... 400 —

Pour un bleu moyen on emploie par litre :

Outremer 300 grammes.

Blanc de zinc 30 —

Au lieu d’albumine on se sert d’un mélange à volumes égaux d’eau de gomme (à5U0 grammes par litre) etd’eau d’albumine (à 500 grammes par litre).

Le bleu clair se prépare avec un outremer clair mélangé à la moitié de son poids de blanc de zinc.

L’altérabilité de l’outremer sous l’influence des acides ne permet pas de l’imprimer à côté d’autres couleurs susceptibles de dégager des vapeurs acides.

Le moussage pendant le travail de l’impression et l’encrassement des dessins sont les dangers les plus sérieux que présente ce genre d’impression;

2” Le vert guignet ou vert émeraude de chrome ;

3° Le vert do Shweinfurth ;

4° Le blanc de zinc ;

5° Le gris do charbon ou noir de fumée bouilli préalablement à la soude ou traité par l’acide sulfurique;

6° Les jaunes et oranges de chrome;

7° L’oxvde ferrique;

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8° Le vermillon;

9” Le carmin de cochenille que l’on dissout dans l’ammoniaque; la dissolution mélangée à de l’eau albumine est imprimée. Le vaporisage citasse l’ammoniaque et coagule l’albumine qui fixe le carmin redevenu insoluble.

MATIÈBES COLORANTES.

Les matières colorantes servant à la teinture et à l’impression sont très-nombreuses et de diverses espèces et origines. A ce dernier point de vue, nous pouvons les classer en matières colorantes minérales, matières colorantes organiques naturelles que l’on trouve toutes formées dans les plantes ou dans le corps de certains animaux [acide carminique, pourpre des murex), matières colorantes artificielles organiques formées de toutes pièces, grâce au progrès de la synthèse chimique. Quelques-unes d’entre ces dernières sont identiques avec des matières colorantes naturelles; c’est ainsi que l’alizarine et la purpurine dérivées de l’anthracène ne se distinguent en rien des mêmes pigments extraits de la garance. L’application de ces dernières ne différant pas de celle de leurs semblables naturelles, nous en parlerons dans le môme paragraphe.

Matières colorantes minérales.

Les couleurs minérales sont des métaux, des oxydes, des hydrates d’oxydes, des sulfures métalliques, dos sels à constitution plus ou moins complexe. Tantôton les emploie sous forme de couleurs insolubles toutes formées et on les fixe au moyen d’un fixateur plastique, tel que l’albumine, comme nous l’avons vu plus haut; tantôt, au contraire, on les produit et on les précipite sur la fibre même par une véritable réaction chimique, généralement par une double décomposition.

Parmi les premiers nous citerons :

1° Blanc de zinc ou oxyde de zinc anhydre, préparé par la combustion des vapeurs de zinc (laine philosophique, pompholix). — On a imprimé du blanc de zinc sur calicot, à différentes époques, par-dessus d’autres couleurs, ordinairement en picots ou en hachures serrées; on obtenait ainsi dos effets de doubles teintes. Cette impression est difficile, la poudre encrassant la gravure;

2° Argent. — On fixe l’argent en feuilles sur tissu au moyen d’un mordant (vernis gras siccatif) qui permet d’enlever à la brosse l’excédant de métal qui tombe sur les parties non mordancées, ou bien on ctend la feuille sur le fond (tissu ou papier) saupoudré de résine; en appuyant un moule métallique en relief chauffé au gaz, on détermine la fusion locale de la résine et l’adhérence de l’argent. Ces méthodes sont aussi applicables à l’emploi de l’or battu ;

3° Étain. — On a imprimé au rouleau l’étain métallique en poudre ou argentine épaissi à la caséine (fixateur plastique). A cet effet, on délaye environ 3G0 grammes d’étain, divisé dans un litre de dissolution ammoniacale de caséine et on imprime au rouleau ou à la planche, après avoir légèrement apprêté le tissu, afin que la couleur reste à la surface. Après impression et vaporisago on donne l’éclat métallique à l’impression grise qui en résulte en passant le tissu plusieurs fois par une calandre à friction, à chaud. L’argentine a été employée dans l’article doublure, en filets, sur dos fonds diversement colorés. L’étain divisé s’obtient en précipitant, dans des conditions convenables do lenteur, le protochlorure d’étain par des lames de zinc;

4° lonenE HEncLitiQtJE. — La fixation sur tissus de coton par voie chimique a été tentée en An-

gleterre avant 1827, mais on y a renoncé, l’iodure disparaissant peu à peu par volatilisation. Ou se servait d’une solution d'iodure double de mercure et de potassium ; le tissu imprégné de ce liquide était passé en bain de sublimé ou d’acétate de plomb;

5° Vermillon ou sulfure mercurique rouge ; il ne peut être formé sur la fibre. Il est employé quelquefois dans l’impression des tissus de coton ; on le fixe à l’albumine. Il en est de même du vermillon d’antimoine ou variété rouge de sulfure d'antimoine, 8 !>- S3, formée par l’action do l’hyposulfite de soude sur le chlorure d’antimoine ;

6° Ocre rouge. — L’argile colorée par l’oxyde ferrique est quelquefois imprimée avec le concours de l’albumine;

7° Hydrate de peroxyde de fer. — Il est employé comme matière tinctoriale ; on le fixe en le formant directement sur tissu par double décomposition suivie ou non d’une oxydation, selon que l’on fait usage d’un sel ferreux ou d’un sel ferrique soluble.

Quand il s’agit d’impression, les sels ferriques ne peuvent servir, parce qu’ils ont une grande tendance à coaguler les épaississants; il n’en est pas de même pour la teinture. La fixation peut se faire sur soie, coton, chanvre et lin. Avec la laine douée d’un pouvoir réducteur très-marqué, les nuances sont toujours ternes et peu solides.

Les préparations usitées sont : le nitrosulfate ou rouille préparé en oxydant 8 kilogrammes de vitriol par 2 kilogrammes d’acide nitrique; on obtient ainsi une liqueur marquant 50 à 57° Baumé et qu’il convient d’étendre.

D’après son mode de formation, c’est un sel basique de peroxyde de fer. Lorsque la fibre est imprégnée de cette liqueur plus ou moins concentrée suivant la teinte désirée, il ne reste plus qu’à déplacer l’oxyde ferrique par un passage en bain saturant de carbonate do soude, de soude caustique et d’un mélange des deux.

On peut imprégner la fibre de sulfate ferreux, passer en carbonate de soude et oxyder soit à l’air ou en passant dans un bain de chlorure à chaux.

Avec l'acétate ferreux obtenu soit par l’action de l’acide acétique sur le fer, soit par double décomposition entre le sulfate ferreux et l’acétate de plomb, il suffit d’une exposition du tissu ou de ia fibre dans une chambre chaude et humide (chambre d’oxydation). L’acide acétique se dégage peu à peu, en même temps que le protoxyde de fer absorbe l’oxygène. On achève la saturation par un passage en bain de silicate de soude ou de craie et au besoin on donne un chlorage.

Les couleurs ainsi réalisées sont connues sous les noms de rouille, naukin, chamois, aventurine; elles se prêtent à la teinture ou à l’impression.

Pour les fonds unis, nankin ou chamois, on produit des dessins blancs par enlevages ou réserves. L enlevage se fait soit avant la fixation complète, en imprimant une préparation à base d’acides oxalique ou tartrique ; ou après le passage en bain saturant: dans ce cas, outre les acides organiques, on fait intervenir l’action réductrice du protochlorure d’étain qui favorise la dissolution du fer.

Pour réserver, on imprime préalablement une solution concentrée d’arséniate de potasse neutre, épaissie en partie avec de la terre de pipe et du savon. Le fer se trouve ainsi précipité, aux endroits réservés, avant qu’il n’ait pu pénétrer dans la fibre.

Une réserve à l’acide citrique produit un elTet analogue, puisque le citrate ferrique n’est pas precipilable parles alcalis.

La fixation de l’hydrate ferrique constitue un genre important. Ajoutons en outre qu'elle est produite souvent, non en vue de développer la teinte rouille de ce corps, mais pour fixer uu mordant destiné à attirer les matières colorantes. (Teintures en noir, violet, lilas, du coton et de la soie, voir plus bas.)

Les ocres jaunes sont employées comme les ocres rouges et fixées à l’albumine;

8" Chromâtes de plomb, jaune et orange. — Le chromate de plomb est quelquefois imprimé à l’albumine, en même temps que d’autres couleurs plastiques; mais il est plus avantageux, au point de vue de la nuance et de l’économie, de le former directement sur tissu. J.-L. Lassaigne a le premier eu l’idée de cette application (Ann. de Chem, et de Phys., série 2, t. XV, p. 70.)

La teinture se fait en plongeant la fibre (soie, laine, coton, lin) dans uno solution faible do sous-acétate de plomb; après deux heures d’immersion, on lave à grande eau et on passe en chromate neutre. Il est préférable, quand on n’opère pas sur la soie, de chauffer le bain de plomb à 00“ et de passer la fibre en eau de savon avant de teindre en chromate; on peut aussi employer l’acétate neutre. La nuance peut être virée au jaune citron par une immersion en acide acétique, ou en orange, par l’action do l’ammoniaque ou do la chaux.

Pour l’impression, on commence par appliquer une dissolution épaissie à la gomme d’azotate et d’acétate de plomb (par exemple, par litre, 500 à 700 grammes gomme Sénégal, 108 grammes azotate de plomb, 330 grammes acétate de plomb). Après dessiccation, on fixe l’oxyde do plomb pat un passage en solution de sulfate de soude t 9° Baumé et 80° centigrades ou par un passage en ammoniaque (3 litres ammoniaque caustique pour G litres d’eau) à froid ou en carbonate de soude à 10° Baumé et 07° centigrades. On lave, puis on passe en bichromate froid, quinze minutes, la solution contenant 5 à 20 grammes de sel par litre. Le fond du tissu, qui reste jaunâtre, peut être blanchi par une immersion en acide chlorhydrique tiède, à 2° Baumé. Ce procédé donne le jaune. Pour faire virer à l’orange, il suffit de passer dans un bain bouillant, contenant pour 2000 litres d’eau 20 litres de lait de chaux à 200 grammes de chaux par litre, et 2 kilogrammes de bichromate de potasse, pondant deux heures. On peut même négliger la teinture en jaune préalable et employer immédiatement le chromate saturé par la chaux.

Lorsqu’un tissu est teint en jaune ou orange de chrome uni, on peut y former des enlevages en utilisant la propriété que possède cette couleur de se dissoudre aisément dans les alcalis. Le jaune et l’orange de chrome sont souvent employés comme enlevages jaunes sur fond bleu cuvé;

9° Hydrates de chrome. — Les hydrater de chrome obtenus par précipitation peuvent effrir différentes teintes suivant la nature du sel employé, celle de la substance1 saturante et les conditions physiques do la double décomposition ; mais ces teintes sont toujours d’un vert grisâtre ou bleuâtre pâle et terne. Formé directement et par voie chimique sur la fibre textile, l’hydrate de chromo a été appliqué à la coloration des tissus. Sa teinte peu intense est souvent rehaussée par l’intervention des acides arsénieux et arsénique. Cette substance ne joue, du reste, pas seulement le rôle de colorant : elle intervient souvent comme mordant capable d’attirer en bain de teinture.

Le nitrate donne les meilleurs résultats ; il est plus soluble que les autres sels, et par conséquent

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permet d’obtenir des teintes plus foncées. Il abandonne, par aérage, assez d’oxyde à la fibre pour pouvoir au besoin lonctionner comme mordant; enfin il n’altère pas los tissus comme le chlorure. On le prépare par l’action de l’acide nitrique et de la cassonade sur une solution de bichromate. M. Gros-Renaud a récemment proposé l’emploi de l’acétonitrate de chrome.

Quoi qu’il en soit, étant donné un sel de chrome (sulfate, nitrate, etc.), il suffit d’en imprégner la fibre uniformément, ou par impression, et de déplacer ensuite l’hydrate par un passage soit en carbonate de soude à 3° Baumé et à 40° centigrades, soit en ammoniaque liquide, ou en chaux, en silicate, en arséniate. Cette méthode réussit bien sur le coton ; sur lin et chanvre, il est préférable d’imprégner la fibre de la dissolution alcaline, puis de teindre en sel de chrome.

Pour la laine, on met à profit la propriété qu’elle possède d’absorber le bichromate de potasse et de le retenir même après un lavage à l’eau. On laisse la laine s’imbiber à froid ou à tiède d’une dissolution saturée de chromate acide, on lave et on soumet à l’action d’un réducteur (sulfite de soude). Ces opérations peuvent être répétées plusieurs fois selon la teinte désirée. On peut chromer la laine en la tenant quelque temps dans un bain faible d’alun de chrome; mais la quantité d’oxyde fixé à la fibre suffit au plus comme mordant et non comme colorant proprement dit.

Un tissu teint en oxyde de chrome, puis passé à chaud en arsénite de soude, prend une teinte verte plus vive. Avec la laine, on emploie l’açide arsénieux ou l’arsénite de soude neutralisé.

Lorsque les dissolutions de chrome, servant à la coloration ne sont pas à l'état de soussels, on peut leur ajouter à l’avance un équivalent d’acide arsénieux ou d’un arsénite alcalin. On emploie aussi le mordant dit arséniate préparé en chauffant un mélange de 100 p. bichromate, 08 p. acide arsénieux, 80 p. acide sulfurique, 200 p. eau. Il marque 60° Baumé. Étendu de vingt fois son volume d’eau, il se décompose à 78° centigrades. On peut charger des tissus (coton on Taine) de vert de chrome au moyen de trempes alternatives en arséniosulfate et en eau bouillante.

L’acétate de chrome ne se décompose pas aussi lacilement par l’ébullition que l’acétate d’alumine. Cependant, au vaporisage, il cède de l’oxyde de chrome au tissu et est employé ainsi, avec addition d’acide oxalique, pour la laine.

On fait intervenir avec avantage l’acétate de chrome dans les couleurs-vapeur. Les proportions d’oxyde, susceptibles de donner des couleurs foncées avec des décoctions, sont telles qu’elles ne suffisent pas pour être visibles sur blancs.

L’hydrate spécial de chrome, connu sous les noms de vert émeraude, vert Pannetier, vert Guiçjnot, se forme dans des conditions particulières )ui ne peuvent pas être reproduites en présence de la fibre; aussi n'est-il employé que comme cou.eur insoluble fixée à l'albumine (voir l’article Chrome, t. I, p.-886). Cette fixation n’cffre rien de spécial, nous n’insisterons donc pas;

10° Vert Havraneck. — Sous le nom de vert Havraneck ou vert vapeur au chrome, les fabricants de toiles peintes forment sur tissu une très-belle nuance verte plus foncée que le vert Guignet. La génération de cette couleur trouvera mieux son explication lorsque nous parlerons des bleus de Prusse, auxquels elle se rattache;

11° Vert au manoanate de baryte. — Le manganate de baryte obtenu en f ndont du bioxyde de manganèse avec de l’hydrate do baryte résiste assez à la décoloration par les matières organiques pour pouvoir être imprimé sur tissu, avec de l’al-

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bumine. Cependant ce produit n’est pas devenu commercial à cause des difficultés de sa préparation ;

12° Arséniate de cuivre ouvert de Scheele. — Il se fixe sur tissu par voie chimique. A cet effet, ou plaque ou on imprime un sel do cuivre; on passe en soude, ce qui donne de l’hydrate do cuivre adhérent à la fibre; enfin on fait virer en vert en teignant en acide arsénieux. On peut aussi plaquer en arsénite de soude et passer ensuite dans un bain do nitrate de cuivre ou de sulfate de cuivre ammoniacal ;

13° Vertdf. Sciiweinfurt. — Il n’est pas impossible de se placer, sur tissu, dans les conditions de production du vert de Schweinfurt. Ainsi on peut commencer par fixer du vert de Scheele et foularder ensuite en acide acétique chaud ; ou bien on imprime un mélange d’acétate de cuivre et d’acide arsénieux, et on soumet la fibre à l’action de la vapeur d’eau. Il est préférable de fixer le vert Schweinfurt au moyen de l’albumine ;

14° Bleu d’outremer. — La couleur bleue connue sous le nom d’outremer naturel et artificiel a déjà été étudiée (voyez Outremer) au point de vue de sa composition et des circonstances de sa production Sa formation exigeant le concours de températures élevées, il ne peut être question de la former sur fibres. Son emploi dans l’impression des tissus est donc simple; il ne peut être fixé que par l’albumine ou ses congénères.

Les qualités recherchées pour l’outremer employé dans l’impression des tissus sont la parfaite ténuité de la poudre, la beauté de la nuance et une résistance convenable à l’action des acides. Cette dernière propriété ne peut se trouver d’une manière absolue, cependant les diverses variétés d’outremer sont plus ou moins sensibles sous ce rapport. La sensibilité de l’outremer aux acides ne permet pas de l’imprimer à côté d’autres couleurs susceptibles de dégager de l’acide acétique.

On obtient un bleu moyen d’une solidité suffisante en prenant parties égales d’eau d’albumine à 500 grammes par litre et d’eau de gomme et en y délayant, par litre de ce mélange, 300 gr. d’outremer moyen et 30 grammes de blanc de zinc. Pour une couleur foncée, on emploie 200 grammes d’albumine et 400 grammes d’outremer foncé par litre. Pour le clair, on ajoute beaucoup de blanc de zinc (1 p. pour 2 p. d’outremer).

Après l’impression et la dessiccation sur le tissu des préparations précédentes, il ne reste plus qu’à coaguler l’albumine par le vaporisage, qui doit être aussi'léger et aussi court que possible, afin d’éviter l’altération du bleu.

On peut aussi passer en eau bouillante, à condition d’employer exclusivement l’albumine et non un mélange d’albumine et de gomme.

L’addition de blanc de zinc est très-favorable pour les bleus moyens et clairs; la couleur devient plus couvrante et plus brillante, l'.n incorporant la poudre d’outremer dans de l'huile d’olive (pour 2 kilogrammes d’outremer, 500 grammes huile) avant de la délayer dans l’albumine, la nuance gagne de 10 % en intensité après le fixage. ...

