MÉTHODE ANGLAISE

Cette méthode, très-inférieure aux précédentes, parait être complètement abandonnée: nous n’en parlerons que pour mémoire. — Voyez Percy, Traité (le métallurgie, t. V.

La réduction s’opère dans de grands creusets en terre ayant lra,25 de hauteur et 0"’,60 environ de diamètre (fig. 759). Ceux-ci sont disposés au nombre de six dan3 un four de galère circulaire semblable à ceux des verreries, chauffé au moyen de ‘2 loyers. La figure représente une portion du four. Dans la voûte, au-dessus des creusets, se trouvent des ouvertures dont on peut au moyen de briques mobiles modifier la grandeur et la disposition, de façon à attirer la flamino vers les creusets. Une plaque mobile permet de fermer l’ouverture supérieure du creuset lorstjue le chargement est terminé. Le fond est percé d’un trou pour la sortie des vapeurs de zinc; cette ouverture correspond avec un canal vertical situé dans la sole du four, débouchant dans une galerie voûtée. Les appareils de condensation se composent do deux tubes, le supérieur en fonte, l’inférieur en tôle, réunis par un emmanchement à baïonnette et supportés par deux barres de fer où on les fixe par des vis de serrage, de manière à appliquer la partie supérieure du tube à l’orifice de la voûte contre laquelle il est luté.

Ces tubes sont garnis à l’intérieur d’argile et viennent déboucher au-dessus d’un bassin plein d’eau.

Le trou inférieur du creuset est fermé par un tampon de bois qui en se carbonisant devient poreux et peut laisser passer les vapeurs do zinc. On verse d’abord dans le creuset une certaine quantité de coke en assez gros morceaux, puis on le remplit avec le mélange de minerai et do charbon. On disposeet on luto le couvercle

on reconstruit le mur provisoire pour fermer l’ouverture qui donnait accès au creuset et on allume le fou. L’opération dure 07 heures :1a condensation estassez bonne, mais les vasessont beaucoup trop grands pour que la chaleur soit suffisante au centre. Lo rendement est d’au moins 25 °/„ inférieur à celui qu’on obtient par les autres méthodes. A l'usine do Morriston, la consommation du charbon était de 22 à 27 tonnes par tonno de zinc produit. Cela suffit pour juger le procédé.

Essais de Muller et Lencauches. — Ces ingénieurs se sont proposé l’extraction directe du zinc métallique au moyen d’une opération continue,

Fig. 799. — Méthode anglaise. Creuset dans le four.

comprenant la réduction de l’oxyde de zinc en contact immédiat avec le combustible, la distillation du métal avec les produits de la combustion, et la séparation du zinc, avec ces produits par condensation des vapeurs dans des chambres disposées à cet effet.

La solution du problème ainsi posé aurait pu donner lieu à une très-grande économie de combustible et un meilleur rendement en métal. Le four à cuve est en effet un appareil où la chaleur est bien mieux utilisée que dans les fours à zinc généralement employés; et en fondant complètement la masse, on peut espérer que le zinc sera plus complètement réduit et volatilisé.

Le point capital do ce traitement devait êtro de prive r d’oxygène, de vapeur d’eau et d’acide carbonique l'atmosphère traversée par les vapeurs de zinc métallique. On sait que dans un hautfourneau l’acide carbonique provenant de la combustion du coko se trouve à peu près entièrement transformé en oxyde de carbone à une distance de 1 mètre au-dessus des tuyères i c'est en ce point que se faisait dans le petit haut fourneau qui fut construit pour les essais l'échappement des gaz entraînant les vapeurs de zinc.

On prenait les précautions suivantes pour empêcher la réoxydation des vapeurs :

1° Sécher et chauffer à 300 ou 400» le combustible (coke) ;

2* Sécher et chauffer à même température le minerai ;

3° Employer comme fondant la chaux vive au lieu de castine (carbonate de chaux) pour empêcher l’abaissement de température aux étalages.

Le minerai grillé et pulvérisé était mélangé avec du charbon de bois en poudre et aggloméré sous forme de briquettes qui étaient séchées et calcinées fortement.

Le fourneau était alimenté à l’air chaud pour obtenir une haute température et la conserver dans toute l’étendue des étalages, dans le ventre et dans une partie de la cuve, et abaisser la zone de transformation de l’acide carbonique en oxyde de carbone.

La prise de gaz avait lieu à la naissance de la cuve du fourneau, à 3m, 75 au-dessus des tuyères ; la partie supérieure de cette cuve était chauffée extérieurement par la combustion de l’oxyde de carbone après condensation du zinc. Le gueulard était fermé. La hauteur totale du fourneau était de 14"’, 30.

Les gaz au sortir du fourneau passaient dans une série de chambres de condensation dont les dernières étaient surmontées de bâches remplies d’eau, puis sortaient à travers un appareil laveur pour aller se brûler autour de la cuve.

Cet essai très-intéressant n’a pas réussi. Il a été impossible d’obtenir du zinc coulant : les produits recueillis consistaient surtout en oxydes plus ou moins riches.

Ces essais méritent sans doute d’être repris et pourront amener d’importants résultats [A. Muller et A. Lencauchez , Métallurgie du zinc; Nouvelle méthode pour le traitement au four à cuve, Liège, 1861],