On évite en partie l’inconvénient que présentent les couleurs albumines en général de mousser pendant le travail du rouleau, en ajoutant de l’essence de térébenthine. L’addition de ^ d’acide arsénieux préserve les préparations de la putréfaction, sans nuire à la nuance.

15° Couleurs bleues dérivées des cyanoferrures et des cy \N0FERRlDEs. — L’application de ces couleurs sur fibres textiles revient toujours à formelle bleu de Prusse ou les composés analogues sur la fibre même, où il adhère en raison de son insolubilité. Les méthodes peuvent généralement être ramenées à deux types de réaction.

TEINTURE

a. On fixe préalablement de l’hydrate ferrique, puis on passe la fibre ainsi chargée dans un bain d’acide l'orrocyatihydrique, ou, ce qui revient au meme, dans un mélange de forrocyanure et d’un acide minéral; le bleu se développo instantanément comme lorsqu’on verse du cyanure jaune dans un sel ferrique.

b. Les acides ferro- ou ferricyanhydriques ou un mélange des doux sont appliqués en solution aqueuse par voie d’impression ou autre, puis transformés en bleu par l’action simultanée ou successive de la chaleur humide (vaporisage) et de l’oxygène de l’air ou d’un bain oxydant. Les ferro- et fcrricyanures d’ammonium subissent une dé'-omposilion analogue et peuvent avec avantage remplacer les acides correspondants. Les préparations d’étain que Ton fait intervenir ont surtout pour but de modifier la nuance en lui donnant la belle teinte pourpre qui caractérise le bleu de France.

Sur bine. — On n’emploie que la seconde méthode. L’affinité de la fibre pour le bleu de Prusse qui tend à se former paraît jouer un rôle et faciliter la décomposition de l’acide ferrocyanhydrique par la chaleur.

Autrefois on teignait avec un mélange de crème do tartre, de prussiate jaune et de sel ammoniac, en montant graduellementjusqu’à 50° ou 00° centigrades, puis Ton ajoutaitau bain de teinture une solution de protochlorure d’étain et d’acide sulfurique.

Pour 100 kilogrammes laine: 1er bain, 2000 litres eau, 3 kilogrammes chlorure stanneux, 4 kilogrammes chlorure stannique , 8 kilogrammes tartre; 2e bain, 2000 litres eau, 12 kilogrammes prussiate jaune, 4 kilogrammes acide sulfurique.

Pour 100 kilogrammes laine, 9 kilogrammes prussiate jaune, 200 litres eau, 10 kilogrammes acide sulfurique, 5 kilogrammes sel ammoniac, 3 heures de bouillon ; on peut ajouter un peu de sel d’étain et d’azotate de potasse.

Actuellement on mordance pendant une heure et demie au bouillon, dans un bain de crème de tartre et de bichlorure et de protochlorure d’étain, puis on teint dans une dissolution contenant du prussiate jaune et rouge et de l’acide tartrique ou sulfurique, en commençant à 35° pour monter graduellement au bouillon.

Pour 1 lü kilogrammes mérinos, 2000 litres eau, 9 kilogrammes prussiate jaune, 14 kilogrammes acide sulfurique, G kilogrammes sel ammoniac, 375 grammes protochlorure d’étain.

On donne au bleu un reflet légèrement pourpré en teignant faiblement on campèche ou en violet d’aniline.

Pour les tissus légers, mérinos, etc., on peut employer le curieux procédé de Raymond fils (Ann. deCliim. et de Plitjs., (2), 1828, t. XXIX|. Il consiste il mordancer la laine dans un bain monté avec une préparation connue sous le nom do tartrosulfate de fer (on mélange 200 litres eau, 65 kilogrammes acide sulfurique à GG°, G5 kilogrammes acide nitrique il 30° et 2GÜ kilogrammes couperose verte que Ton ajoute par portions; on active la réaction en portant peu à peu à l’ébullition, et lorsque la réaction oxydante est terminée, on ajoute 1U0 kilogrammes eau, G5 kilogrammes acide sulfurique h GG° et 150 kilogrammes tartre, on pallie et on amène à 30" Baumé, on laisse éclaircir et on soutire). Le bain doit marquer 1/2° Baumé. Après quelques bouillons, la dose de fer fixée est suffisante pour le bleu, on relève sur lu tour et, sans laisser égoutter trop longtemps le drap, on le lave il l’eau courante. Pour la teinture, on donne successivement deux bains ; le premier è 30° centigrades monté avec 85 grammes de prussiate jaune par kilogramme do laine; on y duvide la pièce pendant quinze minutes, puis

on la relève. On ajoute au bain de prussiate 1/3 du poids primitif de prussiate en acide sulfurique à GG” préalablement étendu, et on y dévide de nouveau la pièce pendant 15 minutes; on relève pour ajouter en acide sulfurique 8/3 du poids du prussiate, on manœuvre de nouveau la pièce dans le bain, puis on la laisse plongée une demiheure, on relève, on porte le bain au bouillon et on repasse la pièce pendant quelques minutes.

M. Van Laer donne le procédé suivant : Ou monte un bain au sulfate ferrique à 2" Baumé (le sulfate ferrique s’obtient en oxydant par l’acide nitrique un mélange de couperose, d’eau et d’acide sulfurique), on y ajoute 2 kilogrammes sel d’étain et 2 kilogrammes tartre, on chauffe à 39" et on y manœuvre 1 étoffe pendant deux heures. Ou retire, on rince à l’eau et on passe dans un bain chauffé à 80° et contenant 1 kilogramme prussiate jaune, 4 kilogrammes acide oxalique. On peut remplacer l’acide oxalique par de l’acide sulfurique.

Le bleu au prussiate se fixe aussi sur laine par voie d’impression et vaporisage. D’après d’anciennes recettes, on préparait les tissus dans une solution de crème de tartre, de sel d’etain, puis on imprimait une couleur composée do prussiate jaune, d’acide tartrique et oxalique ou d’acide sulfurique et de sel ammoniac pour rendre la couleur hygrométrique. On vaporise et on lave.

On a employé comme mordant le sulfomuriate d’étain (mélango de protochlorure et d’acide sulfurique), un mélange de bichlorure d’étain et de potasse caustique (stannate de potasse) ot de l’acide oxalique. Généralement maintenant on emploie le stannate de soude. Le tissu est passé en stannate de soude, puis en acide sulfurique qui fixe l’acide stannique.

On imprime sur les pièces ainsi préparées une couleur contenant un mélange de prussiate jaune et rouge, du sel ammoniac et des acides tartrique, oxalique ou sulfurique. On a réalisé un grand progrès par l’emploi du prussiate d'étain qui fournit des nuances plus pures et plus vives. La couleur que Ton imprime sur tissu stannaté se compose de prussiates jaune et rouge, prussiate d’étain, acide tartrique et oxalique et sel ammoniac. On vaporise et on lave. Sur tissu non stannaté les couleurs sont moins intenses et moins éclatantes.

Soie. — L’impression des bleus vapeur sur soie se pratique absolument de la même manière.

Pour la teinture, on mordance les écheveaux à tiède, dans un bain monté avec des nitrosulfates de fer à 3° ou G" Baumé et du sel d’étain; on rince et on teint en prussiate jaune légèrement acidulé à. l'acide chlorhydrique. C’est, îi quelques modifications près, l’ancien procédé de Raymond de Lyon.

Coton. — On arrive au bleu de teinture sur coton, soit en passant la fibre en nitrosulfate do for, puis en prussiate jaune acidulé d’acide sulfurique à 45-55" centigrades (procédé Raymond), soit en passant au nitrosulfate de fer et sel d’étain, puis en prussiate jaune et acide sulfurique. De nos jours, le bleu do France par teinture se fait comme il suit : on plaque deux fois en stannate de soude à 3° Baumé, on passe deux fois dans un bain monté avec 12 p. de nitrate ferrique à 45° Baumé, 1 p. sol d’étain et 1 p. 1/2 d’acide sulfurique. On rince et on teint en prussiate avec 2 p. de cyanure jaune ot 1 p. d’acide sulfurique. Si Ton veut foncer le bleu, on rentre en bain de fer.

Dans l’impression, on peut fixer aux places qui doivent se colorer, et par l’un des procédés indiqués plus haut, de l’hydrate de peroxydo de fer, que Ton teint ensuite en foulardant en bain de prussiate jaune additionné d’acide sulfurique (2 p. prussiate et 1 p. acide sulfurique). Ce bleu

TEINTURE. — 280

peu employé seul s’allie quelquefois, au bleu solide, à l’indigo,' pour en rehausser l’éclat.

Les bleus vapeur s’impriment sur calicot préparé austannate ou non préparé. Dans le premier cas, les nuances sont plus intenses, plus vives et plus pourprées. A cet effet on foularde en stannato à 0° ou 15° Baumé, on laisse reposer quelques heures et on passe en acide sulfurique à 1°,5 ou 3" Baumé, puis on lave.

Los préparations que l’on imprime sont à base de prussiates jaune et rouge, de prussiatc d’étain et d’acides tartrique et oxalique (par exemple : prussiate jaune, 2 p.; prussiate rouge, 1 p.; prussiate d’étain en pâte, C p.; acide tartrique, 3 p.; acide oxalique, 1/4 p.

Le bleu vapeur sans acide contient du sel ammoniac. il se forme pendant le vaporisage dos prussiates d’ammoniaque qui se dédoublent comme les acides ferro- ou ferricyanhydriques (prussiate jaune, prussiate d’étain, sel ammoniac, chlorate de potasse, ou ferrocyanure d’armnonium, prussiates rouge et d’étain, acide tartrique).

Le fixage se compose de deux phases : 1° la décomposition de l’acide ferrocyanhydrique en acide prussique et ferrocyanure ferreux blanc; cotte réaction s’accomplit pendant le vaporisage; 2° la transformation en bleu de Prusse par une oxydation subséquente. On développe la nuance soit par étendage à l’air, soit en eau courante, ou patun passage en bichromate tiède. Les épaississants employés sont l’amidon ou la gomme.

Lorsqu’on fait usage de sel ammoniac, il ne faut pas perdre de vue qu’il rend les couleurs hygrométriques et peut occasionner des coulages pendant le vaporisage.

En combinant le bleu et un jaune vapeur au quercitron ou à la graine de Perse, on forme ce que l’on nomme vert vapeur.

Le vert Havranecli est un vert vapeur spécial composé de prussiate rouge, 1 p.; prussiate jaune, 4 p.; alun de chrome, 2 p.; prussiate d’étain en pâte, 9 p.; acide tartrique, 1 p.; eau épaissie à l’amidon, 24 p. Il se fixe â la vapeur après avoir été imprimé sur tissu non stannaté ou stannaté.

16° Bleu molybuique. — L’indigo minéral est un bleu très-stable qui se forme par réduction de l’acide molybdique. Ou a essayé de fixer ce bleu sur tissu en imprégnant la fibre avec du molybdate d’ammoniaque, passant ensuite en acide chlorydrique, puis en sel d’étain.

17° Sulfures métalliques. — On a quelquefois utilisé, comme moyen de coloration, les sulfures métalliques bruns ou noirs, jaunes, jaune-orangé ; nécessairement une condition essentielle est que le sulfure soit insoluble et inaltérable à l’air. Si le sulfure est soluble dans un réactif alcalin (ammoniaque, sulfure alcalin), on imprègne la fibre d’une semblable solution, puis, saturant l’alcali par une immersion acide, on précipite le sulfure dans la fibre. On peut aussi imprégner d’une solution d’un sel métallique et séparer le sulfure sur la fibre par l’intervention de l’hydrogène sulfuré en solution ou gazeux (sulfure de plomb) ; la laine se colore mieux que la soie et celle-ci mieux que le coton. M. Sacc [Huit, de Soc. d'encourag., 1858, p. 415J a proposé l'intervention des hyposulfites. En imprimant un sel de plomb, de cuivre, de mercure, de cadmium, de cobalt ou de nickel, mélangéàdel’hyposulfitedesoude et en soumettant le tissu au vaporisage, la réaction indiquée plushaut a lieu et le sulfurecolorant est fixé.

ÎS1 Brun au manganèse, bistre. — La base de cette couleur est le bioxyde de manganèse. On le forme directement sur fibre ; à cet effet, on imprègne celle-ci uniformément (au foulard), ou par places (par voie d'impression), d'une solution d’un sel de protoxyde de manganèse (chlorure, sulfate ou acétate). Après dessiccation on passe

TEINTURE

en lessive de soude caustique qui déplace de l’hydrate manganeux blanc adhérent à là fibre. Enfin ce dernier s’oxvdc peu à peu au contact ée l’air et, passe à l’étàt d’oxyde supérieur 1 brun; il est nécessaire d’achever l’oxydation par l’intervention d’un bain de chlorure de chaux.

Le sel de manganèse employé doit être neutre, j afin de permettre la dessiccation sur tissu ; la les- I sive de soude doit être bien caustique, concentrée et acido de 15° à 22° Baumé, et le passage doit .s’effectuer régulièrement pour éviter les inégalités j de nuance. Pour les impressions bistres la lessive à 8° Baumé et à 83” centigrades suffit. On peut enlever le brun au manganèse, sur tissu unifor- ' mémont teint, au moyen d’une solution de pro- J tochlorure d’étain additionnée d’acide chlorhydrique.

19° Gris et noirs au charron. — On imprime | quelquefois les noirs de fumée épaissis de l’albumine. Les noirs employés à cet effet sont préa- | laidement bouillis à la soude caustique, puis lavés, ou mieux traiiés par l’acide sulfurique | concentré, lavés et séchés. Mélangé à une cer- j tainc proportion d’outremer, il donne d’assez j beaux noirs bleutés.

Matières colorantes organiques.

Un certain nombre de matières colorantes j ne peuvent se fixer, comme nous l’avons déjà j dit, sur fibres textiles que par l’intermédiaire I de corps étrangers avec lesquels elles s’unis- 1 sent pour former une laque. On donne à ces 1 intermédiaires le nom de mordants. Parmi ces matières colorantes nous citerons particulièrement j les pigments de la garance (alizarine, purpurine, j pseudopurpurine), ceux de la cochenille, dis bois rouges, du fernambouc, du campèche, les j pigments jaunes contenus daus le bois de Cuba, le fustel, l’épine-vinette, l’écorce de quercitron, les graines de nerprun, etc., etc.

Ces matières colorantes peuvent être utilisées de doux manières :

1° On imprègne la fibre uniformément ou patplaces du mordant capable de s’unir au pigment, i puis on la passe dans le bain de teinture, ordinairement chaud, contenant la matière colorante en solution.

Comme exemple de cette méthode, nous développerons, avec quelques détails, la teinture en garance et ses dérivés, qui forme une branche j très-importante de la fabrication des toiles peintes j et de la teinture ; il nous restera, apiès cela, peu ; de choses à ajouter en ce qui concerne les autres pigments;

2° On imprime une préparation épaissie contenant à la fois la matière colorante et le mordant . dans un état convenable de dissolution, puis par l’action prolongée de la vapeur d’eau on détermine simultanément la fixation du mordant et sa teinture sur place. Dans ce genre rentrent un grand nombre de couleurs vapeur sur coton, laine et soie.

mordants. — Les mordants que l’on fait le ■ plus souvent intervenir dans la teinture et l’impression sont certains oxydes métalliques hydratés, et notamment les hydrates d’oxyde d’aluminium, de ferricum, do chrome, d’élain.

Pour la garance on n’emploie que l’alumine et l’oxyde de fer (sesquioxyde hydraté) et l’bydrato de chrome. Le mordant no déterminé pas seulement la fixation de la matière colorante, mais provoque encore, suivant sa nature, la teinte que l’on obtiendra. Ainsi, par exemple, l’hydrate d’alumine en s’unissant aux pigments de la garance fournit le rouge et ses dégradations jusqu’au rose très-clair, tandis que l’hydrate ferrique donne un noir bleuté, du violet et du lilas clair; enfin un

TEINTURE

mélange d’oxydes ferriquo et aluminique produit une couleur brune connue sous le nom de puce. Des variations analogues s’observent avec les autres matières colorantes, suivant que l’on emploie tel ou tel mordant. La cochenille avec l’alumine donne un rouge violacé et un rouge ponceau très-vit avec l’oxyde d’étain. Un gris bleuâtre avec l’oxyde de fer.

Le principe qui attire en bain de teinture, le mordant, est par lui-même insoluble. La première opération consiste donc à imprégner la libre de ce mordant après l’avoir amené â un état convenable de solution qui permet la pénétration ; il s’agit ensuite de le précipiter ou de le rendre insoluble en présence de cette fibre, afin d’en déterminer l’adhérence.

Mordants pour rouges et roses garances. — La base fixatrice des rouges et des roses garancés est l’alumine hydratée ou un sous-sel d’alumine insoluble. Bien des moyens se présentent à l’esprit pour fixer l’alumine sur tissu. La nature de la fibre influe notablement sur la facilité de cette opération. Parmi les moyens possibles, le fabricant choisira ceux qui exigent les manipulations les plus simples.

L’alumine peut être employée en solution : 1° sous forme de sel neutre; 2° sous forme de sel basique; 3° sous forme d’aluminate. Dans ces trois états on peut la présenter à la fibre et l’en imprégner; mais les procédés de fixage et de déplacement différeront notablement suivant les cas. Ainsi on aurait beau imprégner un tissu de coton d’une solution de sulfate d’alumine neutre, un simple lavage suffira pour éliminer toute l’alumine, à moins qu’on ne fasse intervenir une base ou un corps saturant capable d’enlever l’acide du sel et de précipiter l’alumine.

Avec l’aluminate de soude, au contraire, la fixation aura lieu par l’intervention d’un acide faible. Los sels basiques d’alumine solubles cèdent directement au tissu, à froid et mieux à chaud, une partie de leur alumine.

Généralement on emploie pour le mordançage en alumine, la préparation connue sous le nom d 'acétate d’alumine ou mordant rouge. Cotte préparation liquide imprimée ou foulardée se décompose peu à peu sous l’influence de la chaleur humide, en dégageant de l’acide acétique et abandonnant sur la fibre un sous-sel insoluble que l’on décompose entièrement par un passage dans un bain renfermant un sel alcalin saturant.

On le prépare en mélangeant des solutions convenablement concentrées d’alun ou de sulfate d’alumine exempts de fer et d’acétate ou de pyrolignite de plomb. Il se forme un dépôt de sulfate de plomb insoluble que l’on sépare le plus souvent par décantation. En employant l’alun, il est dans tous les cas inutile d’ajouter assez d’acétate do plomb pour précipiter non-seulement l’acide sulfurique du sulfate d’alumine, mais encore celui du sulfate potassique ou ammonique. Ce sel alcalin reste sans inconvénient dans le liquide et ne gêne en rien les opérations ultérieures ; on évite, du reste, sa présence en remplaçant l’alun par du sulfate d’alumine.

Pour précipiter la totalité de l’acide sulfurique correspondant, au sulfate d’alumine de l’alun, il faut employer pour 100 p. d’alun 125 p. d’acétate de plomb cristallisé. Or M. D. Koechlin-Schouch a nettement reconnu que les résultats pratiques au point de vue de la force du mordant, sont les mêmes en n’employant que 75 p. d’acétate do plomb pour 100 p. d’alun.

Il est probable, d’après les proportions respcctves des deux sels employés, que le mordant des tndiennenrs contient, outre le sulfato de potasse ou a ammoniaque qui manque si l'on remplace l’alun par du sulfate d’alumine et qui, dans tous les cas,

ne joue aucun rôle, 1 molécule de sulfate tribasique d’alumine et 2 molécules d’acide acétique libre. Il est possible, du reste, que l’alumine se trouve autrement partagée entre les deux acides sulfurique et acétique, mais, dans tous les cas, après l’impression et par l’exposition à la chambre ciiaude â laquelle on soumet les tissus, l’acide acétique devient libre et se volatilise, tandis qu’il reste sur la fibre un sulfate tribasiquo d’alumine. M. D. Koechlin a de plus prouvé directement que l’on obtient les mêmes résultats par l’impression d’une solution de sulfate basique dans l’acide acétique.

Dans la fabrication des mordants, il convient de choisir l’alun pur, exempt de fer. Le sel de saturne doit être blanc et cristallisé. L’alun et l’acétate de plomb étant pesés et l’alun réduit en poudre, on met celui-ci dans un baquet profond; on verse dessus la quantité convenable d’eau chaude, et, quand il est dissous, on y ajoute souvent un dixième do son poids de cristaux de soude pour saturer l’excès d’acide. On y mêle alors l’acétate do plomb, et comme ce sel se dissout très-vite, la réaction a lieu à l’instant même. On doit remuer pendant une heure.

Voici comme exemple la composition de quelques mordants.

Alun H kilogr. )

Pyroligmte de plomb, ... 8k,250 j Mordant fort.

Eau bouillante 32 litres. )

Alun ... 625 parties, j

Pyrolignite de plomb 450 — I Mordant fort

Eau bouillante 2000 — I

Alun 16 kilogr. 8 kilogr.

Pyrolignite de plomb 12 — 8k,5

Eau bouillante 62 — 60 kilogr.

Extrait de lima, à 20". ... 2 — 4k,3

Au lieu d’avoir un seul mordant mère pour en tirer toutes les nuances en l’étendant plus ou moins, les fabricants préfèrent en composer plusieurs qui diffèrent par leur densité et les proportions d’alun et d’acétate de plomb, selon le genre d’impression auquel on les destine.

En effet, un mordant fort ne se conserve pas aussi longtemps qu’un autre de densité moyenne. Tous les mordants, du reste, finissent par déposer du biacétate insoluble.

On remplace quelquefois, par économie, le sel de plomb par de l’acétate de chaux. 100 p. d’eau, 100 p. d’aiun et 150 p. de pyrolignite de chaux à 1 1» Baumé donnent un acétate d’alumine marquant 12°,5. Il faut éviter un excès de chaux qui ternirait les nuances.

Le mordant dit à l’aluminate de potasse se prépare en dissolvant à l’ébullition 60 p. d’alun dans 120 p. de lessive caustique de potasse â 35° Baumé. Après cristallisation du sulfate de potasse, on soutire le liquide â clair. On peut aussi employer l’aluminate de soude préparé au moyen de la bauxite.

M. E. Kopp a proposé l’emploi de l’hyposulfitc d alumine, qui se décompose à chaud en soufre, acide sulfureux et alumine.

M ordants pour noir, violet et lilas. — La basa des noirs, violets et lilas obtenus avec la garance est l’hydrate do peroxyde de fer. On se sert généralement, pour le fixer sur tissu, de l’acétate ou du pyrolignite ferreux. Ces sels, après l’impression, s’oxydent peu â peu en dégageant do 1 acide acétique et en laissant sur la fibre un acétate ferrique basique que l’on achève do décomposer par un passage en bain saturant. On ne peut pas remplacer l’acétate ferreux par de 1 acétate ferrique, car on a observé en pratique que, dans ce cas, l’oxyde ferrique ne se fixait pas bien et se détachait partiellement par le lavage.

L acetate ferreux se prépare par double docom-

TEINTURE

position entre le sulfate ferreux et l’acétate de I plomb, ou en dissolvant le fer dans l’acide acétique.

Généralement on emploie le pyrolygnite de fer épuré, obtenu avec de l’acide pyroligneux séparé par distillation de la plus grande partie du goudron et marquant 10°.

Les épaississants pour l’impression des mordants pour rouge et violet sont principalement l’amidon ou un mélange d’amidon et d’amidon grillé. La gomme du Sénégal est moins avantageuse, car elle s’oppose davantage à la fixation. Voici quelques recettes pour couleurs d’impression :

Rougo

Rouge

foncé.

moyen.

Rose.

Acétate d’alumine à 9° . . .

1 lit.

Amidon

240 gr.

Amidon grillé

2 kil.

6 kil.

Huile tournante

Décoction de lima

Violet.

Lilas.

PyTolignite ferreux, 10» Baumé. 6 kilogr.

D.f.oo

Eau

48 lit.

Amidon grillé. . . -

30 kil.

'Essence de térébenthine . .

Noir.

PyTolignite ferreux, 10° Baume 32 litres.

Amidon grillé 10 kilogr.

Eau 24 litres.

Quercitron à 17° 2 —

Campêche à 18® 2 —

Huile d’olive 1/4 lit.

Puco.

Mordant rouge 12 à 16 litres

Pyrolignite de fer, à 10° B... # 2 à 4 —

Amidon 3 à 4 kilogr.

Léiocome 375 à 500 grammes.

Extrait de quercitron à 20° B. 3 4 à 1/2 litre.

Huile tournante 125 grammes.

L’impression des mordants se fait le plus son- -veant au rouleau, plus rarement à la planche pour les meubles. Pour les unis on foularde dans la machine à plaquer. Après l’impression au rouleau, le tissu est séché dans le séchoir qui accompagne chaque machine h imprimer, puis suspendu dans la chambre à oxydation. Cette chambre, appelée chambre d’oxydation ou ètendage chaud, est un vaste espace muni de traverses horizontales, maintenu à une température de 22" è 27° Rôaumur. L’humidité nécessaire à la décomposition de l’acétate est distribuée régulièrement par une disposition simple; les tuyaux du calorifère à vapeur passent au-dessus de rigoles remplies d’eau. Le degré d’humidité s’évalue au moyen de l’hygromètre d’Auguste. Le thermomètre dont la boule est mouillée doit marquer 18°, l’autre étant à 22".

Lorsque l’atmosphère do la chambre est remplie de vapeurs d’acide acétique, il convient de la remplacer par de l’air chaud pour éviter les condensations sur les pièces. La durée de l’étendage varie avec la nature des mordants et des lessives. Elle est de :

"72 heures pour les cachous avec puco.

pour les violets et puce.

pour du rouge et du noir.

pour les rouges et roses seuls.

Si au sortir des chambres d’oxydation la fixation était complète, il ne resterait plus, avant la teinture, qu’il laver en eau tiède et à rincer pour éloigner les épaississants. L’expérience a prouvé qu'en agissant ainsi on n’arrive pas à de bons résultats.

Le simple dégommage à l’eau donne lieu à la I

production de nuances raclées, irrégulières, et à l’altération des blancs; en elfet, les parties de mordant mal fixé qui se détachent pondant le dégommage viennent se porter sur les blancs réservés par la gravure. Les fabricants d’indienne sont arrivés à neutraliser les inconvénients du dégommage, en remplaçant l’eau par un bain tiède de bouse de vache. Celle-ci détermine la saturation complète du mordant et la précipitation des oxydes métalliques par l’intervention des sels alcalins saturants (phosphates) qu’elle renferme. La bouse s’oppose, en outre, à ce que l’oxyde qui se détache ne puisse venir adhérer et altérer les blancs. L’u3age de la bouse remonte au milieu j du xviii* siècle.

D’après M. D. Koechlin, l’opération du bousage a pour but : 1° de déterminer l’entière combinaison dos sous-oels alumineux avec l’étoffe, en séparant l’acide acétique non entièrement volatilisé pendant la dessiccation ; 2° de dissoudre et d’enlever une partie des substances ayant servi d’épaississant; 3° de séparer de l'étoffe la partie du mordant non combinée et qui se trouve interposée dans l’épaississant; 4° d’empêcher par la nature des substances qui composent la bouse, que le mordant non combiné, ainsi que l’acétate d’alumine dont le bain finit par être chargé, ne se portent sur les parties blanches.

Le bain de bouse se monte avec 30 litres de bouse de vache pour 1G0U à 2000 litres d’eau. Le nombre de pièces que l’on peut passer dans le bain varie de 20 à 00, selon la force et l'acidité des mordants et la nature des dessins. La durée de l’immersion dépend do la concentration du mordant et de la nature de l’épaississant. La température so règle d’après les mômes données. Avec l’amidon et la farine, elle doit être plus élevée que pour les gommes ; elle varie de 45° à 100° centigrades.

Dans certains cas, lorsqu’on passe en bouse des toiles plaquées de mordants forts ou à dessins chargés, on ajoute de temps à autre un peu de craie ou de carbonate de potasse ; autrement le bain, en devenant acide, redissoudrait le mordant des dernières pièces. Une température trop élevée et une trop grande quantité de bouse nuisent aux mordants faibles (roses). Les pièces doivent passer d’une manière régulière et continue, sans plis et aussi vite que possible.

On a cherché à remplacer la bouse par divers produits, tels que le son de froment, le sel à bouser (phosphate ou arséniate de soude, 50 h 80 grammes par hectolitre).

Dans les derniers temps, on a en grande parlie remplacé la bouse par le silicate de soude, dont l’action est essentiellement saturante.

Exemple de bousage au silicate. — Les pièces passent en deux minutes par deux cuves chauffées à 40° Béaumuret contenant chacune : l’ pour les fonds blancs avec puce et rouge , noir et rouge, pure seul, rouge seul, rose : 2800 litres eau, 85 litres silicate de soude à 10° Baumé; 2" pour les violets et noirs, les noirs seuls et les violets seuls, 2800 litres eau, G0 litres silicate de soude à 10° Baumé.

Exemple de bousage ordinaire (noirs, violets, gris, rouges et puces do garancine). — On bouse en deux fois.

Premier bousage. — Les pièces passent successivement en deux minutes dans trois cuves à roulettes, montées avec

Première

Deuxième et

cuve.

troisième cuves.

Eau

Craie

Bouse

Température... .

Deuxième boutage. — Se fait dans une seule cuve dans laquelle on peut prendre douze pièces A la fois pendant une demi-heure, à 50° Réauinur. Elle renferme :

Eau 1200 litres.

Bouse 20 kilogr.

Quercitron. ... . 6 —

Sumac 2 —

Après le bousage, on lave et on dégorge. Les pièces sont prêtes pour la teinture en garance, en quercitron ou autres matières colorantes semblables. , „ , . ,

garance et ses derives. — On emploie la garance séchée et moulue, la fleur de gaiance (garance lavée), la garancine (fleur bouillie avec de l’acide sulfurique ou de l’acide chlorhydrique forts, puis lavée et séchée), les extraits de garance et l'alizarine artificielle. La teinture en garance réclame dos soins particuliers; une foule de circonstances, telles que l’irrégularité du mode de chauffage, la nature des vases et de l’eau influent notablement sur le résultat. En substituant la flour et la garancine à la garance, l’opération est bien plus facile à manier. Généralement la fleur peut remplacer la garance pour tous les genres destinés à l’avivage. Cependant, pour certains d’entre eux, tels que les triples roses, on préfère la garance. La fleur mélangée à la garance donne un noir plus intense que si elle était seule. La garancine se prête à des genres spéciaux n’exigeant pas d’avivage proprement dit. Pour neuf pièces do 100 mètres, on emploie :

Eau 1200 litres.

Fleur tv, 200 à 40l

Garance T1 ,200 à 40k

selon les mordants et selon que le dessin est plus on moins chargé.

On monte de 30 à GO, 65, 70° Réaumur en teignant de deux à trois heures. On peut remplacer dans les proportions précédentes la garance par de la fleur et réciproquement, en se rappelant que celle-ci a un pouvoir colorant double de celui de la garance. Après la teinture, on lave pendant une heure au clapot.

Dans la teinture en garancine, on ajoute souvent par économie une certaine proportion de bois de lima, de safran et de sumac. Les pièces qui renferment beaucoup de puces restent deux heures dans la cuve; celles où le rouge, le violet, le gris, le noir et le cachou dominent, y restent deux heures et demie. On prend pour douze pièces, impression chargée : 1200 litres eau, 12 kilogrammes garancine, 0 kilogrammes lima, 2 k>* 5 quercitron; on monte de 30 à 65° Réaumur.

On lave au clapot, après la teinture, pour enlever les parties de poudre adhérentes La teinture en alizarine commerciale, en alizarine artificielle, se fait dans les mêmes conditions.

Avivage du genre garancine. — Les couleurs obtenues avec la garancine ctl’alizarine sont assez pures pour se passer d’opérations dirigées dans le but d’en rehausser l’éclat. Il suffit de bien laver et d'amener le fond blanc à toute la pureté désirable. A cet effet, on commence par les passer en son ou savon ; le son est principalement employé pour les pièces sans violet, et le savon pour les articles contenant du violet.

On emploie pour 121)0 litres d'eau 9 kilogrammes de son et lkl1, 5 de bouso, pendant 30 minutes, à 30 ou 45° Réaumur. Puis on lave au clapot. Pour savonner, on emploie pour 1200 a 1300 litres d’eau 4 à 8 kilogrammes de savon blanc, une demi-heure il 80° Réaumur.

Afin de mieux blanchir les parties non mordan-

cécs, réservées par la gravure et qui ont fixé une certaine proportion de matière colorante, on soumet les pièces à une opération appelée chlorage A cet effet, on imprègne le tissu d’une solution ; très-faible de chlorure décolorant, puis on le fait J passer par une grande cuve ou caisse contenant de la vapeur d’eau. La chaleur humide doter- 1 mine l’action oxydante du chlore et la destruction de la faible proportion de matière colorante qui adhère au blanc. La force du bain de chlore doit être calculée de manière que le tissu no puisse être attaqué, et que l’intensité des couleurs ne souffre que d’une manière inappréciable.

On donne un second chlorage , en faisant passer la pièce humectée une secondo fois de chlore sur une douzaine de tambours chauffés à. la vapeur.

L 'avivage des articles garancés, ou teints en garance et fleur, est beaucoup plus énergique. Au sortir du bain de teinture, les fonds sont assez fortement chargés en couleur, les nuances sont ternes, sans éclat, et ne jouissent pas de toute la solidité désirable.

Les opérations au moyen desquelles on arrive aux beaux résultats atteints par l’industrie moderne, sont assez complexes et varient d’un jour à l’autre. Le rouge et le violet ne supportent pas l’influence des mêmes agents chimiques. Dans les pièces qui reçoivent les deux couleurs, l’une d’elles sera forcément sacrifiée.

Avivage des roses et des rouges seuls. — Voici rapidement la nature et la succession des opérations :

Pour 900 mètres de tissu : 1° savonnage à 45° Réaumur , cinq quarts d’heure avec 1200 litres eau, 4 kilogrammes savon blanc; 2° lavage au clapot; 3° passage en nitromuriate d’étain, monté avec 800 litres eau, lu,,5 nitromuriate, à 45 au 50° Réaumur, 15 à 20 minutes; 4° lavage au clapot; 5° deuxième savonnage à 75° Réaumur, trois quarts d’heure, avoc 3 kilogrammes savon; 6° lavage ; 7° troisième savonnage à 75° Réaumur, trois quarts d’heure avec 3 kilogrammes savon; 8° lavage; 9" ébullition de 2 heures en chaudière close, avec 1200 litres eau, 2kil,500 cristaux de soude, 2kil,500 savon ; 10° lavage et passage en eau chaude.

On admet généralement que pendant le savonnage il se fixe sur la laque rouge une certaine quantité d’acide gras, qui donne de la stabilité au rouge, en lui permettant de résister à l’action du nitromuriate d’étain. L’influence de cet agent est remarquable ; les couleurs sont rendues plus vives et plus éclatantes. Il serait difficile de donner la théorie de son action.

Avivage des violets et puces. — Les violets ne supporteraient pas l’intervention du nitromuriate d’étain ; on utilise principalement les chlorures décolorants. Voici la suite des opérations ; 1° Passage en chlorure de chaux, pour 900 mètres tissu, eau 800 litres, chlorure de chaux à 8° Baumé 4 litres, 40 à 80° Réaumur, un quart d’heure; 2° lavage ; 3° passage en savon avec 4kil,5U0 savon, pour 1200 litres eau, à 70° Réaumur, trois quarts d’heure; 4° lavage; 5° passage en chlorure de chaux comme le premier; 0° lavage; 7° passage en savon avec 2 kilogrammes savon, à 70° Réaumur, 20 minutes; 8° lavage; 9° passage en chlorure de potasse à 45" Réaumur, 20 minutes avec 4 kilogrammes de carbonate do soude, 10 litres chlorure de potasse; 10° lavage et séchage.

Aux détails fournis plus haut sur la fabrication des articles garancés, nous joindrons les observations suivantes, extraites des notes publiées par M. Schultz, ancien fabricant (Mon. scient, du docteur Quosneville, 1874, pp. 488, 588.)

TEINTURE

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Avant que l’on ne connût le rôle nécessaire et utile de la vapeur d’eau dans la fixation des mordants de fer et d’alumine, les fabricants observaient des résultats irréguliers. L’emploi d’étendages construits de manière à conserver continuellement et par les temps les plus secs les degrés d’humidité et de chaleur nécessaires à une bonne fixation constitue un des perfectionnements les plus importants dans l’art de l’impression.

Pour les rouges, puces, noirs, violets et cachous teints en garance, garancine, fleur, alizarine, on oxyde 48 heures avec 32° d’humidité et 35° de chaleur au psychromètre d’Auguste.

Pour les doubles roses et les rouges avivés, on oxyde 48 heures avec 27° d’humidité et 30° de chaleur.

Lorsqu’on associe le rouge garancé au noir d’aniline, on oxyde pendant 12 à. 18 heures avec 30° d’humidité et 36° de chaleur, puis une deuxième fois pendant 24 heures, avec 27° d’humidité et 30° de chaleur.

Autrefois on favorisait la fixation des mordants en foulardant les tissus, avant l’impression des mordants dans une solution de 10 à 20 grammes de chlorate de potasse par litre ('). On peut aussi hâter la fixation et l’oxydation en ajoutant aux mordants de fer 1/12 de la préparation cijointe :

Cristaux de soude, 4kil,200. — Arsenic blanc, 2kll,800. — Amidon grillé, 1 7t!1 .500. — Chlorate de potasse, 8kll,20l). — Eau, 30 litres. FairrJ cuire et ajouter au moment de l’emploi. Les mordants d’alumine peuvent aussi être fixés promptement par un passage en cuve à roulettes, remplie de gaz ammoniac. Pour les mordants de fer on peut dégommer sans oxydation préalable par un passage en silicate de soude additionné d’ammoniaque

Après l’oxydation des pièces dans les étendages humides, il est prudent, si l’on veut travailler régulièrement, de dégommer et de teindre des échantillons, pour voir si l’oxydation est poussée assez loin. S’il n’en est rien, il convient d’ajouter au bain de dégommage de l'hypoclilorite d'ammoniaque (mélange de chlorure de chaux à 5° Baumé 100 grammes, de sulfate d’ammoniaque à 12° Baumé 40 grammes); lorsqu’il s’agit des violets et noirs, 5 à 10 grammes par litre de bain de dégommage; pour les cachous garancine, on ajoute 1 à 2 grammes do bichromate par litre.

Pour garancine avec noir, puce, cachou et violet, on dégomme comme ci-dessus, en mettant dans la première cuve 60 litres de silicate de soude, et dans la deuxième 50 litres.

On se sert aussi d’un mélange de sel à bouser (phosphate de soude et de chaux) d’arséniate, de potasse ou de soude et de craie.

(Bain de dégommage A. Eau bouillante, 20 litres; biarséniate de potasse, 8 kilogrammes; sel

(1) Ou dans une solution contenant: eau, 7 litres; chlorhydrate de magnésie à 15” B., 1/4 de litre ; chlorate de potasse, 60 grammes; nitrate d’ammoniaque, 30 grammes. Le dégommage des doubles roses, alizarine et fleurs, dos rouges et noirs avivés, se fait dans deux cuves à roulettes communiquant par un tube do 5 cen- | timètres, contenant chacune 4500 litres d’eau; la première est montée avec 40 litres, la seconde avec 20 litres do silicate de soude à 20" B. Température, 70” C. pour ) les doubles roses; 80° C pour les rouges et les noirs; I durée du passage, 3 minutus à travors les deux cuves. On passe ensuite au clapot traquet une à deux fois; ! on lave pendant 20 minutes en eau à 50° dans un bac I ordinairo, on uégomme une douxième fois en boyaux pendant 20 minutes, à 50“ C., dans un bac ordinairo contenant 600 litres d’eau et 3 litres de silicate de soude à 20“ B ; on lave au clapot et on dégomme une troisième \ fois comme la deuxième pour les dessins chargés, enlin 1 on lrve au clapot.

â bouser, 4 kilogrammes; craie, 8 kilogrammes). On emploie dans la première cuve 5 litres de bain de dégommage A et 5 kilogrammes de craie, et dans la seconde une même quantité d’ingrédients. On passe les pièces à 75” centigrades, et on lave au clapot, puis on dégomme une seconde fois en cuve ordinaire à 60° centigrades, pendant trente minutes, dans un bain composé de : bain ' de dégommage A, 4 litre; eau, 80U litres; craie,

1 kilogramme; on lave au clapot, on passo en eau chaude à 55° centigrades pendant 20 minutes, puis on donne un dernier dégommage pendant 20 minutes à 50° centigrades semblable au second, on lave au clapot, puis on teint.

La fixation des mordants de fer et d’alumine est un peu différente lorsqu’on y associe d’autres couleurs telles que l’orange de chrome et les bleus ou verts de l’indigo.

Association (du noir d’aniline, du mordant rouge et de l’orange de chrome.) — On a imprimé à la fois la préparation pour noir, le mordant rouge est la préparation pour orange.

Laisser les pièces pendant 12 à 18 heures à l’étendage pour noir, 30° d’humidité, 36° de chaleur au psychromètre, puis pendant 42 à 18 heures à l’étendage pour rouge, 32° d’humidité et 35° de chaleur.

Passer les pièces au large dans une cuve à roulettes, contenant: sulfate de soude à 30” Baumé, 20 litres; craie, 50 kilogrammes, pendant 1 minute à 60° centigrades.

Laver au clapot.

Passer une demi-heure en silicate de soude à 55° centigrades; eau, 600 litres; silicate de soude à 20" Bautné, 4 litres.

Passer en bain de chrome; pour 100 mètres tissu, eau, 600 litres; bichromate de potasse, 1/2 à 2 kilogrammes; craie 1 1,2 à 2 kilogrammes.

Laver au clapot.

Association. — Du noir d’aniline, violet garance (mordant violet), orange de chrome, ou du noir d’aniline, du violet et rouge garance (mordants violet et rouge), et orange de chrome.

Après l’oxydation qui se fait comme ci-dessus, on passe en silicate ammoniacal à froid.

Eau, 3560 litres; silicate de soude, 20° Baumé, 500; ammoniaque liquide, 125 litres.

Puis, immédiatement, en silicate de soude â 55° centigrades dans une cuve à roulettes : eau, 600 litres; silicate de soude, 20" Baumé, 4 litres, puis en eau chaude à 65° centigrades.

Laver au clapot. — Dégommer une seconde fois en silicate de soude comme ci-dessus. — Laver au clapot et chromer une demi-heure à 80° centigrades; pour 6 pièces de KO mètres, eau, 800 litres ; bichromate 2 kilogrammes; craie, 2 kilogrammes; laver au clapot.

Association des mordants pour garance avec orange de chrome et bleu solide. — Pour fixer à la fois l’oxyde de plomb de l’orange et le bleu solide, sans nuire aux mordants, on passe les pièces à froid, dans une cuve contenant du sel de soude et de la bouse, puis en bouse seule, et enfin en chromato.

Teinture. — L’alizarine artificielle n’est pas I seulement employée dans les couleurs vapeurdont nous parlerons plus loin, mais elle tend, en raison de son bas prix, à remplacer de plus en plus la fleur de garance et la garancine. Los nuances obtenues en teinture avec l’alizarine artificielle sont plus vives et plus transparentes que celles fournies par le vaporisage. Le rendement de l’alizarine à 10 % de matière colorante pure est de 12 fois celui de la fleur ou de 24 fois celui de la garance et de 6 fois la garancine.

Lorsqu’on emploie l’alizarine artificielle, il est important de saturer h point les mordants, car il est très-difficile do revenir à une nuance plus

TEINTURE

faible par des dégradations, en bain acide, lorsqu’on a dépassé- la nuance voulue. On juge du terme do la teinture au moyen d’échantillons dits de saturation.

Pour les doubles roses, on entre à 20° et ou teint on une demi-heure à 50" centigrades. Le bain renferme, pour 5 à 6 pièces de 100 mètres, 500 à 600 litres d’eau et une quantité d'alizarine variant avec la nature du dessin. On ajoute plus ou moins de craie au bain selon la pureté de l'eau. Avec une eau très-pure, comme celle de Mulhouse, il en faut 5 % du poids de l’alizarine. On a aussi proposé l’addition d’acétate de chaux. Si après la teinture on trouve que la teinte voulue n’est pas encore réalisée, on monte à 55° ou 60° centigrades. Après la teinture on donne aux pièces les savonnages et acidages nécessaires pour aviver les teintos et blanchir les fonds. Ces opérations varient suivant la pureté de l’eau.

Avec une eau pure (Mulhouse) on peut procéder comme il suit : G pièces de 100 mètres :

1° Savon, une demi heure, 50° Uéaurnur (savon blanc 3 kilogrammes, eau 800 litres) ;

2° Lavage ;

3° Deuxième savon, trois quarts d’heure 50° Réaumur comme le premier;

4° Lavage;

5° Acidage, 20 à 30 minutes 30° Réaumur (nitromuriate d’étain un demi-kilogramme, savon 0,750, eau 800 litres);

6° Lavage;

7° Troisième savon comme le deuxième, au bouillon, avec addition de ükil,250 cristaux de soude;

8° Lavage;

9" Deuxième acidage, comme le premier;

•10° Quatrième savon, trois quarts d’heure au bouillon, comme le premier, avec addition de 750 grammes cristaux de soude ;

11° Chauffer G heures en chaudière close à 1/2 atmosphère dans un bain formé de 2000 litres eau, savon 500 grammes, cristaux do soude 200 grammes par pièce de 100 mètres (15 à 18 pièces à la fois) ;

12° Lavage;

13° Chlorage dans un bac à 40° ou 50° Réaumur (eau 600 litres, hypochlorite de chaux à 8° Baumé 1 litre);

14° Laver, mettre au large et sécher au tambour;

La teinture en violet d’alizarine artificielle se fait en I heure et demie à 2 heures; on entre les pièces à 25° centigrades et on les sort à 80" centigrades en ajoutant de la craie si l’eau est trop pure.

Après teinture, on lave et on donne :

■}“ Un passage en son bouillant, 10 minutes (1000 litres eau, 15 à 20 kilogrammes son), 3 pièces à la fois;

2° Un deuxième passage de 5 il 10 minutes en son bouillant comme la première ;

3° Un savon comme pour les roses.

Rouge turc ou rouge d'Andrinople. — Les fibres végétales, et surtout le coton, peuvent être teintes, au moyen de la garance et de ses dérivés, dans des conditions particulières, de manière à prendre une teinte rouge remarquable par son éclat, sa beauté et sa solidité. Les étoffes teintes en rouge d'Andrinople résistent à des agents chimiques énergiques, tels que les acides minéraux, le chlorure de chaux, qui détruisent infailliblement la couleur des garances ordinaires, mémo avivés.

Ce mode de teinture a pris naissance dans (Inde; de lè il se répandit dans le Levant et fut importé en France par des Grecs, vers le milieu au XVIIIe siècle.

Le rougo d’Andrinople doit son caractère de solidité à la présence dans la laque alumineuse, dé-

posée et formée sur la fibre, d’un corps gras modifié convenablement par des opérations spéciales. Grèce à la résistance de cetlelaqueaux agentschimiques énergiques, on peut faire subir aux étoffes teintes des avivages assez intenses pour amener une teinte vive et pure.

Avant de mordancer en alumine, on prépare le tissu au moyen d’un corps gras ( huile tournante ), que l’on modifie ensuite par l’action combinée ou successive des carbonates alcalins, de la chaleur, do la lumière et des influences atmosphériques. Après l’huilage, on mordance en acétate d’alumine ou en sel ferreux (pour le violet huilé), on teint en garance, fleur ou alizarine artificielle, puis on avive. Cette dernièro opération se fait en chaudière close avec du savon ou un carbonate alcalin et du sel d’étain.

Le point essentiel de la fabrication réside donc dans l’intervention des corps gras et dans la modification toute spéciale qu’on leur fait subir; celle-ci s’obtient par une série assez longue de manipulations. Quelques fabricants cependant sont parvenus à abréger plus ou moins la durée du traitement et è réaliser ainsi une grande, économie.

L’ancien procédé consistait à foularder les pièces dans une émulsion d’huile tournante et de carbonate alcalin (bain blanc). Le carbonate alcalin n’agit pas seulement en déterminant l’émulsion, mais il a en outre une grande influence sur la marche de la modification. Quelquefois on ajoute au bain blanc du crottin de mouton. Les pièces ainsi foulardées sont séchées à l’étuve chaude, puis exposées sur pré. Généralement on n’arrive pas par un seul passage jen bain blanc à fixer la dose nécessaire de mordant organique.

Cette opération doit être répétée plusieurs fois, en séchant ensuite et exposant sur pré. Suit ensuite le dégraissage, qui s’opère en foulant le tissu dans une solution de carbonate alcalin. Pour mordancer, on foularde en acétate d’alumine, on sèche, on fixe ù, la chambre chaude, on bouse, on passe au bain de sumac, puis en alun, on sèche et on passe en craie. La teinture se fait en ] bain de garance, avec addition de sumac. On avive J plusieurs fois, toujours en chaudière close, à l’ébullition et à une pression déterminée. Le premier avivage se donne dans un bain de savon et de carbonate de potasse, les deux autres dans un bain de savon et de sel d’étain.

Nous donnons ci-joints les détails du procédé employé chez MM. Prévinaire et Cie à Harlem, publiés par M. A.Schultz d ms le Moniteur scientifique, 1874, p. 6G1, procédé qui est une imitation de celui de M. Stciner à Manchester. Il évitel’ex position sur pré qui offrait de graves inconvénients.

Les pièces débouillies deux fois en sel de soude, chaque fois pendant 18 heures (45 grammes sel de soude par kilogramme tissu), subissent les traitements suivants :

1° Foulardagc avec do l'huile chauffée à 57° Réaumur;

2° Étendage do 4 heures dans une chambro chauffée à 61° Réaumur. Pour le premier foulardage, le rouleau inférieur est enveloppé d’une chemise, le supérieur point;

3° On foularde 5 fois dans le même bain, en garnissant les deux rouleaux de chemises; entre chaque foulardage on étend dans une chambre chauffée à 61" Réaumur;

4° On foularde quatre fois à 26° Réaumur, en dissolution de potasse marquant successivement 5°, 6°, 4°, 2° Baumé, en étendant après chaque foulardage à la chambro chaude, à 57" Réaumur;

5" Passer en cuve à potasse de 3° Baumé à 33° Réaumur, exprimer la liqueur et étendre! heures en chambre chaude à 57° Réaumur;

6° Passer en bain de potasse à 40° Réaumur

TEINTURE

(eau 1500 litres, potasse 500 grammes). Laver au clapot, sécher. Foularder 2 fois de suite en noix de galle à i° Baumô. Étendre 12 heures dans les chambres 5 35° Réaumur. Foularder 2 fois en dissolution d’alun (alun 1500 grammes, eau 4 litres.; dissolution do potasse 5 28'1 Baumé 3/8 de litre). Étendre 12 heures it 35° Réaumur. Passer les pièces au large par la cuve à roulettes dans une dissolution de potasse à ü° Baume. Chauffer à 40° Réaumur. Rincer une demi-heure à l’eau chaude;

7° Teinture en alizarine. — Pour chaque qualité de pièces on prend des poids convenables d’alizarinc.

Pour les pièces imprimées en mordant, on prend par kilogramme de tissu : 00 à 65 grammes alizarine à 10 °/0 et sang de bœuf 000 grammes; on monte en 3 heures au bouillon. Pour les rouges unis on augmente un peu la proportion d’alizarine. Quelquefois on emploie un mélange d’alizarine et de garancine.

Pour 1 kilogramme de tissu : alizarine à 10 °/„ 40 grammes, garancine 120 grammes, sang de bœuf l 00 grammes;

8° Avivage — On empile dans une chaudière close 55 A 00 kilogrammes do pièces et on dissout danslebain : sel desoudeS^'^soo, potasse 5 kilogr., cristaux de soude 7 kilogrammes, savon 2 à 3 kilogrammes; faire bouillir pendant 6 heures et laisser refroidir; après quoi on réempile les pièces et l’on prend : savon 12 kilogrammes, sel d’étain 1 kilogramme. Faire bouillir de 3 à 4 heures; laver aux roues ; exposer sur pré et passer en eau chaude A 00° Réaumur.

Bien d’autres procédés ont été publiés, mais l’espace ne nous permet pas d’entrer dans ces développements [Persoz, Impression des tissus, Monit. scient., 1X74, p. G64].

11 parait que daus certains établissements on réussit maintenant A faire de très-beaux rouges turcs par des procédés beaucoup plus expéditifs que ceux dont nous avons parlé, mais tenus secrets.

On réalise sur les pièces teintes en rouge turc, et qui sont uniformément colorées, des dessins blancs par voie d’enlevage. A cet effet, on imprime sur le tissu une préparation acide A base d’acide oxalique, puis on plonge en cuve décolorante montée avec du chlorure de chaux ou do soude. L’acide hypochloreux devenant libre sur les points où l’on a porté l’acide, détruit la couleur.

On peut aussi, après avoir niordancô uniformément l’étoffe, imprimer un blanc enlevage au jus de citron, A l’acide oxalique ou A l’acide turtrique qui fait presque entièrement disparaître le mordant inorganique; on bouse A l’eau de craie, on dégorge, on teint et on avive. Dans ce cas, l’enlevage, au lieu de donner du blanc après teinture, fournit du rose ou du lilas, selon que l’on a mordancé en a|umino ou en fer. En effet, sous l’influence de la matière grasse, les parties du tissu sur lesquelles on imprime l’enlevage conservent assez de mordant pour attirer en bain do garance et fournir des teintes dégradées.

En introduisant dan-, l’enlevage acido pour cuve decol iront» des sels de plomb dont l’oxyde se trouvera fixé pendant le passage en cuve décolorante et en passant ensuite enchromate, on convertit les blancs obtenus en jaunes encadrés parfaitement de rouge.

Fixation directe a impression et vaporisage DES MATIÈRES COLORANTES DE LA GARANCE. — Depuis que l’industrie des matières colorantes livre aux teinturiers et imprimeurs dos matières colorantes pures ou presque pures sous forme de pûtes d’une teneur et d’une richesse déterminées et fixe- [alizarine jaune et purpurine commerciale (procédé E. Kopp), alizarine naturelle pour rouge

TEINTURE

(procédé Meissonier), alizarines artificielles pour violet et rose A 10 ou 15 %, alizarine artificielle pour rouge (mélange d’alizarine et d’isopurpurine), purpurine artificielle (procédé do Lalande), purpurine de Pernod], les fabricants d’indiennes ont pu aborder avec succès l’impression directe et la fixation par vaporisage des rouges, roses et violets solides aux couleurs de garance.

11 est évident que les tentatives do ce genre faites avec des produits impurs, des extraits souillés de résine, devaient échouer. On doit A la maison Schourer-Rott, de Thann, les premiers résultats pratiques dans ce genre nouveau et important qui a pris depuis une si grande extension.

Les principes sur lesquels repose cette fabrication ressortent de ce que nous avons déjA dit A propos de la teinture, il s’agit d’introduire dans un véhicule convenablement épai-si les éléments nécessaires A la formation d’une laque binaire d’alumine et de chaux. On a aussi tenu compte de l’influence heureuse exercée dans la fabrication du rouge d’Andrinople par les corps gras modifiés, et depuis quelque temps on est arrivé à de trèsexcellents résultats en préparant le tissu qui doit subir l’impression avec de l’acide sulfo-oléique.

Comme épaississant on emploie de préférence l’amidon de céréales avec addition ou non de mucilage de gomme adragante; comme mordant on fait intervenir dans la préparation A imprimer de l'acétate ou du nitrate d’alumine ou les deux, de l’acétate ou du pyrolignite de fer, de l’acétate de chaux destiné A fournir la chaux nécessaire A la production de la laque binaire. L’acide acétique qui entre dans la composition de toutes les préparations, en assez fortes proportions, sert surtout de véhicule, de dissolvant pour les matières colorantes et facilite leur transport sur les mordants sans nuire en rien A la fibre. Comme colorant on emploie les préparations ci-dessus mentionnées, représentant les matières colorantes pures délayées dans l’eau dans un grand état de division, en pâtes. Ces préparations sont des mélanges en quantités variables d’alizarine et de purpurine, d’alizarine et d’isopurpurine. Le fabricant choisit celle qui convient le mieux A la nuance A réaliser, et au besoin les mélange, en tenant compte des observations développées plus bas sur le rôle des diverses matières colorantes de la garance, observations s’appliquant aussi bien A l’impression qu’A la teinture.

Le vaporisage assez fort que l’on fait subir aux tissus imprimés avec ces couleurs détermine A la fois la fixation du mordant et la teinture de l’alumine ou de l’oxyde do fer aux dépens de la matière colorante, teinture favorisée par la présence de l’acide acétique.

Ceci posé, nous donnerons quelques recettes extraites de la note de M. E. Kopp [Monit. sc du docteur Quesneville, 1873, t. XV, p. 16].

épaississant pour rouge.

Amidon de céréales 6l 6k

Eau 20 litres. 17 litres.

Acido acétique à 6*> B * 4 — 17 —

Mucilage de gomme adragante, à

60 grammes par litre 10 litres. 0 —

Huile d’olive „•■■■ D.500 lk,500

(faire cuire et remuer jusqu’à complet relroidissemeut).

Epaississant pour violet.

Amidon de céréales . . 5 kilogr.

Eau 18 litres.

Mucilage de gomme adragante à 60 gr.

par litre 9 kilogr.

Acide acétique à 6° B 8 —

Huilo d'olive lOOOgr.

Mordant d'acétate d'alumine. — Dissoudre

36 kilogrammes alun dans 400 litres eau; précipiter par une solution de 31 kilogrammes de cristaux de soude dans 500 litres eau. Laver huit fois par décantation le sous-sulfate d’alumine qui se précipite ainsi, filtrer, égoutter, presser. Dissoudre 15 kilogrammes de cette pâte dans 6 litres d’acide acétique à 8° Baumé, chauffer à 38° centigrades, filtrer et étendre au besoin d’eau. Cette préparation pour l’impression est plus avantageuse que le mordant rouge ordinaire, qui renferme des sels étrangers inutiles et gênants. Pour 100 de pâte d’alizarine à 15 °/o on emploie 30 p. de solution alumineuse à 12° Baumé; pour la pâte d’alizarine à 10 % on n’emploie que 20 p. de solution d’alumine.

Couleur vapeur pour fonds rouges. — Pâte â 15 %, 800 grammes ou 1200 de pâte à 10 %• Acide acétique 6° Baumé, 1 litre. Eau, 2 litres. Huile d'olive, 200 grammes. Acélate do chaux à 10° Baumé, 200 grammes. Amidou de céréales, 500 grammes. Cuire et remuer jusqu'à refroidissement, puis ajouter acétate d'alumine 200 gr.

Couleur vapeur pour mille fleurs. — Alizarine à 15 °/0, 2000 grammes ou 4000 grammes alizarine à 10 °/0. Epaississant pour rouge, 10 litres. Nitrate d’alumine à 15° Baumé, 500 grammes. Acétate d’alumine à 12° Baumé, 600 grammes. Acétate de chaux à 16° Baumé, 400 grammes.

Couleur vapeur pour rouge très-foncé. — Alizarine à 15 %, 3300 grammes ou 5000 grammes pâte à 10 %, Épaississant pour rouge, 10 litres. Nitrate d’alumine à 15° Baumé 400 grammes. Acétate d’alumine à 12° Baumé, OllO grammes. Acétato de chaux à 16° Baumé, 500 grammes.

Couleur vapeur pour violet. — Alizarine à 15 °/0, 000 grammes ou 1400 pâte à 10 °/0. Épaississant pour violet, 10 litres. Pyrolignite de fer à 12° Baumé, 200 grammes. Acétate de chaux 16° Baumé, 310 grammes.

Les pièces imprimées et parfaitement séchées sont vaporisées pendant 1 à 2 heures, avec de la vapeur humide à 1/2 atmosphère de pression, puis on transporte à l’étendage, où les pièces restent 24 heures. On passe ensuite en bain chauffé à 50-62° centigrades et monté avec de la craie et du sel d’étain, ou de la craie et de l’arséniate de soude.

1000 litres d'eau.

30 kilogr. de craie et 1500 grammes de sel d’étain;

Ou bien 2 kilogr. de craie et 5000 grammes d’arséniate de soude.

Durée du passage d’une demi-heure à 1 heure. On lave, et pour les rouges et roses on donne 3 savonnages d’une demi-heure à 50°, 75°, 80°; avec 1500 grammes savon et 125 gr. sel d’étain pour le premier savon pour 10 piècesde50 mètres.

Pour les violets on donne un savon d’une demi-heure à 62-75° centigrades, à raison de 10 pièces de 50 mètres, avec 1500 grammes savon. On lave et on sèche.

Pour le puce on emploie : alizarine à 15 °/ 6001) grammes ou 0000 à 10 °/0. Épaississant 10 litres, nitrate d’alumine à 18° Baumé 900 gr. Acétate d’alumine à 13° Baumé, 400 grammes. Prussiate rouge, 400 grammes. Acétate de chaux, 18° Baumé, 500 grammes.

Teinture de la LAtNE en gabance. — La teinture de la laine en garance se fait d’une manière assez simple : 1° on mordance par un bouillon en alun et crème de tartre, ou composition d étain et crème do tartre; 2” on teint en garance ou en garancine, ou alizarine artificielle.

I" procédé. — Faire bouillir la laine pendant 3 heures dans un bain monté, pour 100 kilogrammes de lirtne, avec : alun, 25 kilogrammes; Urtre, 6 kilogrammes. Retirer et laisser 7 à

8 jours dans un endroit humide, puis teindre à une température voisine de l’ébullition, jusqu’à ce que la nuance soit obtenue. On emploie 60 kilogrammes de garance ou plus, ou une quantité équivalente d’un dérivé. On peut ajouter de la composition d’étain aq bain, à la fin de la teinture.

2e procédé. — Bouillon de 2 heures monté, pour 100 kilogrammes laine, avec composition d’étain, 8 kilogramjnes; tartre, 8 kilogrammes; eau de pluie, quantité suffisante.

Après avoir retiré, on laisse 2 jours au repos, et on teint à 97° centigrades pendant 3 heures, avec 70 kilogrammes de garance et de l’eau de source.

Pour préparer la composition d’étain, on dissout dans l’acide nitrique à 30° Baumé le huitième de son poids de sel ammoniac et la même dose d’étain on grenaille, puis on étend du quart de son poids d’eau pure.

Rouge garance militaire (Dumas). — On alune pendant 2 à 3 heures au bouillon, dans un bain monté avec 4 à 5 kilogrammes alun, et 21/2 kilogrammes crème de tartre pour une pièco de drap de 22 mètres, en ajoutant du son. On laisse en repos 8 jours. La teinture se fait dans un bain contenant 5 kilogrammes de garance et 1 kilogramme de composition d’eau-forte par pièce de drap; on chauffe graduellement, et ce n’est qu’à la fin qu’on porte au bouillon. Les pièces sont tournées sur un moulinet, en empêchant le mieux possible leur contact avec les parois de la chaudière. Il vaut mieux mettre la composition d’étain à la fin de la teinture sans faire bouillir.

Autre procédé. — Pour 100 kilogrammes de drap, faire bouillir une heure et demie à 2 heures dans un bain contenant 12 kilogrammes alun, 3 kilogrammes tartre, lkil,500 composition d’étain. Laisser le drap pendant 4 jours dans le bain refroidi, égoutter et teindre dans un deuxième bain monté avec 60 kilogrammes de bonne garance, sur laquelle on verse une solution de 30 kilogrammes de tartre et de 30 kilogrammes de dissolution d’étain. On passe le drap une demi-heure dans le bain chaud ; on laisse refroidir 24 heures dans le bain, et on repasse une demi-heure dans un autre bain monté avec 30 kilogrammes garance et eau bouillante ; laisser refroidir 24 heures, retirer et laver avec soin.

Rôle des divers pigments de la garance en teinture. — Nous avons vu, à propos de la garance (voir ce mot), quels sont les pigments contenus dans cette racine. Ceux qui jouent un rôle utile en teinture sont l’alizarine, la purpurine, l’hydrate de purpurine, la pseudo-purpurine, substances auxquelles il faut ajouter l’isnpurpurine artificielle. M. Rosonstiehl a étudié avec soin la manière d’être de ces principes tinctoriaux dans les opérations si importantes du garançage. Nous devons donner ici un résumé de son travail, f Huit. soc. ind. de Rouen , octobre à décembre 1875. — Bull. Soc. chim. de Paris. — Bull. Soc. indust. de Mulhouse],

L’alizarine chimiquement pure, débarrassée de toute trace de purpurine ou d’autres pigments par la surchauffe à 200° avec de l’eau légèrement alcaline, ou par des cristallisations répétées dans l’alcool, si l’on prend comme point de départ le produit artificiel, l’alizarine pure, délayée dans l’eau distillée, ne saturo pas en teinture les mordants de fer et d’alumine; pour arriver à la saturation, il faut la présence d’un peu de carbonate de chaux.

En présence do l’eau calcaire, l’alizarine se comporte d’une façon caractéristique. A froid, les deux substances agissent lentement l’uno sur l’autre; à chaud, l’acide carbonique est partiellement déplacé. I! se forme une combinaison

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calcaire d’alizarino qui colore le liquide en violet; si l’on porte Jt l’ébullition, la laque calcaire se sépare sous forme d’un précipité très-ténu, qui no teint plus, ô moins qu’on ne le redissolve par l’acide carbonique. Ce dernier agent joue donc un rôle important dans le garançage.

Le rendement maximum est atteint lorsque le bain contient 1 équivalent de sel calcaire pour X équivalent de matière colorante. Les mordants d'alumine prennent, avec l’alizarine pure, une nuance rouge violacé, qui parait être le 0 ou le 1 violet rouge, avec un dixième de rabat des cercles chromatiques de M. Chovreul. Los mordants de fer se teignent en une nuance voisine de 1 violet bleu , avec un dixième ou deux dixièmes de rabat. Ces nuances résistent très-bien au soleil et à l’eau de savon. Les teintes, résultant de la combinaison de l’alizarine avec les mordants de fer sont surtout recherchées.

La purpurine, contrairement à ce qui arrive avec l’alizarine, teint facilement les mordants dans Veau distillée. Les mordants d’alumine se teignent en 4 violet-rouge ; le rose avec mordant faible d’alumine parait plus violacé que le rouge et plus vif que celui de la pseudo-purpurine. Le violet au for est le 2 violet bleu trois dixièmes de rabat; il est plus pur que celui do la pseudopurpurine et moins que celui do l’aüzarine.

Les nuances que prennent les mordants d’alumine ne sont pas définitives, les opérations du savonnage et do l’avivage les épurent sans les modifier; mais l’eau de savon bouillante leur fait subir un virage remarquable : elles perdent ce qu’elles avaient de violacé. Le rouge devient franchement rouge (rouge U des tables chromatiques), et prend beaucoup d’éclat; le rose se rapproche d’un orange-rouge clair ; le violet s’affaiblit et devient plus terne. Cette transformation s’accomplit aussi sous l’influence do l’eau bouillante seule, quoique les couleurs n’acquièrent pas autant d’éclat que sous l’influence du savon. M. Rosenstiehl admet qu’elle est due à la transformation sur le tissu de la purpurine en hydrate de purpurine ou matière orange. En effet, au point de vue de la teinture, la purpurine hydratée se comporte comme la purpurine, avec cette différence que les rouges, au sortir du bain, ont la nuance rougo franc, que présente le tissu teint en purpurine quand il a été bouilli pondant quelque temps avec l’eau. L’eau de savon et l’avivage ne font qu’épurer ces couleurs sans les virer. A part cette différence d’aspect, immédiatement après la teinture, que présentent les tissus mordancés , les deux matières colorantes (purpurine et hydrate de purpurine) se comportent de même. Le rondement maximum en teinture correspond à la présence d’équivalents égaux de carbonate de chaux et de matière colorante. Les couleurs de la purpurine et de l’hydrate de purpurine supportent les opérations du savonnage et de l’avivage aussi bien que celles d’alizarino ; elles résistent moins longtemps à l’action directe du soleil.

La pseudo-purpurine ne teint les mordants que dans l’eau distillée. Avec l’alumine, on a une couleur voisine de celle de l’alizarine (0 ou 1 violet-rouge) ; avec le fer on a un gris violacé (5 violet- bleu, avec trois à quatre dixièmes de rabat). Les passages au bain de savon les dégradent rapidement. La présence du bicarbonate de chaux est toujours nuisible. Quand la quantité de chaux correspond à une laque monocalcique , toute la pseudo-purpurine est précipitée sous forme de laque sur laquelle l’acide carbonique est sans action.

Lorsqu’on teint en garance ou fleur d’Avignon qui contient du carbonate de chaux, on n’utilise

TEINTURE

que 1 alizarine et ia purpurine, la pseudo-purpurine combinée à la chaux reste dans le résidu; avec la garance d’Alsace, qui n’est pas calcaire, la laque qui se forme sur le tissu contient beaucoup de pseudo-purpurine : aussi ces couleurs ne résistent ni au savon ni à la lumière. Si, au contraire, on ajoute préalablement de la craie à la garance d’Alsace, on élimine de la teinture la pseudo-purpurine, et l’on obtient des couleurs solides. La pseudo-purpurine se transformant facilement et en beaucoup de circonstances en purpurine, notamment par l’ébullition avec l’acide sulfurique étendu ou même avec l'eau seule, cette substance ne se retrouvo plus dans le garanceux et la garancine où elle est remplacée par une proportion équivalente de purpurine.

Les conclusions pratiques que l’on peut tirer de cette étude sont les suivantes :

L’alizarine seule produit de beaux violets avec les mordants de fer; plus un dérivé de la garance contient de purpurine libre, moins il est apte à produire du violet : telle est la garancine, qui sous ce rapport est de beaucoup inférieure à la fleur de garance, qui contient encore, sous forme de laque calcaire insoluble, la pseudo-purpurine qui, dans la garancine, existe transformée en purpurine libre. Pour les violets, on choisira donc de préférence la fleur ou l’alizarine artificielle, ou un extrait de garance riche en alizarine; ou bien on se mettra à l’abri de l’action de ia purpurine par une addition convenable de craie, en sacrifiant nécessairement une partie du colorant. L’alizarine commerciale ou Pinkoffinc, si remarquable par la beauté des violets qu’elle fournit, doit cette qualité à l’absence à pou près complète de la purpurine détruite dans la préparation de ce produit.

Les rouges et roses exigent le concours de l’alizarine, de la purpurine ou de l’hydrate de purpurine. M. Rosenstiehl évalue la proportion respective des pigments nécessaires à l’obtention d’un beau rouge garancé à 55 parties de purpurine et 45 parties d’alizarine. La laque formée sur le tissu renferme l’aluminium et le calcium dans les rapports de AL*: Ca8. L’ébullition en chaudière close, par laquelle on donne à ces couleurs la plus grande vivacité qu’elles puissent acquérir, produirait cet effet utile en ramenant la laque de purpurine à l’état de laque dopurpurine hydratée.

Le même savant a récemment étudié le rôle dos acides dans la teinture avec les matières colorantes de la garance et ses substituts artificiels [Bull, de la Soc. Cliiin. et de Phys., t. XXV, p. 53, 1 7GJ . Lorsqu’on emploie le bicarbonaie de chaux dans la teinture en alizarine ou purpurine, sous l’influence de la chaleur, l’acide carbonique est déplacé par la matière colorante, il se formo un précipité violacé, qui trouble le bain et ne concourt plus à la teinture. La laque calcaire d’alizarine est facilement décomposée par l’acide carbonique, qui n’agit que lentement sur celle de la purpurine et pas du tout sur celle de la pseudo-purpurine. L’acide carbonique retardant par sa présence la formation de ces trois laques, on doit obtenir un meilleur rendement en faisant passer dans le bain, pendant la teinture, un courant d’acide carbonique. L’expérience a confirmé cette prévision, tant que l'on opérait en petit, tandis qu’en grand la différence n’a pas été sensible. Ce résultat contradictoire peut s’expliquer par la masse do l’eau que l’on emploie dans l’opération industrielle et dont l’acide carbonique so dégage beaucoup moins vite qu'en petit. La teinture peut donc s'achever sans perte sensible.

L'acétate de chaux peut remplacer avantageusement le carbonate; pendant la teinture, une partie do la chaux de ce sel se fixe sur la laque

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et l'acide acétique devenue libre, se répand dans iebain sans nuire au succès.

L’acideacétique n’est, du reste, pas le seul acide ui soit ainsi déplacé par les matières colorantes e la garance, en présence des mordants ; des sels ii acides plus énergiques, tels que lo chlorure et le nitrate, sont aussi décomposés; le bain, neutre au début, devient rapidement acide à mesure que la teinture s’avance; mais à un certain moment une action inverse se manifeste ot la tointure s’arrête. Parmi les sels de chaux usuels, l’acétate est donc celui qui convient le mieux pour la teinture. L’àliznrine, qui ne sature pas les mordants dans l’eau distillée, teint parfaitement en présence d’un équivalent d’acétate de chaux; le résultat est un peu meilleur avec deux équivalents. La pseudo purpurine, qui ne teint pas du tout en présence u’un équivalent de carbonate de chaux, se fixe fort bien en présence de l’acétate, dont un excès nuit peu. La purpurine, les extraits de garance et les alizarinos artificielles pour rouge et violet, teignent très-bien en présence de deux équivalents d’acétate. Les mordants se saturent, les bains s’épuisent. 11 y aurait donc un certain avantage il introduire dans les bains de teinture une certaine proportion d’acétate de chaux.

cochenille. — Sous le nom de cochenille, on emploie en teinture et en impression, le corps desséché d’un insecte du genre hémiptère, de la famille des gallinsectes. Ces insectes renferment une matière colorante, rouge, décrite sous le nom d’ac/de carminique (voir ce mot). On les distingue en cochenille proprement dite ou Coccus cacti, en Kermès ou Coccus ilicis, en Coccus lacca ou ficus, Coccus cerificus, Coccus polonicus radicens.

La cochenille vraie vit sur une espèce de cactus ( Cactus opuntia ou nopal), croissant à l’état sauvage au Mexique, ou cultivé pour l’élève des cochenilles. On donne le nom de nopaleries aux champs de nopals cultivés. De là la division des cochenilles en mestèque ou domestique, préparée principalement à Mestèque dans la province de Honduras, et la cochenille sauvage ou silvestre. La première est plus riche que la seconde en matière colorante.

Après la récolte, qui a lieu avant la saison des pluies, on tue l’insecte soit par immersion dans i’eau bouillante, suivie d’une dessiccation au soleil ou au four, soit par une exposition à la vapeur d’eau. Un hectare de nopalerie produit par an environ 3ÜÜ kilogrammes de cochenille; 140000 insectes correspondent à 1 kilogramme de produit sec.

Le Mexique a conservé pendant longtemps le monopole de la cochenille; vers 1830, la culture de cette matière tinctoriale fut importée en Espagne, aux îles Canaries, en Algérie et à Java. D’après Ctésias ot Élien , la cochenille était connue très -anciennement en Perse et aux Indes.

Les grains de cochenille sèche se présentent sous forme orbiculaire de g"', 05 A3 millimètres de diamètre ; ils sont anguleux, noirâtres, rougeâtres ou gris. Macérés dans l’eau tiède, ils se gonflent, deviennent hémisphériques; on distingue alors très-bien les anneaux qui composent le corps, la place des trois paires de pieds, des suçoirs et de la tète. Comprimés, ces grains éclatent, et il en sort des milliers de petits grains rouge foncé, que l’on reconnaît au microscope comme formés d'individus déjà développés.

Les principales variétés commerciales sont : les cochenilles de Honduras (noire ou zacatille, grise, jaspée ou argentée, rougeâtre), de Vera- Cruz, des Canaries, de Java.

Les Kermès ou gallinsectes vivant sur les jeunes pousses du chêne vert ( Quercus coccifera), arbuste

qui crott en abondance dans le midi de la France, en Espagne, dans l’archipel grec et notamment à Candie, renferme, comme la cochenille des nopals, de l’acide carminique, à la présence duquel il doit ses applications. Il était connu dans le Levant du temps de Moïse. Pline en parle sous le nom de Coccigrenum . On l’employait dans l’Inde pour la teinture de la soie. Lorsque l’art de teindre avec la pourpre des Tyriens fut perdu, on fit usage des kermès pour obtenir la même couleur. Au moyen âge, c’était la seule substance employée pour la teinture en rouge vif. A Venise on en consommait beaucoup pour la fabrication de l’écarlate de Venise sur laine.

Le kermès ou cochenille de Pologne ( Coccus polonicus) a été exploité dans le Nord et en Allemagne. Ce sont de petits vers, gorgés de matière colorante rouge, et qui adhèrent aux racines souterraines de certaines plantes, et notamment du scléranthe, du parietaria.

La stick-lque, ou matière première qui sert à la fabrication de la laque en écailles ou en gâteaux, se présente sous forme do croûtes épaisses, dures et adhérentes, enveloppant les tiges de certains grands figuiers et mimosées. La masse principale est constituée par un mélange de résines renfermant des cellules juxtaposées, dans lesquelles sont emprisonnés des gallinsectes ( Coccus lacca), contenant de la matière colorante rouge (acide carminique).

La laque en bâtons, ou stiek-laquo, est réduite en poudre grossière, épuisée, par une macération dans l’eau chaude ou légèrement alcaline ; le liquide est évaporé à feu nu dans des chaudières, ou au soleil dans des vases plats. Le résidu se présente sous forme de tablettes plates et carrées de 07 millimètres de côté sur 13 millimètres d'épaisseur; il est vendu sous le nom de laque-dye, et contient : résine, 25 ; matières colorantes, 50; matières terreuses, 22. La laquedye est importée de Calcutta.

La lack-lack s’obtient en précipitant par l’alun la décoction obtenue en traitant la stiek-laque par une solution faible de soude caustique. Elle renferme : matières colorantes, 50; résine, 40; alumine, 9; matières étrangères, 1. Pour l’usage, on décompose la laque alumineuse par l’acide chlorhydrique ou l’acide sulfurique.

On donne le nom de Cochenilles ammoniacales à des préparations dans lesquelles la couleur de la cochenille et les nuances qui en résultent dans l’application sont modifiées. Ces transformations s’expliquent par l’action de l’ammoniaque caustique sur l’acide carminique, et par la formation d’une amide dont la teinte est différente de celle de l’acide carminique.

Pour obtenir la cochenille ammoniacale en tablettes, on fait macérer pendant un mois dans un vase fermé 3 parties d’ammoniaque caustique et 1 partie de cochenille moulue. On tire à clair, on incorpore 0,4 d’alumine en gelée, on évapore dans une bassine en cuivre, jusqu’à disparition do toute odeur ammoniacale; la masse . suffisamment épaisse est découpée en tablettes que l’on sèche. Pour la cochenille ammoniacale en pâte, on ne laisse marcher l’opération que durant huit jours et on évapore aux deux tiers, sans ajouter d’alumine.

carmin. — Le carmin de cochenille est une substance insoluble dans l’eau, d’un beau rouge 1 vif, préparée au moyen de la cochenille par un i procédé qui sera indiqué plus loin. On le vend en pains enveloppés dans du papier fin ou en poudre impalpable sèche (carmin broyé) ou en poudre délayée dans du blanc d’œuf ou dans une solution de colle de poisson (carmin à l’œuf ou à la gélatine).

| Le carmin pur se dissout entièrement dans

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l’ammoniaque, et c’est même sur cette propriété que repose son emploi dans l’impression sur des tissus.

La nature chimique de ce produit colorant est encore peu connue. Les expériences inédites suivantes sont cependant do nature à jeter quelque jour sur sa constitution. Lorsqu’on fait bouillir quelques heures le carmin avec de l’eau de baryte, il se forme une laque violette foncée ; le liquide surnageant, débarrassé exactement de baryte par l’acide sulfurique et concentré, laisse comme résidu un sirop incolore, incristallisable, amer, formé do la matière sucrée signalée par Mlasiwetz dans la cochenille ; la laque violette, décomposée par un excès d’acide chlorhydrique étendu, à froid, donne lieu à la séparation de flocons gélatineux, rouge violacé foncé, très-peu solubles dans l’eau, solubles dans l’alcool en beau rouge cramoisi, solubles dans les alcalis et l’ammoniaque, et formant avec les oxydes alcalins terreux des laques insolubles. Cet acide, malgré des purifications répétées par solution dans l’alcool, laisse un résidu blanc à l’incinération d’environ 2 %, composé de phosphate de chaux.

Bouilli avec de l’acide chlorhydrique étendu, il se dédouble en acide carminique ordinaire et en phosphate de chaux. Le carmin serait, d’après ces expériences, un glucoside contenant de l’acide carminique ordinaire , un glucose spé ial et du phosphate calcique, le tout uni avec élimination d’eau. Contrairement à ce qu’avait avancé Hlasiwctz, l’acide carminique pur, que l’on isole de la cochenille par le procédé Warren de la llue. ne fournit pas de glucose par l’ébullition avec les acides ou les alcalis, et ne peut être considéré comme un glucoside formé de rouge de carmin et de glucose.

Préparation du carmin de cochenille. — Pour obtenir le carmin, on épuise par l’eau bouillante, pure ou chargée d’un sel alcalin, de la cochenille broyée, et l’on détermine la séparation du carmin par l’addition d’un acide faible ou d’un sel acide. Certains fabricants favorisent la précipitation en ajoutant de l’albumine ou de la gélatine et faisant intervenir l’alun.

Ainsi on fait bouillir 500 grammes de cochenille pulvérisée avec 15 kilogrammes d’eau pendant un quart d’heure, on ajoute 30 grammes de crème de tartre; on fait bouillir 10 minutes, puis on ajoute 15 grammes d’alun et on fait bouillir de nouveau pendant 2 minutes. Le liquide clarifié est abandonné à lui-même dans des vases plats en verre; le carmin, déposé et lavé, doit être séché à l’ombre.

11 est probable que le carmin existe tout formé dans la cochenille, et qu’il se sépare des décoctions en raison de son insolubilité.

Il sert en peinture, dans le dessin, pour la coloration des bonbons, des fleurs, et pour l’impression des tissus. 11 se fabrique principalement en Allemagne. La laque carminée ou de Florence s’obtient en précipitant par l’alun une dissolution alcaline de cochenille.

Dosage de la matière colorante de cochenille. — La richesse d’une cochenille s’évalue de diverses manières :

1° On teint un échantillon mordancé comme pour les essais de garance, dans un bain monté avec I gramme de cochenille broyée, comparativement avec un type; ou bien on imprime sur laine une couleur vapeur, préparée avec un poids connu de cochenille broyée , et l’on compare avec le type (la couleur est formée de cochenille, d’eau, de gomme, d’acide oxalique et de bichlorure d'étain à 55°).

2° On dissout 1 gramme de cochenille en poudre da-ns 30 grammes d’une solution faible do potasse ; on ajoute 24 grammes d’eau,

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puis on verse goutte à goutte une solution normale de cyanure rouge, préparée avec 5 grammes de CO sel dissous dans 1 litre d’eau, jusqu’il ce que la nuance rouge pourpre ait été remplacée par une couleur jaune brunâtre.

Applications de la cochenille. — L’acide carminique ne peut se fixer utilement sur tissus de coton, laine ou soie, que par l’intervention des mordants.

Avec le coton mordancé à l’alumine, on obtient une teinte rouge amarante, ou rouge rose violacé ; l’intervention simultanée de l’oxyde d’étain fait virer la nuance au rouge-ponceau. Les mordants de fer donnent des teintes grises, gris violacé ou noir grisâtre.

La laine et les préparations d’étain fournissent une belle couleur écarlate difficile à réaliser avec une autre matière colorante sur une autre fibre.

La cochenille ammoniacale donne des mauves et des amarantes.

On ne teint plus le coton mordancé eu couleurs cochenilles, l’emploi des nouvelles couleurs ayant rendu ces genres inutiles. Quoi qu’il en soit, il convient de ne pas ajouter au bain de teinture , en une fois, toute la cochenille nécessaire : l’acide carminique se trouvant, au début, en excès, en présence du mordant, le dissoudrait partiellement.

On teint en deux fois, la première à 40 degrés, la seconde au bouillon, en ajoutant de la noix de galle, qui donne de la fixité au mordant. Les pièces teintes sont simplement rincées et passées au son. Les nuances sont peu solides, et s’altèrent sous l’influence des acides ou Ses alcalis.

Les couleurs vapeur ou d’application à la cochenille pour coton contiennent, outre la décoction de cochenille, plus ou moins concentrée (250 grammes à 375 grammes cochenille par litre), et la gomme, soit du mordant rouge à base d’alumine et de l’acide oxalique, soit du nitromuriate d’étain et du sel ammoniacal,

dose vapeur. — 1 litre décoction de cochenille, à 4° (250 grammes par litre), 2 litres eau, 0lll,500 mordant rouge à 10° Baumé, 40 grammes acide oxalique, l1*1, 750 gomme.

Rose d'application. — 2 litres décoction de cochenille à 375 grammes par litre, 23 grammes gomme adragante, 1 85 grammes sel d’étain ammoniacal, préparé avec 1 litre nitromuriate d’étain, ajouté à une dissolution chaude et saturée de 500 grammes de sel ammoniac.

Teinture en écarlate. — La cochenille est surtout employée pour obtenir sur laine cette belle nuance rouge avec ton orangé connue sous le nom il'écarlate ou de ponceau. La teinturo en écarlate se fait en mordançant le drap avec di s préparations d’étain, et en teignant en cochenille. Suivant les recettes et le mode d’opérer, la nuance peut être plus ou moins belle, plus ou moins vive. Comme mordant d’étain, on emploie soit le chlorure stanneux, soit un mélange de chlorures stanneux et stannique, soit encore ce que l’on appelle en teinture la composition d’étain. Celle-ci s’obtient en dissolvant peu à peu 2ul,375 d]étain effilé dans un mélange formé avec : eau distillée ou de pluie, 15 litres; sel marin, 750 grammes; acide azotique A 35°Baumé, 15 kilogrammes.

Pour 100 kilogrammes de drap , on emploie dans une chaudière en cuivre, avec la quantité d’eau nécessaire pour teindre : 6 kilogrammes crèmode tartre, Skilogrammcs composition d’étain, un demi-kilogramme de cochenille. On plonge loi pièces que l’on tourne pendant un quart d’heure, puis on laisse bouillir pendant 2 heures et demie et on lave le drap avec soin dans l’eau courante. On prépare ensuite un nouveau bain dans lequel on verse 5k,l,500 de cochenille. On doit attendre que l’eau soit chaude pour que la cochenille revienne à la surface et forme une

TEINTURE

croûte. Au moment où celle-ci crève, on y verse U kilogrammes de composition d’étain, et on rafraîchit le bain ; puis on y plonge les pièces et on les tourne activement jusqu’à ce qu’elles aient atteint la nuance demandée. D’après M. Dumas, dont le Traité (le chimie nous a fourni les renseignements précédents (artde la teinture, p. 214), le ton jaune de l’écarlate bon teint ne s obtient qu’au moyen de la destruction d’une portion du principe colorant rouge de la cochenille, qui passe au jaune par son contact avec 1 acide tartrique et l’acide azotique. ,

M. Van Laer ( Recueil des principaux procédés de teinture à mordant) donne le procédo suivant : Eau de pluie, quantité suffisante ; acide oxalique, 7 kilogrammes; sel d’étain, 3L“,50U ; bichlorure d’étain, 3 kilogrammes. Quand les sels sont dissous, on ajoute la laine, que l’on fait bouillir pendant une demi-heure, puis on ajoute 10 à 12 kilogrammes cochenille au bain, après avoir retiré la laine de la chaudière. Quand le mélange est fait, on remet la laine dans la chaudière, et l’on fait bouillir jusqu’à obtention de la nuance voulue. Cette méthode, qui diffère des précédentes en ce que la teinture s’opère après et non pendant le mordançage, est plus rationnelle et doit donner de meilleurs résultats au point de vue de l’emploi utile de la matière colorante.

M. P. llavrez ( Mémoire sur la teinture) a étudié scientifiquement, en se fondant sur la classification de M. Chevreul , l’influence des divers ingrédients qui donnent l’écarlate. Les essais ont été faits dans une chaudière à six compartiments. Chacun d’eux contenait la môme quantité d’eau et les mordants ; on chauffait à 80” centigrades, puis on ajoutait 10 grammes de laine que l’on manoeuvrait pendant 30 minutes au bouillon. On retirait la laine pour l’éventer; pendant ce temps, on ajoutait au bain la cochenille pulvérisée, que l'on faisait bouillir pendant un quart d’heure; on rentrait les laines, que l’on remuait au bouillon pendant30 minutes. Pour les résultats intéressants qui ont été obtenus et le parti que les praticiens peuvent en tirer, nous renvoyons au mémoire original, reproduit dans le Recueil de teinture à mordant de Van Laer.

Pour la teinture en amarante à la cochenille, on mordancela laine au bouillon, avec un mélange d’alun et de crème de tartre, puis on teint en cochenille.

Pour 100 kilogrammes laine, on emploie 10 kilogrammes alun et 8 kilogrammes tartre; on fait bouillir une heure, après quoi on retire la laine, ue l’on teint dans un deuxième bain contenant e 8 à 15 kilogrammes de cochenille. On fait quelquefois intervenir d’autres matières colorantes, telles que cochenille ammoniacale, orseille, pourpre française ou fuchsine.

orseille. — Mous avons vu à l’article Orseille (voyez ce mot) comment on prépare cette matière colorante au moyen des divers lichens colorables; il nous reste à indiquer les diverses applications.

L’orseille n’est pas employée sur coton; à un certain moment, on a utilisé la pourpre française dans l’impression du calicot ; on fixait au moyen de l’albumine, en imprimant une couleur dans le genre de la recette suivante : pourpre française 25 grammes, acide acétique 50 grammes, alcool 80 grammes, eau d’albumine 1 litre. On imprime, on sèche, on vaporise et on lave à l’eau bouillante.

Le coton huilé, préparé comme dans la fabrication du rouge turc, ou le coton albuminé, se teignent en bain de pourpre française. Pour préparer ce bain on décompose la pourpre française qui est une laque calcaire de matière colorante, en la faisant bouillir avec son poids d’acide oxalique, on filtre et l’on ajoute de l’ammoniaque. On mo te iusqu’à G0°.

TEINTURE

La laine non mordancéo teinte au bouillon dans un ba n d’orseille prend des nuances variant du rouge au violet, selon la qualité du produit. Avec la pourpre française débarrassée de chaux par l’acide oxalique et neutralisée par l’ammoniaque, on obtient un violet pourpré très-beau et très-solide.

Pour les nuances groseille vif ou groseille violet foncé, on mordance dans un mélange de crème de tartre et de dissolution d’étain (400 grammes sel marin, lkil,250 étain, 8 litr s acide nitrique).

Pour 10 kilogrammes de laine, on prend 1 kilogramme crème de tartre et 2 litres de dissolution d’étain, et on laisse 1 heure au bouillon. La nuance peut être modifiée par l’intervention simultanée de la cochenille ammoniacale.

Pour l’amarante et le rouge sur laine, on emploie le mordant pour rouge et un mélange d’orseille et de cochenille, en variant les proportions respectives des deux matières co orantes selon la nuance que l’on veut obtenir. Avec l'alun et l’orseille alliée au carmin d’indigo, au curcuma, au cuba, on réalise diverses teintes, telles que feuille morte, bois, carmélite, pommerolle.

Pour les puces-vapeur sur laine, on imprime des mélanges d’extrait d’orseille, de sulfate d’alumine, de gomme et de carmin d’indigo. Après l’impression on sèche, on vaporise et on lave.

Pour les grenats-vapeur, on fait intervenir à la fois l’orseille, la cochenille ammoniacale, le carmin d’indigo, l’alun, l’acide oxalique et le sel ammoniac.

Pour les couleurs-vapeur sur laine et soie avec la pourpre française, on dissout celle-ci dans l’acide acétique, on neutralise avec du carbonate de magnésie, on ajoute de l’alcool et on épaissit à l’eau de gomme ; on imprime et on vaporise.

L’orseille teint la soie sans mordant en nuances analogues à celles que prend la laine. La pourpre française, préparée comme il est dit plus haut, lui communique des nuances mauve ou dahlia très-pures. Associée, au carmin d’indigo, elle donne un beau violet, et avec la cochenille des nuances fleur de pêcher, groseille et rose des Alpes.

Nous avons décrit aux articles Bois de teinture, Qcercitron (voyez ces mots), les principales matières colorantes contenues dans ces produits tinctoriaux; nous avons également vu comment on peut préparer avec ces bois des extraits plus ou moins concentrés que le teinturier ou l’imprimeur utilise plus facilement que le bois lui-même. Nous n’avons donc plus qu’à insister sur les applications.

La teinture du coton avec ks matières colorantes du campêche, des bois rouges, du cuba, du quercitron, du pastel, etc., repose sur les mêmes réactions et met en usage les mêmes procédés que la teinture en garance. La matière colorante ne se fixe que sur tissu mordancé, et la nuance varie avec la nature du mordant et pour un même mordant avec la matière colorante.

campêche. — Sur coton on réalise avec le campêche des blsus de teinture qui imitent les bleus cuvés. A cet effet, on teint dans un bain préparé avec une dissolution d’extrait de campêche de 1/2" à 2° de l’aréomètre Baumé, additionné d'acétate de cuivre; on monte en une heure de la température ordinaire à 50°.

Les fonds noirs sur coton s’obtiennent en mordançant le tissu avec un mélange en proportioi s convenables de pyrolignite do fer et d’acctaio d’alumine, mélange auquel on ajoute quelquefois du salpêtre pour favoriser l’oxydation du fer; on bouse, puis on teinten campêche, ou en campêche, sumac et quercitron, en montant de 30° à l’ébullition. Au lieu de plaquer en mordant ferroalumininiquo, on peut imprimer celui-ci et réaliser ainsi des dessins noira.

TEINTURE

Le campêche fournit aussi des noirs au cliromate. A cet effet, on imprime une dissolution d’extrait mélangé avec do l’acétato d’alumine; ou sèche, puis on passe en bain de bichromate à 40°. Cette couleur noire, plus solide que les autres noirs campêche, se forme par une oxydation spéciale de l’hématine, sous l’influence de l’acide chromique.

On réalise un noir teinture sur coton très-économiquo en ajoutant à 500 litres d’extrait de campêche à 2» Baumé, lkil,500 de bichromate de potasse dissous et 3kll,500 d’acide chlorhydrique. Les écheveaux ou les tissus sont passés dans ce mélange dont on élève la température jusqu’il l’ébullition. La fibre prend ainsi une nuance bleu indigo foncé, qui passe au noir bleuté par lavage à l’eau.

Les fonds gris s’obtiennent en foulardant dans un bain faible de pyrolignite de fer. Après oxydation et bousage, on teiut en campêche dans des cuves semblables à. celles qui servont au garançage.

Le campêche est employé dans la teinture de la laine en faux bleu. Le procédé consiste à mordancer la laine au bouillon dans un bain monté avec de la crème de tartre et de l’alun, avec addition ou non de sulfate de cuivre et d’acide sulfurique; on teint dans un bain monté avec du campêche ou de l’extrait de campêche et de l’urine ou du carbonate de soude. Voici quelques recettes anciennes et récentes pour obtenir ces bleus.

1° La couleur. — 100 kilogrammes laine, bouillis 2 heures et demie dans un bain monté avec eau de pluie, quantité suffisante, tartre 4k,l,500, alun 9 kilogrammes. Teindre dans un second bain monté avec eau de pluie, quantité suffisante, campêche 10 kilogrammes, urine un seau.

2° Gris bleu. — Laine 100 kilogrammes. Bouillon d’une heure et demie dans un bain monté avec alun 4 kilogrammes, tartre 2 kilogrammes ; laver.

On verse ensuite dans le bain quelques seaux d’une décoction de campêche et du sulfate de cuivre. Teindre au bouillon pendant une demiheure.

3° Bleu moyen. — 100 kilogrammes laine. Bouillon de 2 heures dans un bain monté avec alun 13 kilogrammes, tartre 0 kilogrammes, sel d’étain 200 grammes, acide sulfurique 500 grammes. Laisser reposer une nuit et teindre en bain de campêche 40 kilogrammes, carbonate de soude 1 kilogramme.

4° Bleu violet. — 100 kilogrammes de laine. Bouillon de 2 heures dans bain monté avec alun 7 kilogrammes, sel d’étain 2 kilogrammes, tartre 4 kilogrammes. Après mordançage, teindre avec campêche 30 kilogrammes , sulfate do cuivre 1 kilogramme.

5° Bleu noir. — 100 kilogrammes laine, Eau quantité suffisante. Bichromate de potasse 2 kilogrammes, acide sulfurique 1 kilogramme. Après un repos de 1 à 2 jours, on teint dans un bain de 20 kilogrammes campêche.

6° Bleu moyen. — 100 kilogrammes laine.

Bouillon de 2 heures dans un bain monté avec : Eau quantité suffisante, alun de chromo 5 kilogrammes, bichromate 500 grammes. Après repos, on teint avec 15 kilogrammes campêche. On peut substituer à l’alun de chrome, de l’alun ou de l’azotate de potasse.

7° Bleu pour laine et coton. — 100 kilogrammes laine et coton ; mordanccr 2 heures entre 35" à 40° centigrades dans un bain monté avec : Eau quantité suffisante, acétate de soude 8 kilogrammes, alun 4 kilogrammes, sulfate de fer 2 kilogrammes. Après un jour de repos on teint dans une décoc-

tion do 20 kilogrammes campêche à 50° centigrades.

Le campêche entre dans la teinture du bleu national sur drap, en mélange avec l’indigo cuvé, le santal, l’orseille et la noix de galle.

Pour les noirs d’Elbeuf ou de Sedan, la laine ayant reçu un pied de bleu plus ou moins intense, est teinte dans un bain bouillant monté avec du campêche, du sumac et du sulfate de fer.

On réalise avec le campêche des gris et noirs vapeurs d'impression sur coton et sur laine.

Exemple de gris vapeur sur coton.

Campêche à 20° O lit. 4

Acide acétique à 8U 0 4

Sulfate de fer à 20» O 4

Eau de gomme 12 litres.

Pour noir vapeur sur laine, on mélange de l’extrait de campêche, du sulfate ou du chromate do cuivre, de l’alun, du nitrate ferroferrique, de l’acide oxalique. Le c ampêche entre aussi dans une foule de couleurs-vapeur complexes.

On teint la soie en noir dans un bain de campêche ou extrait de campêche, après l’avoir mordancée en sulfate ferreux et en nitrosulfate de fer ou en nitrate ferreux. On répète les immersions successives. Quelquefois on rehausse l’intensité du noir et on augmente le poids de la soie, en la chargeant avec une solution de sousacétate de plomb et en l'exposant aux vapeurs sulfhydriques.

Bois rouges. — La bi'ésiline, ou matière colorante des bois rouges, teint en rouge ou en rosie coton mordancé en alumine; en violet grisâtre ou noir, le coton mordancé en oxyde de fer. Avec un mélange d’oxyde de fer et d’alumine, on obtient une espèce de puce. Le bioxyde d’étain comme mordant donne des rouges ; l’oxyde de chrome fournit de l’olive. On n’emploie guère les bois rouges ou leurs matières colorantes dans la teinture du calicot, si ce n’est quelquefois en mélange avec la garancine. Les extraits entrent dans la composition de diverses couleurs-vapeur, dans lesquelles on fait intervenir, outre la matière colorante et l’épaississant, de l’acétate d’alumine, du bichlorure d'étain, de l’acide oxalique, des sels de cuivre.

Exemple. — Rouge-vapeur foncé au bois pour rouleau.

Décoction do bois de Sainte-Marthe, à 3° B... 9 litres.

— de graine de Perse, à 8° B 1 —

Mordant rougo 1,500

Amidon lh,500

Nitrate do cuivre à 50° lk,123

La teinture de la laine se fait en mordançant préalablement la laine avec de l'alun et du sol d’étain.

Pour 10 kilogrammes de laine on prend 1 kilogramme crème do tartre et 2 litres dissolution pour rouge (8 litres eau, 400 grammes sel marin, lkil,250 étain, 8 litres acide nitrique), bouillon d’une heure; ou 2 kilogrammes alun et 20 kilogrammes acide sulfurique, bouillon d’une heure. Teinture en décoction de bois rouge.

bois jaunes. — Ors bois et leurs extraits sont utilisés pour la teinture et l’impression du coton, de la laine et de la soie.

Nous choisirons quelques exemples qui serviront de types â l’emploi général de ces diverses matières colorantes.

1° Teinture du calicot en quercitron. — Les pièces imprimées en mordant et traitées comme pour l’article garance sont teintes, par quatre i la fois, dans une cuve à garance montée avec 750 grammes à lkil,5Ü0 de quercitron par pièce et G0 grammes de colle forte par livre de quor-

citron. La matière colorante se dissout assez faci- ; lement pour que l’on puisse coller immédiate- ' mont ou peu de temps après avoir' ajouté le j quercitron en poudre. On teint une heure, en ! montant de la température ordinaire à 3U° ou 45° Réaumur. Avec les gris, on ne doit pas dépasser 30°. Au sortir de la cuve, on lave, on dégorge et on passe un quart d'heure dans un bain de son a 30' ou 40° Réaumur, contenants livres do son par pièce. S’il y a beaucoup de blanc, cette opération doit être répétée deux fois, Elle a pour but de débarrasser le fond blanc de la matière jaune i ui s’y était fixée. . , . .

2° Teinture avec la gaude. — On fait bouillir préalablement la gaude, pendant une demiheure, dans l’eau du bain, puis on enlève l’herbe; on laisse refroidir à ,50° Réaumur; on entre les pièces mordancées par 4 ou 6 à la fois. Ou emploie de 10 à 20 livres de gaude par pièce et on monte pendant une demi-heure à 60° Réaumur. On passe deux fois en son (10 livres par pièce pour les fonds blancs); on expose quelques jours sur pré, on repasse en son et on sèche.

3“ Teinture de la laine en quercitron. — 100 kilogrammes laine, bouillon de l1’ 1/2 dans un bain monté avec eau do pluie, alun 20 kilogrammes, crème do tartre 5 kilogrammes, sel d’étain 2 kilogrammes. Repos jusqu’au lendemain. Teinture avec 2(1 kilogrammes quercitron, 15 minutes d’ébullition, puis maintenirune heure entre 75et 80".

Pour les bois jaunes et le fustel, on mordancc également soit à l'alun seul, soit il l’alun avec bichlorure, protochlorure d’etain et crème de tartre, puis on sèche.

Les jaunes -vapeur sur coton renferment comme éléments essentiels :

1° Dos décoctions ou des extraits de quercitron, do graine de Perse, de bois jaune;

2° De l'acétate d’alumine avec un peu de bi et de protochlornre d’étain pour modifier la nuance;

3° De l’acide acétique ;

4° L’épaississant. Le tissu est quelquefois préparé au stannate.

Sur laine et soie, les jaunes-vapeur renferment la décoction ou l’extrait colorant, de l’alun, le sel d’étain, le bichlorure d’étain et l’acide oxalique.

Associés aux bleus-vapeur, les jaunes-vapeur donnent des verts de diverses nuances.

indigo. — Nous avons déjà traité à l’article Indigo (voir ce mot) des diverses méthodes usitées dans l’application de cette matière colorante si précieuse par son extrême solidité. La théorie de ia réduction de l'indigo et du montage des diverses cuves (cuves au vitriol, au pastel, cuve allemande) a été donnée. Nous n’avons à ajouter ici que quelques détails pratiques, et à décrire les nouveaux procédés récemment appliqués au travail de l’indigo.

montage d’une cuve a FaoiD. — On mélange dans une chaudière 5 kilogrammes de potasse caustique, 20 litres d’eau et 5 îi G kilogrammes d'indigo broyé; on chauffe à l’ébullition, que l’on maintient pendant deux heures en remuant constamment; d’un autre côté, on éteint dans un tonneau 15 kilogrammes de chiux vive en ajoutant peu à peu 100 litres d’eau, puis on y verse le contenu de la chaudière en brassant le tout. Dans la cuve de teinturo contenant environ 000 seaux d’eau, on dissout 10 kilogrammes de sulfate de for, puis on ajoute le mélange du tonneau et l’on pallie pendant 25 à. 30 minutes; on couvre et on laisse déposer 42 heuros avant do teindre. Le bain doit être jaunâtre; s’il offre une teinte verte, l’indigo n’ost pas complètement réduit, et l’on doit ajouter de la chaux et de la couperose.

Cuves à froid : Pour bleu clair. — Eau,

000 seaux; vitriol vert, 2k,5; carbonate de soude,

1 kilogramme ; chaux vive, 0 kilogrammes ; in-

digo broyé, 4 kilogramme ; stannite de potasse, 500 grammes ; potasse caustique à 20n,2 litres.

lileu foncé. — Eau, 000 seaux ; chaux vive, 40 kilogrammes; sulfate ferreux, 35 kilogrammes; indigo broyé, 15 kilogrammes.

Dieu moyen. — Eau, 000 seaux ; chaux vive, 45 kilogrammes ; sulfate ferreux, 40 kilogrammes; indigo broyé, 3 kilogrammes.

Bleu clair. — Eau, 000 seaux ; chaux vive, Okilogrammes; sulfate de fer, 2k,l/2 ; indigo broyé,

I kilogramme. Ou bien, eau, 000 seaux, chaux vive, 15 kilogrammes; potasse caustique à 2° 5 kilogrammes ; sulfate ferreux, 40 kilogrammes, indigo broyé, 5 kilogrammes.

Persoz indique les proportions suivantes :

Eau, 1,000 litres; ajouter 10 kilogrammes de chaux éteinte ; 10 kilogrammes de sulfate ferreux, 5k,5 d’indigo broyé. Ou bien 5 kilogrammes de chaux éteinte, 5 kilogrammes de sulfate de fer, 5 kilogrammes d’indigo broyé.

Al. Cohen a fait breveter l’emploi du zinc en poudre comme moyen de réduire l’indigo. On emploie un mélange de 1 kilogramme d’indigo broyé, 0 parties de chaux éteinte et t/4 partie de zinc en poudre ou gris do zinc provenant des usines métallurgiques de zinc.

M. Louchs a proposé l’emploi de la pectine.

On chauffe à 75° centigrades 45 à 50 kilogrammes de lessive caustique , on y ajoute 1/2 kilogramme d’indigo pulvérisé, puis on suspend dans la cuve une sorte de panier en fil de fer renfermant 8 à 10 kilogrammes de rayes fraîches découpées ; on chauffe A l’ébullition. L’indigo se réduit rapidement. On peut aussi employer un extrait alcali n de raves obtenu en chauffant les raves sous une pression de 2 A 3 atmosphères.

Emploi de i.’iiydrosulfite de soude dans la réduction de l’indigo. — Depuis quelques années, MM. P. Schützenberger et F. de Lalande ont utilisé les propriétés énergiquement réductrices de l’hydrosulfite do soude pour transformer l’indigotine bleue en indigo blanc et la rendre, par ce moyen, soluble dans les alcalis et par conséquent propre A la teinture. L’emploi de ce nouveau moyen réducteura conduit A dos applicationsindustrielles intéressantes et constitue un progrès réel dans la teinture et l’impression en bleu solide A l’indigo; aussi les fabricants de drap et les fabricants de toileu peintes, aussi bien en France qu’A l’étranger et notamment en Angleterre, n’ont-ils pas tardé A installer les nouveaux procédés de réduction. Ceux-ci fonctionnent avec avantage à Lille, Roubaix, Amiens et en Normandie.

L’acide hydrosulfureux se forme toutes les fois que l’acide sulfureux se trouve en présence de l'hydrogène naissant, dans certaines conditions.

II diffère de l’acide sulfureux par do l’oxygène en moins. A l'état de liberté, il est très-peu stable et ne peut guère se manier ni s’isoler A l’état de pureté. Il se forme au début, lorsqu’on met du zinc on présence d’une solution d’acide sulfureux. Dans ces conditions, la liqueur prend une teinte jaune et acquiert la propriété de décolorer instantanément une solution d’acide sulfindigotique.

En remplaçant la solution d’acide sulfureux par une solution de bisulfite de soude à 30° Baumé, on obtient, au bout do quelques minutes de contact avec du zinc en copoaux ou en poudre, un mélange do sulfite de zinc et d’hydrosulfite de soude, d’après l’équation :

3(SO-gNa) + Z,i=s°^ONa Bisulfite do soude. Sulfite de soude.

SO<g>Zn + S<g^a+H’-°.

Sulfite de zinc. Hydrosulfite de soudo.

TEINTURE. 29/t — TEINTURE.

Le liquide, versé dans trois ou quatre fois son volume d’alcool, laisse précipiter immédiatement un liquide qui se fige en quelques instants en une masse cristalline composée d’un mélange de sulfite de soude et de sulfite do zinc; la solution alcoolique décantée se prend au bout de 5 minutes en un magma cristallin formé de longues et fines aiguilles feutrées que l’on filtro rapidement sur un linge, que l’on exprime et sèche dans le vide. Ces aiguilles représentent l’hydrosulfite de soude.

En pratique, il est inutile de séparer l’hydrosulfite des sulfites au moyen de l’alcool et l’on emploie directement le liquide provenant de l’action du ziuc sur-la solution de bisulfite.

La préparation industrielle de l’hydrosulfite de soude pour la réduction de l’indigo constitue donc une opération fort simple. Pour y réussir, il faut néanmoins tenir compte de quelques conditions indispensables, qui sont : 1° Emploi d’un bisulfite marquant de 30 à 33° à l’aréomètre de Baumé, bien saturé d’acide sulfureux et exempt de sulfate de soude qui augmenterait le titre aréométrique du bisulfite au détriment du pouvoir réducteur qu’il peut acquérir sous l’influence du zinc.

2° Le contact du bisulfite avec le zinc doit se faire sur une large surface et à l’abri de l’air qui oxyderait l’hydrosulfite d’abord formé et diminuerait d’autant le pouvoir réducteur. Il ne doit pas non plus être trop prolongé, car l’hydrosulfite éprouve une altération spontanée et assez rapide, même à l’abri de l’air, en se changeant en hyposulfite.

On peut procéder de deux manières : avec le zinc en feuilles ou en grenailles, et avec le zinc en poudre.

Avec le zinc en feuilles ou en grenailles, on emploie des vases pouvant être bien bouchés, par exemple des tonneaux en bois munis d’une ouverture à la partie supérieure et d’un robinet à la base, ou encore de grands flacons en verre ou des récipients en grès. On remplit complètement le vase avec des rognures de zinc coupées en lanières de 1 à 2 centimètres de largeur sur 41) à 50 centimètres de longueur. Les lanières sont tordues sur elles-mêmes de manière que, dans le vase, elles ne s’appliquent pas les unes sur les autres, et que, tout en le remplissant, elles laissent disponibles pour un liquide la plus grande partie du volume réel. La surface du zinc étant propre et décapée, on remplit lo vase avec du bisulfite de soude. On laisse la réaction s’opérer à l’abri de l’air pendant 35 à 40 minutes. Le liquide, soutiré au bout de ce temps et qui s’est notablement échauffé en perdant l’odeur d’acide sulfureux, peut servir directement à la réduction de l’indigo; dans ce cas il doit être utilisé immédiatement, comme nous le verrons plus loin. \'eut-on au contraire le conserver, il est nécessaire de le traiter par une quantité suffisante d’un lait de chaux qui donne lieu U la précipitation de l’oxyde de zinc et du sulfite do chaux. Le liquide filtré et exprimé ou simplement décanté doit avoir une réaction faiblement alcaline. Il peut être alors conservé plusieurs jours dans des vases bien bouchés à l’abri do l’air.

Pour 1 kilogramme d’hydrosulfite, tel qu’il résulte de l’action du bisulfite à 35° Baumé sur le zinc, on emploie environ 350 grammes d’un lait de chaux, à raison de 200 grammes do chaux vive pour 1 litre de lait.

Le zinc qui a servi à une première opération peut être utilisé à nouveau, à condition d’avoir été bien lavé et décapé avec de l’eau acidulée à l’acide chlorhydrique.

La préparation de l’hydrosulfite de soude brut au moyen du zinc en poudre est plus simple. Il suffît de verser dans un vase fermé, muni d’un

agitateur, la quantité de bisulfite liquide sur laquelle on veut opérer et d’ajouter, par un orifice que 1 on bouche ensuite, la quantité de zinc en poudre nécessaire (7 à 10 p. 100 de bisulfite à 35° Baumé). On agite quelques minutes (10 il 12). Dans cet état le liquide peut être immédiatement employé. Lorsqu’on veut 1e conserver, on sature à la chaux comme il est dit ci-dessus.

Fig. 155. — Apparoil pour la préparation des hydrosulfites.

La figure 755 montre la description d’un appareil pour préparer l’hydrosulfite saturé.

A, vase fermé avec agitateur pour le mélange du bisulfite avec la poudre de zinc. B, tonneau de saturation à la chaux avec les robinets a do soutirage placés à diverses hauteurs.

Réduction de l’indigo. — L’hydrosulfite do soude préparé par les procédés décrits plus haut, mis en présence de l’indigo bleu broyé et d’une quantité suffisante d’un alcali (soude, potasse, chaux), réduit l’indigo instantanément ou en très-peu de temps, surtout à. une température de 50° à 60°. Si la quantité d’alcali employée est non-seulement suffisante pour saturer le bisulfite de soude qui tend à se former par l’oxydation de l'hydrosulfite, mais encore pour dissoudre Bindigo blanc on obtient une cuve ou dissolution d’indigo de couleur jaune clair, qui peut être plus ou moins concentrée, suivant la force de l’hydrosulfite et la quantité d’indigo mise en œuvre pour une

TEINTURE

même proportion d’eau. Si, au contraire, on n’a fait intervenir que la dose d’alcali nécessaire pour la saturation du bisulfite, l’indigo réduit reste au fond du vase sous forme d’une poudre blanche, dense, facile à séparer par décantation, soluble dans les lessives alcalines. La réaction est exprimée par l'équation

S02NalI -f Na H O -f 2C8H!AzO

HydrosulBte . Indigo bleu,

de soude.

= S O (Na O)2 + 2(C« IIe Az 0)

Suinte neutre. Indigo blanc.

Pour la teinture de la laine, il est nécessaire de faire usage d'une cuvo claire.

A cet effet, on commence par réduire l’indigo au moyen do l’hydrosulfite clair saturé à la chaux. Celui-ci, préparé comme ci-dessus, est étendu de 3 A 4 volumes d’eau et abandonné au repos; le liquide clair surnageant est saturé.

Pour 1 kilogramme d’indigo, on emploie 1000 A 1300 grammes de lait de chaux (A 200 grammes de chaux par litre) et la quantité d’hydrosuifite saturé A la chaux correspondant A 8 ou 10 kilogrammes de bisulfite concentré On chauffe vers 70 A 75° centigrades jusqu’A réduction complète.

Pour monter la cuve, on en chauffe l’eau vers 45° A 50° avec un serpentin A vapeur, on enlève l’oxygène dissous en y versant de l’hydrosulfite saturé, puis on ajoute la solution calcaire concentrée d’indigo réduit, en quantité suffisante pour amener la laine A la force voulue, et l'on teint A la manière ordinaire en remplaçant l’indigo enlevé par des additions successives de bain concentré. La cuvo doit renfermer toujours un excès d’hydrosulfite, être jaune et claire. La durée de la trempe varie de 10 A 15 minutes; généralement au bout de 15 minutes, la laine n’attire plus de matière colorante. Retirée du bain au bout de < e temps, elle est égouttée rapidement et même au besoin exprimée entre deux rouleaux prossours, puis dôverdie par l’exposition A l'air, où elle s’évente. Si on laissait le liquide alcalin et encore réducteur, qui imprègne la fibre au moment où on la sort du bain, filtrer trop longtemps A travers la laine chargée d’indigo blanc, celui-ci serait, partiellement dissous par l’alcali et la couleur serait rongée et affaiblie sur certains points. On peut obvier A cet inconvénient en plongeant la laine égouttée rapidement dans un bain légèrement acidulé A l’acide sulfurique.

Si, par accident, lacuve avait verdi, il est nécessaire, avant d’en faire usage, d’ajouter de nouveau de l’hydrosulfite et au besoin de l’alcali, et d : chauffer quoique temps A 75° pour la ramener au jaune par la réduction de l’indigo. Pendant le travail, l’alcalinité de la cuve augmente peu A peu, au point de gêner la teinture et d’attaquer la fibre ; il est alors nécessaire de neutraliser partiellement l’alcali libre par des additions convenables d’acide chlorhydrique. La teinture des draps de laine peut s’effectuer dans des cuves montées A l’indigo réduit par l’hydrosulfite, semblables A celles qui servent A la teinture au moyen des cuves de fermentation; mais il est plus avantageux de faire usage de cuves rectangulaires dans lesquelles plonge un cadre portant deux rangées de roulettes horizontales disposées sur deux plans horizontaux dont l’un serait A quelques centimètres au-dessus du fond et l’autre A quelques centimètres au-dessous du niveau du liquide (voir la figure 733 A la page 263). Los pièces circulant d’une manière continue dans la cuve tendue sur les roulettes vont se faire exprimer entre deux cylindres presseurs garnis de drap placés au-dessus de l’extrémité de la cuvo, puis se déverdissent en passant exposées A l’air sur une seconde série de roulettes.

La teinture du coton avec les cuves montées A l’hydrosulfite s’effectue comme cela a lieu dans les cuves au vitriol; seulement les cuves sont claires, sans dépôt, et leur force peut être maintenue par des additions successives d’indigo réduit.

Procédé d’impression de l’indigo réduit par l’hydrosulflte. — 1° On procède d’abord A la réduction de l’indigo. Pour cela on introduit 20 litres d’indigo Bengale de bonne qualité, broyé A l’eau et contenant 2 kilogrammes d’indigo sec dans une chaudière en cuivre A double enveloppe de 60 A 80 litres de capacité, et l’on ajoute : 5 A 5 kilogrammes 1/4 de soude caustique A 33 B; 14 kilogrammes d’hydrosulfite de soude fraîchement préparé et non saturé à la chaux.

On chauffe vers 75° C. pendant 15 A 20 minutes. Lorsque la réduction est complète, on ajoute par un entonnoir A long col allant jusqu’au fond de la chaudière et en remuant sans cesse 3 litres 1/2 A 3 litres 3/4 d’acide chlorhydrique, de manière A rendre la liqueur légèrement acide. Après quelques heures de repos, on décante la liqueur claire qui surnage le précipité d’indigo blanc. Celui-ci est lavé par une seconde décantation, puis filtré et égoutté. On obtient ainsi 7 kilogrammes de pAte d’indigo réduit que l’on incorpore dans 20 kilogrammes d’eau de gomme contenant 1400 grammes de gomme du Sénégal par litre d’eau. Cette préparation, que l’on appelle bleu gommé, peut se conserver longtemps, même au contact de l’air.

Pour préparer la couleur à imprimer, on emploie l’une ou l’autre des recettes suivantes :

1° 20 kilogrammes de bleu gommé; 10 kilogrammes 3/4 d’hydrosulfite de soude saturé A la chaux; 1 kilogr. 866 de lait de chaux A 200 gram- | mes de chaux vive par litre; 2 kilogrammes d’eau ' de gomme.

2° 10 kilogrammes de bleu gommé; 6 kilogrammes d’eau de gomme; 7 kilogrammes d’hydrosulfite de soude saturé A la chaux ; 950 gramme t de lait de chaux A 200 grammes de chaux vive par litre.

3° 4410 grammes de bleu gommé; 8 kilogrammes d’hydrosulfite de soude saturé; 0 kilogrammes d’eau de gomme ordinaire ; 420 grammes do soude caustique à 36° Baumé.

On peut aussi préparer la couleur d’impression directement avec l’indigo bleu, en versant dans une chaudière :

3 kilogrammes 3/4 d’indigo bleu broyé A l’eau, contenant 2 kilogrammes d’indigo sec pour 15 litres; 3 kilogrammes de gomme en poudre; puis, après solution, 5 kilogrammes d’hydrosnlfite de soude; 450 grammes de lait de chaux A 200 grammes de chaux vive par litre.

On chauffe pendant 20 minutes A 70° centigrades; on laisse refroidir A 35° centigrades, et on ajoute :

1 kilogramme 1/2 d'hydrosulfite de soude saturé, puis 450 grammes do lait de chaux A 200 grammes de chaux vive par litre.

Au delA de 40 grammes d’indigo bleu par kilogramme de couleur, il est impossible d’augmenter l’intensité du bleu.

Les couleurs précédentes se coupent facilement avec de l’eau gommée additionnée d’une certaine quantité d’hydrosulfite de soude saturé.

Pendant l’impression, il est convenable de maintenir les couleurs A 30° ou 35° centigrades.

Plus les couleurs sont minces, plus les résultats définitifs sont bons.

Après l’impression des pièces, on étend celles-ci jusqu’au lendemain dans un endroit aéré, puis on lave A la rivière et dans un clapot, et on savonne pendant 3/4 d'heure A 50" ou 65° centigrades.

Dans le cas où le bleu Al’hydrosulflte est imprimé A la machine à plusieurs couleurs, avec d’autres

TEINTURE

couleurs, pour des fabrications spéciales, on fait ensuite subir aux pièces les opérations indiquées pour ces dernières, sans tenir compte d’une manière notable du bleu qui figure sur les pièces ; car il est démontré que les passages en cristaux ou sel do soude, en acide sulfurique à divers degrés de concentration, en bichromate de potasse chaud ou froid, en silicate de soude, en bouse, n’ont pas d'influence sensible sur le bleu fixé. Le bleu il l’hydrosulfite peut donc être associé au noir d’aniline, au puce de naphtylamino, à l’orange de chrome, au cachou, aux rouges de garance et aux violets de garance et d’alizarine artificielle.

L’emploi de ce bleu réalise sur celui de l’encre bleue solide, pour la même intensité, une économie de 60 °/0 environ d’indigo. — Voyez Indigo.

cachou. — Le cachou a été employé pour la première fois en Europe, en I8U6, par M. Hartmann; mais ce n’est qu’en 1829 que son usage pour l’impression du coton prit de l’importance, grâce aux travaux de M. Barbet de Jouy.

Les procédés au moyen desquels on réalise sur tissus les nuances dérivées du cachou reposent sur les principes suivants :

La catéchiue est appliquée en solution sur la fibre qu’elle pénètre, puis le tissu est mis dans des conditions convenables pour qu’il y ait oxydation et transformation du principe immédiat colorable et soluble, en composés bruns insolubles et adhérents.

L’oxydation s’effectue :

1° Par simple exposition du tissu à. l’air;

2° Par le vaporisage. Dans ces deux cas, on favorise singulièrement l’oxydation en introduisant dans la couleur à imprimer des agents oxydants (sels de cuivre) qui ne produisent leur effet qu’à la longue ou pendant le vaporisage;

3° Par un passage en solution alcaline qui exalte l’affinité de lacatéchine pour l’oxygène;

4° Par un passage en solution de bichromate ;

5° Quelquefois on combine deux de ces procédés : vaporisage et passage en chromate; aérage et vaporisage.

MM. C. Kœchlin et Mathieu Plessy \Bull de la Soc. de Mulhouse, t. XXIi, p. 311] ont fait une étude spéciale de l’intervention des sels de cuivre, comme oxydants, dans les couleurs- vapeur et d’application. Le chlorhydrate d’ammoniaque favoriserait l’oxydation des matières colorantes par les sels de cuivre.

Voici quelques exemples de couleurs cachou :

/ Epaissir avoc de

Cachou

6 kil. 1

i la gomme, va-

Acida acétique à 7° Baumé.

Eau

12 lit. ' 4 lit. |

| der par un pas- 1 sage en chroi mate.

Cachou

3 kil. •

Acide pyroligneux

fi lit. .

Aérer, puis pas-

Sel ammoniac

360 gr .

' ser en eau do

Veidet......

31 gr. .

> chaux , sans

Eau de gomme à 700 gr.

i vaporisage ni

par litre

6 lit. '

\ chromatage.

Acétate de chaux

Cachou 14 kil.

Eau 18 lit.

Sel ammoniac 5 kiL

Azotate de cuivre 3I‘375.

Acide acétique a 7°Baumé. 13 lit.

Acétate de chaux 9 lit.

G'unme 15 kil.

Pyrolignite d'alumino I lit.

Fixer à la chambre d’oxydation, bouser et teindre en garance.

Les couleurs cachou s’associent aux couleurs garancines et se distinguent par leur solidité.

D’autres matières astringentes, sumac, noix de galle dissous, sont employées seules ou en mélange

TELLURE

avec diverses matières colorantes pour obtenir des nuances spéciales, dont l’obtention repose sur des principes analogues à ceux qui président à la fabrication des articles teints et imprimés avoc les bois, le campêche ou le cachou.